頂管施工井模板施工方案一、工程概況與編制依據(jù)

1.1工程概況

本項目為XX市市政管網(wǎng)改造工程頂管施工項目，新建頂管工作井6座、接收井6座，井深8.5~12.3m，內徑分別為6.0m、7.5m，井壁厚度800~1200mm，采用C35P8鋼筋混凝土結構，抗?jié)B等級不低于P8。井位所處地貌單元為沖積平原，場地土層自上而下為素填土、粉質黏土、中砂，地下水位埋深2.1~3.5m，對混凝土無腐蝕性。頂管井作為頂管施工的核心構筑物，其模板工程需滿足強度、剛度及穩(wěn)定性要求，確?；炷两Y構尺寸準確、外觀平整，無滲漏隱患。

1.2編制依據(jù)

（1）設計文件：《XX市管網(wǎng)改造工程頂管井結構施工圖》（圖號：SG-2023-08）、《工程地質勘察報告》（編號：K2023-112）；

（2）規(guī)范標準：《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50204-2015、《市政工程施工安全檢查標準》CJJ/T275-2018、《組合鋼模板技術規(guī)范》GB50214-2013、《建筑施工模板安全技術規(guī)范》JGJ162-2008；

（3）施工合同：《XX市管網(wǎng)改造工程施工合同》（編號：XMC-2023-015）；

（4）現(xiàn)場條件：施工場地周邊環(huán)境、水文地質資料及類似工程模板施工經驗。

二、施工準備

2.1技術準備

2.1.1圖紙審核與交底

項目組首先對設計圖紙進行全面審核，確保頂管井模板施工的尺寸、位置和結構符合工程要求。設計圖紙包括頂管井的平面圖、剖面圖和鋼筋布置圖，施工方組織技術人員逐一核對，檢查模板支撐系統(tǒng)的可行性，避免因圖紙錯誤導致施工延誤。例如，在審核過程中，發(fā)現(xiàn)井壁厚度與模板設計存在偏差，立即與設計單位溝通調整，確保模板尺寸準確無誤。隨后，項目組召開技術交底會議，向施工班組詳細解釋模板安裝的順序、關鍵節(jié)點和質量標準。交底內容包括模板的拼接方式、支撐點設置和混凝土澆筑要求，確保每位工人理解操作流程。同時，施工方準備了交底記錄，由班組長簽字確認，以備后續(xù)追溯。

2.1.2施工方案編制

基于審核后的圖紙，施工方編制了詳細的模板施工方案，涵蓋材料選擇、安裝步驟和應急預案。方案中明確了模板的類型，如組合鋼模板或木模板，并根據(jù)井壁高度和直徑確定支撐間距。例如，對于深度12.3米的頂管井，方案規(guī)定支撐立桿間距不超過1.2米，以防止模板變形。施工方還模擬了模板受力分析，確保在混凝土澆筑過程中結構穩(wěn)定。方案編制完成后，提交監(jiān)理單位審批，獲得批準后實施。同時，方案中加入了風險防控措施，如遇暴雨天氣時的排水預案，確保施工連續(xù)性。整個編制過程注重實用性和可操作性，避免空泛理論，讓施工人員能直接應用。

2.2物資準備

2.2.1模板材料選擇

施工方根據(jù)工程特點，精心選擇模板材料，確保強度和耐久性。頂管井模板主要采用組合鋼模板，因其易于拼接且重復使用率高。材料采購前，供應商提供樣品，經測試確認其平整度和承載力符合標準。例如，鋼模板厚度要求不小于3毫米，邊緣無毛刺，避免安裝時劃傷工人。同時，備選材料包括木模板用于異形部位，如井口圓角處，木模板需經過防腐處理，防止潮濕環(huán)境變形。施工方還準備了脫模劑，用于模板表面涂抹，減少混凝土粘連。材料進場時，質檢員逐一檢查，記錄批次信息，確保不合格材料不進入現(xiàn)場。整個過程注重成本效益，通過批量采購降低費用，同時保證質量。

