鋼鐵冶煉生產(chǎn)工藝操作規(guī)范一、引言鋼鐵冶煉作為現(xiàn)代工業(yè)的核心環(huán)節(jié)，其生產(chǎn)流程涵蓋原料預(yù)處理、煉鐵、煉鋼、爐外精煉、連鑄等關(guān)鍵工序。規(guī)范的操作流程是保障產(chǎn)品質(zhì)量、安全生產(chǎn)、成本控制的核心前提，直接影響鋼鐵產(chǎn)品的力學(xué)性能、純度及下游加工適配性。本文結(jié)合行業(yè)實(shí)踐與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，從工序流程、參數(shù)控制、安全管理等維度梳理操作規(guī)范，為生產(chǎn)實(shí)踐提供參考。二、原料預(yù)處理操作規(guī)范（一）鐵礦石與輔料制備1.原料質(zhì)量管控：鐵礦石需滿足品位（≥55%）、粒度（5-40mm，粉末占比≤5%）要求；燒結(jié)礦/球團(tuán)礦制備時(shí)，配料需嚴(yán)格控制堿度（燒結(jié)礦CaO/SiO?=1.8-2.2，球團(tuán)礦FeO≤3%），燒結(jié)點(diǎn)火溫度穩(wěn)定在____℃，終點(diǎn)廢氣溫度波動(dòng)≤±30℃。2.輔料管理：焦炭固定碳≥85%、灰分≤12%、硫分≤0.7%，儲(chǔ)存時(shí)需防潮（濕度≤10%）；石灰石、白云石需破碎至粒度10-50mm，避免混料污染。（二）廢鋼處理1.分類與預(yù)處理：廢鋼按密度、雜質(zhì)分為輕廢（厚度≥2mm）、重廢（厚度≥10mm），需去除油污、油漆及非金屬夾雜物（如塑料、木材）；濕廢鋼需預(yù)熱至____℃，避免入爐后水分蒸發(fā)引發(fā)噴濺。2.裝料規(guī)范：廢鋼裝爐前需按“重廢在下、輕廢在上”分層搭配，單塊尺寸≤爐口直徑的2/3，堆密度≥0.5t/m3，保證爐內(nèi)透氣性。三、煉鐵工序（高爐）操作規(guī)范（一）高爐操作制度1.裝料制度：料批按“礦石∶焦炭=4-5∶1”配比，堿度通過石灰石添加量調(diào)控（目標(biāo)CaO/SiO?=1.1-1.2）；布料采用“環(huán)形+螺旋”組合方式，料線深度穩(wěn)定在1.5-2.0m，避免料面偏析。2.送風(fēng)制度：熱風(fēng)爐風(fēng)溫波動(dòng)≤±10℃，風(fēng)量按爐料負(fù)荷（礦石批重/焦炭批重）調(diào)整（負(fù)荷1.8-2.2時(shí)，風(fēng)量____m3/min）；富氧率控制在2%-5%，風(fēng)壓異常波動(dòng)（≥±5kPa）時(shí)需減風(fēng)檢查。（二）爐況判斷與調(diào)整1.參數(shù)監(jiān)控：爐頂溫度波動(dòng)≤±50℃，煤氣成分中CO?≥18%、H?≤4%；爐渣堿度偏離目標(biāo)值±0.05時(shí)，需調(diào)整石灰石加入量；鐵水溫度≥1450℃、Si含量0.4%-0.6%為正常爐況。2.異常處置：懸料時(shí)先減風(fēng)10%-20%，若30分鐘未緩解則執(zhí)行“坐料”（風(fēng)壓降至0后復(fù)風(fēng)）；爐缸堆積時(shí)提高爐溫（增加焦炭負(fù)荷）、調(diào)整爐渣堿度（加入白云石降低粘度）。（三）出鐵出渣操作1.鐵口維護(hù)：泥炮打泥量按鐵口深度（2.5-3.0m）調(diào)整，開口機(jī)鉆頭磨損量≥5mm時(shí)更換；出鐵時(shí)間按爐容（1000m3高爐出鐵≥90分鐘）控制，確保渣鐵出凈。2.渣鐵檢測(cè)：每爐次取樣分析Si、S含量，鐵水罐/渣罐需預(yù)熱至≥800℃，防止粘罐。四、煉鋼工序操作規(guī)范（一）轉(zhuǎn)爐煉鋼1.裝料與預(yù)處理：鐵水需經(jīng)脫硫（預(yù)處理后S≤0.015%），廢鋼配比≤30%，裝料順序?yàn)椤皬U鋼→鐵水”，避免鐵水直接沖擊爐襯。2.供氧與造渣：供氧強(qiáng)度3-4m3/min·t，槍位分三階段控制（前期1.5-2.0m化渣，中期0.8-1.2m脫碳，后期1.2-1.5m升溫）；石灰加入量按鐵水Si含量（Si=0.5%時(shí)，石灰比____kg/t）計(jì)算，爐渣堿度3-4，泡沫渣厚度≤爐口高度的1/3。3.終點(diǎn)控制：出鋼溫度比液相線高30-50℃，C含量按鋼種要求（普碳鋼0.15%-0.25%），S≤0.015%、P≤0.025%；出鋼時(shí)使用擋渣球，下渣量≤5kg/t。