公司鍛壓模具工崗位工藝技術規(guī)程文件名稱：公司鍛壓模具工崗位工藝技術規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于公司鍛壓模具工崗位的生產(chǎn)和操作，旨在規(guī)范模具設計、制造、維修及使用過程中的工藝技術要求。本規(guī)程旨在提高模具質量，確保生產(chǎn)安全，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。技術依據(jù)包括國家相關標準、行業(yè)規(guī)范以及公司內(nèi)部技術文件。通過實施本規(guī)程，實現(xiàn)模具設計、制造、使用過程的標準化、規(guī)范化。

二、技術準備

1.工具和儀器準備：

-準備必要的模具設計軟件，如CAD、CAM等，確保軟件版本符合設計要求。

-配置精度高、功能齊全的模具加工設備，如數(shù)控銑床、線切割機、電火花機等。

-準備模具測量工具，包括卡尺、千分尺、投影儀等，確保量具精度達到0.01mm。

-準備模具裝配和調(diào)試工具，如扳手、螺絲刀、扭矩扳手等。

2.技術參數(shù)預設要求：

-模具設計參數(shù)需符合產(chǎn)品圖紙要求，包括尺寸、公差、形狀等。

-模具材料選擇需考慮加工性能、耐磨性、耐熱性等特性。

-模具熱處理工藝參數(shù)需依據(jù)材料特性及模具要求進行設定。

3.環(huán)境技術條件：

-模具加工車間溫度控制在18-25℃，濕度控制在40%-70%。

-模具存放區(qū)域需保持干燥、通風，避免陽光直射。

-模具加工過程中，需確保照明充足，避免操作失誤。

-定期對設備進行維護保養(yǎng)，確保設備正常運行。

三、技術操作順序

1.模具設計：

-根據(jù)產(chǎn)品圖紙和技術要求，進行模具結構設計。

-確保模具設計滿足加工工藝和產(chǎn)品精度要求。

-設計完成后，進行三維模擬分析，驗證模具的可行性和合理性。

2.模具加工：

-根據(jù)模具設計圖紙，進行模具零件的加工。

-嚴格遵循加工工藝流程，確保加工精度和表面質量。

-定期檢查加工過程中的尺寸和形狀，確保符合設計要求。

3.模具裝配：

-對加工完成的模具零件進行清洗和檢驗。

-按照裝配圖和技術要求，進行模具裝配。

-裝配過程中，注意各部件的配合精度和緊固程度。

4.模具調(diào)試：

-裝配完成后，進行模具的調(diào)試。

-調(diào)整模具間隙，確保產(chǎn)品尺寸和形狀符合要求。

-調(diào)試過程中，觀察模具運行情況，確保無異常。

5.質量要求：

-模具表面粗糙度應小于Ra1.6μm。

-模具零件尺寸公差應符合國標GB/T1804-2000。

-模具各部件配合間隙符合設計要求。

6.技術故障排除：

-發(fā)生模具卡料、模具損壞等故障時，應立即停止生產(chǎn)。

-分析故障原因，采取針對性措施進行修復。

-修復后，重新進行調(diào)試，確保模具恢復正常工作。

四、設備技術狀態(tài)