2.2.2設備與工具準備

物資準備中，施工方列出所需設備和工具清單，并提前調試和保養(yǎng)。主要設備包括塔吊用于模板吊裝，其起重能力需覆蓋井深12.3米；電鋸用于切割木模板，確保尺寸精準。工具方面，準備扳手、螺絲刀和水平儀等，用于模板固定和校準。例如，在吊裝鋼模板時，使用專用吊具避免變形；安裝過程中，激光水平儀確保模板垂直度偏差不超過5毫米。施工方還檢查了安全設備，如安全帶和防護網(wǎng)，保障工人操作安全。設備進場前，由機械師測試運行狀態(tài)，記錄維護日志。工具按施工班組分配，每人一套，避免混淆。整個準備過程強調效率，通過提前部署減少施工等待時間。

2.3現(xiàn)場準備

2.3.1場地清理與布置

施工前，項目組對頂管井施工場地進行全面清理，清除障礙物和雜物，確保操作空間充足。場地清理包括移除原有植被和臨時設施，平整地面，為模板安裝提供平整基礎。例如，在井位周邊設置1.5米寬的作業(yè)通道，方便材料運輸。隨后，施工方布置臨時設施，如材料堆放區(qū)、工具房和休息區(qū)，位置規(guī)劃合理，避免干擾施工。堆放區(qū)劃分模板、鋼筋和混凝土區(qū)域，用警示帶隔離，防止混淆。同時，安裝照明設備，確保夜間施工安全。整個布置過程注重秩序，通過標識牌標明各功能區(qū)，提高工作效率。清理和布置完成后，監(jiān)理人員驗收簽字，確認符合安全規(guī)范。

2.3.2測量放線與標記

測量放線是現(xiàn)場準備的關鍵環(huán)節(jié)，施工方使用全站儀和水準儀精確確定井位中心點和高程。首先，根據(jù)設計圖紙放樣出井的輪廓線，用白灰標記在地面，確保位置準確無誤。例如，對于直徑7.5米的頂管井，放線誤差控制在10毫米以內。隨后，在井壁四周設置控制樁，用于模板安裝時的校準。施工方還標記了支撐點位置，如立桿基礎，確保受力均勻。放線完成后，復核測量數(shù)據(jù)，避免偏差。整個過程注重細節(jié)，通過多次測量提高精度，為模板安裝奠定基礎。同時，標記工作結合安全考慮，在危險區(qū)域設置警示牌，提醒工人注意。

三、模板安裝工藝

3.1基底處理與定位

3.1.1基底找平與墊層施工

施工人員首先對井位基底進行找平處理，清除松散土層并夯實，確保地基承載力滿足模板支撐要求。隨后在基底上澆筑100毫米厚C15混凝土墊層，墊層表面使用刮杠找平，確保平整度偏差不超過5毫米。墊層澆筑完成后，覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，待強度達到1.2兆帕后進行彈線定位。定位時采用全站儀精確放出井壁內外輪廓線，并在墊層上彈出墨線作為模板安裝基準線。對于直徑較大的頂管井，在圓周上每60度設置一個控制點，通過拉線方式確保模板安裝位置的準確性。

3.1.2模板位置標記與預埋件安裝

在墊層墨線基礎上，施工人員使用紅色油漆標記模板支撐點位置，每塊模板支撐點間距控制在1.2米以內。同時根據(jù)設計圖紙，在墊層上預埋模板限位鋼筋，限位鋼筋采用直徑16毫米HRB400級鋼筋，長度300毫米，外露長度50毫米，間距沿井壁每500毫米設置一組。預埋件安裝時嚴格控制標高，確保其上表面與墊層頂面平齊，避免影響模板安裝精度。對于需要預留洞口的部位，提前安裝定型鋼?？颍纯诔叽缙羁刂圃凇?毫米范圍內。

3.2側模安裝

3.2.1模板吊裝與初步固定

采用塔吊將組合鋼模板分塊吊運至安裝位置，吊裝過程中使用攬風繩控制模板擺動，避免碰撞已安裝結構。模板就位時，由兩名工人配合將模板下沿對準墊層上的墨線，使用撬棍微調位置。初步固定采用U形卡連接相鄰模板，每塊模板側邊安裝三道U形卡，卡扣間距300毫米。對于圓弧段模板，采用特制弧形模板，通過螺栓與直線段模板連接，接縫處粘貼3毫米厚泡沫膠帶防止漏漿。模板安裝順序遵循"先角模后側模，先直墻后圓弧"的原則，確保整體結構穩(wěn)定性。