（二）電爐煉鋼1.裝料與供電：廢鋼分層裝料（底層加石灰5-10kg/t，中層加重廢，上層加輕廢），供電曲線為“熔化期高功率（90%-100%）、氧化期降功率（70%-80%）、還原期低功率（50%-60%）”，電弧電壓波動(dòng)≤±5V。2.造渣與脫氧：氧化渣FeO含量15%-20%，還原渣采用CaO-Al?O?基（FeO≤1%）；脫氧劑按“硅鐵→錳鐵→鋁”順序加入，合金化誤差≤0.01%。五、爐外精煉與連鑄操作規(guī)范（一）爐外精煉（LF/RH）1.LF精煉：造白渣（CaO-SiO?-Al?O?渣系，F(xiàn)eO≤0.5%），供電加熱速率≤5℃/min；氬氣攪拌流量按鋼水重量（1-2m3/h·t）調(diào)整，避免鋼水裸露；合金微調(diào)前需光譜分析，誤差≤0.01%。2.RH精煉：真空度≤67Pa，保持時(shí)間15-20min；循環(huán)流量通過插入管氬氣流量（0.5-1.0m3/min）調(diào)控，脫氣后H≤2ppm、O≤20ppm；溫度補(bǔ)償采用合金熔化（如硅鐵、鋁），升溫速率≤3℃/min。（二）連鑄操作1.結(jié)晶器控制：保護(hù)渣粒度0.1-1mm，加入量按拉速（1.0-1.5m/min時(shí)，加入量0.8-1.2kg/t）調(diào)整，液渣層厚度10-15mm；結(jié)晶器振動(dòng)頻率____次/min、振幅3-5mm，液位波動(dòng)≤±3mm。2.二次冷卻：比水量按鋼種調(diào)整（碳鋼0.8-1.2L/kg，不銹鋼0.5-0.8L/kg），扇形段輥縫與鑄坯厚度匹配（誤差≤0.1mm）；拉速波動(dòng)≤±0.1m/min，與冷卻強(qiáng)度聯(lián)動(dòng)。3.鑄坯切割：定尺長(zhǎng)度誤差≤±5mm，火焰切割氧氣壓力0.8-1.2MPa、乙炔壓力0.05-0.1MPa；切割后噴碼標(biāo)識(shí)爐號(hào)、鋼種、定尺。六、設(shè)備維護(hù)與安全管理（一）設(shè)備日常維護(hù)1.關(guān)鍵設(shè)備檢查：熱風(fēng)爐蓄熱體每季度清灰（積灰厚度≤5mm），轉(zhuǎn)爐氧槍噴頭每爐次檢查（磨損量≥3mm時(shí)更換），連鑄結(jié)晶器銅板鍍層厚度≥0.1mm（每半年檢測(cè)），煤氣管道每月泄漏檢測(cè)（CO濃度≤24ppm）。2.潤(rùn)滑與保養(yǎng)：風(fēng)機(jī)、水泵軸承油溫≤65℃，潤(rùn)滑油每季度更換；液壓系統(tǒng)壓力波動(dòng)≤±0.5MPa，濾芯每?jī)蓚€(gè)月更換。（二）安全操作規(guī)范1.危險(xiǎn)區(qū)域管控：煤氣區(qū)域動(dòng)火需辦理許可證，檢測(cè)CO濃度≤24ppm并通風(fēng)；高溫作業(yè)穿戴耐高溫防護(hù)服，安全距離≥1.5m；有限空間作業(yè)前通風(fēng)30分鐘，檢測(cè)氧氣濃度≥19.5%，專人監(jiān)護(hù)。2.應(yīng)急預(yù)案：煤氣泄漏時(shí)關(guān)閉閥門、啟動(dòng)風(fēng)機(jī)，人員撤離至上風(fēng)側(cè)；鋼水噴濺時(shí)關(guān)閉氧槍、覆蓋冷料，定期演練（每季度一次）。七、質(zhì)量管控與工藝優(yōu)化（一）過程質(zhì)量檢測(cè)1.原料與在制品檢測(cè)：原料采用X熒光在線分析（每批檢測(cè)品位、成分），爐渣用爐前光譜儀（5分鐘出結(jié)果），鋼水直讀光譜分析（誤差≤0.01%），鑄坯低倍檢驗(yàn)（每爐取坯，檢查偏析、疏松）。2.數(shù)據(jù)追溯：建立生產(chǎn)臺(tái)賬，記錄爐溫、成分、設(shè)備參數(shù)，保存期≥3年，便于質(zhì)量追溯與問題分析。（二）工藝優(yōu)化措施1.參數(shù)優(yōu)化：通過大數(shù)據(jù)分析爐況趨勢(shì)（如高爐煤氣利用率、轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)命中率），調(diào)整裝料、送風(fēng)、供氧參數(shù)；開展技術(shù)攻關(guān)（如降低鐵耗、提高連鑄拉速），每半年評(píng)估一次工藝指標(biāo)。2.培訓(xùn)與考核：?jiǎn)T工需持證上崗，定期（每季度）開展操作規(guī)范培訓(xùn)，考核合格后