3.2.2模板垂直度與平整度調整

使用激光鉛垂儀檢查模板垂直度，在模板頂部和中部各測量一個截面，垂直偏差控制在3毫米/米以內。對于偏差較大的模板，通過在底部加設鋼楔塊進行調整，調整完成后將鋼楔塊與墊層點焊固定。平整度檢測采用2米靠尺檢查，靠尺與模板間的間隙不超過2毫米。模板接縫處理采用雙道措施：首先在模板接縫處粘貼雙面膠帶，然后在模板外側安裝木方壓縫，木方間距500毫米。對于陰陽角部位，采用陰角模和陽角模專用配件，確保轉角方正度偏差不超過4毫米。

3.3支撐體系搭設

3.3.1立桿與橫桿布置

模板外側采用扣件式鋼管腳手架作為支撐體系，立桿沿井壁外圍雙排布置，立桿間距1.2米×1.2米，距模板外緣300毫米。立桿底部鋪設200毫米×50毫米木墊板，墊板下鋪設通長槽鋼分散荷載。橫桿步距1.5米，掃地桿距地200毫米，剪刀撐連續(xù)設置，每4跨設置一組剪刀撐，角度控制在45度至60度之間。對于深度超過10米的頂管井，在井壁中部增加一道水平加強桿，采用雙鋼管并排設置，增強整體穩(wěn)定性。所有鋼管連接件采用直角扣件和旋轉扣件，螺栓扭力矩達到40-65?！っ?。

3.3.2對拉螺栓與斜撐安裝

沿模板高度方向每500毫米設置一道對拉螺栓，螺栓采用直徑16毫米圓鋼制作，兩端配置雙螺母。螺栓穿過模板時使用PVC套管，套管長度與墻厚相同，確保螺栓可重復使用。在模板外側安裝鋼管斜撐，斜撐角度與地面成45度至60度，間距1.5米。斜撐下端與預埋在墊層中的地錨連接，地錨采用直徑20毫米鋼筋彎制，錨固長度500毫米。對于圓弧段模板，增加徑向支撐，每道支撐設置3根斜撐，形成三角形穩(wěn)定結構。所有支撐點與模板接觸處墊設橡膠墊塊，避免損壞模板表面。

3.4接縫處理與密封

3.4.1模板接縫密封工藝

模板接縫密封采用三重防護措施：首先在模板拼縫處粘貼2毫米厚閉孔泡沫膠帶，膠帶寬度30毫米；然后在模板外側安裝木方壓縫，木方與模板接觸面粘貼5毫米厚橡膠條；最后在模板接縫處涂抹玻璃膠，玻璃膠采用中性硅酮耐候膠，施工環(huán)境溫度不低于5℃。對于模板與墊層之間的縫隙，采用水泥砂漿封堵，砂漿配合比1:2，封堵深度50毫米。所有密封工作在模板安裝完成后立即進行，確?；炷翝仓巴瓿擅芊馓幚恚苊饴{現(xiàn)象。

3.4.2預留孔洞與預埋件處理

對于穿墻管道等預留孔洞，采用定型鋼模框，模框四周設置止水環(huán)，止水環(huán)寬度50毫米，與模板緊密貼合。預埋件安裝采用螺栓固定法，在模板開孔位置安裝固定螺栓，預埋件與模板間設置泡沫塑料墊層，防止混凝土澆筑時移位。所有預埋件在安裝后進行標高復核，確保位置偏差不超過5毫米。對于需要精確定位的預埋件，使用經緯儀進行二次校準，校準完成后在預埋件周邊標記控制線，便于后續(xù)檢查。混凝土澆筑前，安排專人對所有預埋件和預留洞口進行最后檢查，確認無誤后方可澆筑。

四、混凝土澆筑與養(yǎng)護

4.1澆筑前準備

4.1.1模板驗收與檢查

澆筑前由質量員聯(lián)合監(jiān)理對模板系統(tǒng)進行全面驗收，重點檢查模板尺寸偏差、垂直度及接縫嚴密性。使用鋼卷尺測量井壁厚度，允許偏差控制在±5毫米范圍內；采用激光鉛垂儀復核模板垂直度，全高偏差不超過15毫米。模板拼縫處用手電筒透光檢查，發(fā)現(xiàn)縫隙立即用玻璃膠封堵。支撐體系由安全員逐個檢查立桿是否墊實、掃地桿是否連續(xù)、剪刀撐角度是否在45-60度之間，確保無松動變形。驗收合格后簽署《模板工程驗收記錄表》，方可進入下道工序。

4.1.2鋼筋與預埋件復核

鋼筋工程隱蔽驗收前，技術員對照施工圖核對鋼筋規(guī)格、間距、保護層厚度。采用鋼筋掃描儀抽查鋼筋間距，允許偏差±10毫米；預埋件如爬梯、傳感器套管等，采用全站儀定位復核，平面位置偏差控制在3毫米以內。所有預埋件螺栓擰緊扭矩達到40?！っ?，并涂抹黃油防銹。特別注意井壁與底板交接處的鋼筋錨固長度，用鋼尺測量確保符合設計要求的40倍鋼筋直徑。

4.1.3混凝土配合比確認

試驗員核對攪拌站提供的混凝土配合比通知單，重點檢查抗?jié)B等級P8的摻合料比例。坍落度控制在140±20毫米，每車進場檢測并記錄。夏季施工時摻加緩凝劑，延長初凝時間至6小時以上；冬季采用熱水拌合，出機溫度不低于10℃。在攪拌站和現(xiàn)場分別制作試塊，一組標養(yǎng)用于強度評定，一組同養(yǎng)用于拆模判斷。

4.2混凝土澆筑工藝

4.2.1分層澆筑與布料控制

混凝土采用溜槽分層澆筑，每層厚度不超過500毫米。布料時嚴格控制下料高度，防止離析，溜槽末端設置擋板緩沖。井壁對稱布料，兩側高差不超過300毫米，避免模板單側受壓變形。澆筑順序遵循"先深后淺、先邊后中"原則，從井壁底部向上連續(xù)推進。每層澆筑間隔時間控制在初凝前，避免出現(xiàn)冷縫。

4.2.2振搗操作技術要點

振搗工采用插入式振搗棒，振搗半徑不超過振搗棒作用半徑的1.5倍。振搗時快插慢拔，移動間距不超過400毫米，振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準。特別注意井壁與底板交接處、預埋件周邊等易漏振部位，適當延長振搗時間。振搗棒避免直接接觸鋼筋和模板，防止鋼筋移位或模板變形。振搗完成后用木抹子找平表面，確保平整度偏差在5毫米以內。

4.2.3特殊部位處理措施

井壁與底板交接處設置企口，混凝土澆筑時先澆筑企口以下部分，待初凝后沖洗表面浮漿，再澆筑企口以上部分。預埋套管周圍混凝土采用人工振搗，確保套管周邊密實。對直徑大于300毫米的預留洞口，采用兩側對稱澆筑，避免洞口移位?；炷翝仓^程中安排木工值班，發(fā)現(xiàn)模板變形立即停止?jié)仓⒓庸烫幚怼?/p>

4.3養(yǎng)護與拆模控制

4.3.1覆蓋保濕養(yǎng)護

混凝土澆筑完成后2小時內，表面覆蓋土工布并灑水濕潤。養(yǎng)護期間保持土工布始終潮濕，每日至少灑水4次。夏季增加覆蓋層數(shù)防止水分蒸發(fā)，冬季采用塑料薄膜包裹保溫。養(yǎng)護期不少于14天，前7天每2小時測溫一次，確保養(yǎng)護溫度不低于5℃。養(yǎng)護期間禁止上人踩踏，防止表面損傷。

4.3.2拆模強度與時間控制

拆模前由試驗員同養(yǎng)試塊強度達到設計值的75%時，方可申請拆模。側模拆除時先松動對拉螺栓，用撬棍輕輕撬動模板，避免碰撞混凝土表面。拆下的模板及時清理表面水泥漿，涂刷脫模劑后分類堆放。拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土缺陷，立即采用1:2水泥砂漿修補，修補前鑿除松散部分并用水沖洗干凈。

4.3.3井壁防滲處理

拆模后立即檢查井壁滲漏點，對滲漏部位采用注漿法處理。注漿材料采用水溶性聚氨酯，注漿壓力控制在0.3-0.5兆帕。井壁與底板交接處施工前涂刷水泥基滲透結晶型防水涂料，用量不少于1.5千克/平方米。頂管井完成后進行閉水試驗，試驗水頭高度為上游管頂以上2米，24小時滲水量不超過0.1升/秒·米。

五、質量與安全控制

5.1質量控制措施

5.1.1模板安裝質量檢查

施工過程中，質量員每日對模板安裝進行例行檢查，重點核查模板尺寸偏差、垂直度和接縫嚴密性。使用鋼卷尺測量井壁厚度，允許偏差控制在±5毫米范圍內；采用激光鉛垂儀復核模板垂直度，全高偏差不超過15毫米。模板拼縫處用手電筒透光檢查，發(fā)現(xiàn)縫隙立即用玻璃膠封堵，確?；炷翝仓r不漏漿。支撐體系由安全員逐個檢查立桿是否墊實、掃地桿是否連續(xù)、剪刀撐角度是否在45-60度之間，防止松動變形。檢查記錄詳細記錄在《模板工程檢查表》中，不合格項立即整改，整改后重新驗收。

5.1.2混凝土澆筑質量監(jiān)控

混凝土澆筑時，試驗員全程監(jiān)控坍落度，控制在140±20毫米，每車進場檢測并記錄。澆筑采用分層工藝，每層厚度不超過500毫米，布料時嚴格控制下料高度，防止離析。振搗工使用插入式振搗棒，振搗半徑不超過振搗棒作用半徑的1.5倍，移動間距不超過400毫米，振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準。特別注意井壁與底板交接處、預埋件周邊等易漏振部位，適當延長振搗時間。澆筑過程中安排木工值班，發(fā)現(xiàn)模板變形立即停止?jié)仓⒓庸烫幚?，確?；炷撩軐崯o蜂窩麻面。

5.1.3成品保護與驗收

混凝土澆筑完成后，覆蓋土工布并灑水濕潤，養(yǎng)護期不少于14天，前7天每2小時測溫一次，確保養(yǎng)護溫度不低于5℃。拆模前由試驗員同養(yǎng)試塊強度達到設計值的75%時，方可申請拆模。拆模時先松動對拉螺栓，用撬棍輕輕撬動模板，避免碰撞混凝土表面。拆下的模板及時清理表面水泥漿，涂刷脫模劑后分類堆放。拆模后立即檢查井壁滲漏點，對滲漏部位采用注漿法處理，注漿材料采用水溶性聚氨酯，注漿壓力控制在0.3-0.5兆帕。頂管井完成后進行閉水試驗，試驗水頭高度為上游管頂以上2米，24小時滲水量不超過0.1升/秒·米，驗收合格后簽署《工程驗收記錄》。

5.2安全管理措施

5.2.1施工現(xiàn)場安全防護

施工現(xiàn)場設置安全警示標志，在井位周邊1.5米范圍內設置防護欄桿，懸掛“禁止入內”警示牌。模板吊裝時，使用塔吊操作，吊具定期檢查，確保無裂紋或變形。吊裝過程中，操作人員佩戴安全帽和安全帶，地面指揮員使用對講機協(xié)調，避免碰撞。支撐體系搭設時，立桿底部鋪設木墊板，墊板下鋪設通長槽鋼分散荷載，防止下沉。高空作業(yè)時，安裝安全網(wǎng)，網(wǎng)眼尺寸不超過100毫米，覆蓋作業(yè)區(qū)域。施工現(xiàn)場配備滅火器和急救箱，放置在顯眼位置，定期檢查有效期。

5.2.2人員安全培訓與監(jiān)督

施工前，安全員對所有工人進行安全培訓，講解模板安裝、混凝土澆筑等工序的風險點和防護措施。培訓內容包括正確使用安全帶、識別危險源、應急逃生路線等，培訓后進行考核，不合格者不得上崗。施工過程中，安全員每日巡查，監(jiān)督工人佩戴個人防護裝備，如安全帽、防滑鞋。對于高空作業(yè)，設置專人監(jiān)護，確保工人系好安全帶。每周召開安全例會，通報安全隱患，提出整改要求，記錄在《安全會議紀要》中。新工人進場前，進行三級安全教育，公司級、項目級、班組級層層落實，確保全員安全意識。

5.2.3設備安全操作規(guī)范

所有機械設備操作人員必須持證上崗，操作前檢查設備狀態(tài)，如塔吊鋼絲繩無斷絲、電鋸防護罩完好。模板吊裝時，嚴禁人員站在吊物下方，吊裝半徑內設置警戒線?；炷翑嚢柢囘M場后，由專人指揮倒車，防止碰撞模板支撐體系。振搗棒使用前檢查絕緣性能，避免漏電；使用時，電源線架空鋪設，防止碾壓。設備維護保養(yǎng)由專人負責，每日記錄運行日志，發(fā)現(xiàn)問題立即停機檢修。施工現(xiàn)場用電采用三級配電系統(tǒng)，配電箱安裝漏電保護器，接地電阻不超過4歐姆，確保用電安全。

5.3應急預案

5.3.1事故預防措施

施工前，制定詳細的風險評估報告，識別模板坍塌、高空墜落、物體打擊等潛在風險。針對模板坍塌風險，支撐體系增加雙鋼管加強桿，每4跨設置一組剪刀撐，增強穩(wěn)定性。高空墜落風險，設置生命線，工人系掛安全帶移動。物體打擊風險，吊裝區(qū)域封閉，禁止無關人員進入。每日開工前，安全員檢查安全設施，如防護欄桿、安全網(wǎng)是否牢固。暴雨天氣前，覆蓋模板表面，防止雨水浸泡；遇大風天氣，停止高空作業(yè)。定期組織應急演練，如模板坍塌模擬演練，提高工人應急反應能力。

5.3.2事故應急響應流程

發(fā)生事故時，現(xiàn)場人員立即呼救，撥打120急救電話，同時報告項目經理。項目經理啟動應急預案，組織救援小組，分工負責：醫(yī)療組進行初步急救，如止血、包扎；疏散組引導人員撤離危險區(qū)域；通訊組聯(lián)系醫(yī)院和消防部門。模板坍塌事故，先移除重物，救出被困人員；高空墜落事故，使用擔架固定傷員，避免二次傷害。事故現(xiàn)場設置警戒線，保護證據(jù)，如拍照記錄損壞情況。應急物資儲備充足，如急救箱、擔架、手電筒，放置在項目部，定期檢查補充。

5.3.3事故后處理與恢復

事故處理完畢后，由安全員撰寫事故報告，詳細描述經過、原因和損失，提交公司安全部門。召開事故分析會，吸取教訓，修訂安全操作規(guī)程，如增加模板支撐檢查頻率。對受傷人員安排治療和康復跟蹤，提供心理疏導。事故現(xiàn)場清理后，由技術員評估結構安全性，必要時加固模板支撐系統(tǒng)?；謴褪┕で埃M行安全再培訓，強調事故教訓。每月更新應急預案，結合實際案例調整措施，確保持續(xù)改進。

六、施工總結與建議

6.1施工要點總結

6.1.1關鍵工序控制要點

頂管井模板施工的核心在于精度控制與結構穩(wěn)定性?；滋幚黼A段需確保墊層平整度偏差≤5mm，通過激光水準儀復測，為后續(xù)模板安裝奠定基準。模板安裝時采用"三線控制法"——軸線、標高、垂直線同步校準，圓弧段模板采用特制弧形鋼模，接縫處粘貼雙面膠帶并輔以木方壓縫，確保拼縫嚴密。支撐體系采用雙排鋼管架，立桿間距1.2m×1.2m，剪刀撐按45°-60°角度連續(xù)設置，對拉螺栓每500mm一道，雙螺母緊固，有效抵抗混凝土側壓力。

6.1.2質量通病防治措施

針對井壁滲漏問題，采取"三重密封"工藝：模板接縫處粘貼2mm閉孔泡沫膠帶，外側安裝橡膠條壓縫，內側涂刷玻璃膠。預留洞口采用定型鋼?？颍苓吅附又顾h(huán)，混凝土澆筑時二次振搗密實。針對蜂窩麻面現(xiàn)象，控制混凝土坍落度在140±20mm，分層澆筑厚度≤500mm，振搗棒移動間距≤400mm，避免過振或漏振。拆模后立即檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷采用1:2水泥砂漿修補，養(yǎng)護期不少于14天。

6.1.3安全管理創(chuàng)新實踐

實施"安全可視化"管理：模板吊裝區(qū)設置警戒線，地面指揮員使用對講機協(xié)同；高空作業(yè)設置生命線，工人系掛雙鉤安全帶；支撐體系搭設前進行承載力模擬計算，確保立桿基礎承載力≥150kPa。創(chuàng)新采用"安全積分制