1.運行參數(shù)正常范圍：

-主電機電流：設備正常運行時，主電機電流應在額定電流的±10%范圍內(nèi)波動。

-設備振動：設備振動速度應小于0.1m/s，振動加速度應小于0.05g。

-溫度：設備運行溫度應保持在40-60℃之間，避免因過熱或過冷導致的性能下降。

-噪音：設備運行噪音應控制在75dB以下，確保工作環(huán)境舒適。

2.異常波動特征：

-主電機電流異常升高，可能由于負載過大、設備故障或控制系統(tǒng)異常。

-設備振動加劇，可能是由于軸承磨損、基礎不穩(wěn)或加工材料硬度不均。

-設備溫度異常，可能是冷卻系統(tǒng)故障、加工材料過熱或電氣系統(tǒng)故障。

-設備噪音異常，可能是由于設備磨損、緊固件松動或氣流不暢。

3.狀態(tài)監(jiān)測技術要求：

-定期進行設備巡檢，檢查設備外觀、緊固件和潤滑狀況。

-使用溫度計、振動分析儀等儀器，對設備關鍵參數(shù)進行實時監(jiān)測。

-建立設備運行數(shù)據(jù)檔案，分析設備運行趨勢，預測潛在故障。

-實施預防性維護計劃，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)定期更換磨損件和潤滑劑。

-培訓操作人員，提高他們對設備異常狀態(tài)的識別和處理能力。

五、技術測試和校準

1.技術參數(shù)測試流程：

-準備測試設備，確保其功能正常，并根據(jù)測試要求進行校準。

-根據(jù)測試標準，設置測試參數(shù)，包括測試條件、測試頻率和測試時間。

-對模具進行測試，記錄測試數(shù)據(jù)，包括尺寸、形狀、硬度、耐磨性等。

-對測試數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，評估模具性能是否符合設計要求。

2.校準標準：

-測試儀器需定期送檢，確保其測量精度符合國家標準。

-校準測試結果需與國家或行業(yè)標準進行對比，確保一致性。

-模具測試結果需與產(chǎn)品圖紙和設計要求進行比對，確保模具性能符合預期。

3.測試結果處理對策：

-若測試結果超出標準范圍，需分析原因，可能是模具設計、材料選擇或加工工藝問題。

-對于輕微偏差，可通過調(diào)整模具參數(shù)或加工工藝進行優(yōu)化。

-對于重大偏差，需重新設計模具或更換材料，必要時進行重新加工。

-測試過程中發(fā)現(xiàn)的任何問題，都應記錄在案，并作為改進措施的一部分。

-定期回顧測試數(shù)據(jù)，評估模具性能改進效果，持續(xù)優(yōu)化模具設計和制造工藝。

六、技術操作姿勢

1.操作身體姿態(tài)：

-保持良好的坐姿或站姿，確保脊柱自然彎曲，避免長時間保持同一姿勢導致的肌肉疲勞。

-手臂自然下垂，手腕放松，避免過度彎曲或伸展。

-腿部保持適當彎曲，雙腳平放在地面，避免腿部過度緊張或壓迫。

-眼睛與屏幕保持適當距離，視線水平或稍低，減少頸部和眼部疲勞。

2.操作移動方式：

-移動時應保持穩(wěn)定，避免急轉彎或突然起步，減少身體慣性帶來的沖擊。

-操作臺和設備應布局合理，便于操作者快速、安全地移動和操作。

-長距離移動時，應使用合適的移動工具，如小車或輸送帶，減少體力消耗。

3.作業(yè)效率提升：

-操作前進行充分的熱身，預防操作過程中出現(xiàn)的肌肉疲勞。

-定期休息，進行伸展運動，緩解長時間操作帶來的肌肉緊張。

-根據(jù)操作者的身高和習慣，調(diào)整設備高度和座椅位置，實現(xiàn)人機適配。

-使用輔助工具，如工具架、工作臺等，減少操作過程中的彎腰和抬舉動作。

-對操作流程進行優(yōu)化，減少不必要的動作，提高操作效率。

七、技術注意事項

1.重點關注事項：

-操作前必須熟悉模具結構、工藝流程和設備性能。

-嚴格按照操作規(guī)程進行，不得擅自更改工藝參數(shù)。

-定期檢查設備狀態(tài)，確保設備安全可靠。

-操作時保持注意力集中，避免因分心導致的安全事故。

-遵循“三檢制”（自檢、互檢、專檢）原則，確保產(chǎn)品質量。

-操作完成后，對設備進行清潔和維護，保持工作環(huán)境整潔。

2.避免的技術誤區(qū)：

-避免在設備未啟動或未停穩(wěn)時進行操作調(diào)整。

-避免使用損壞或未經(jīng)驗證的工具和儀器。

-避免在操作過程中與同事交談，分散注意力。

-避免忽視安全防護措施，如佩戴防護眼鏡、手套等。

-避免因追求速度而犧牲質量，確保操作精度。

-避免在設備運行時進行清潔或維護，防止意外傷害。

-避免對模具進行不當?shù)恼{(diào)整或修理，以免影響模具性能。

八、作業(yè)完成后技術處理

1.技術數(shù)據(jù)記錄：

-詳細記錄作業(yè)過程中的關鍵數(shù)據(jù)，包括模具尺寸、加工參數(shù)、測試結果等。

-數(shù)據(jù)記錄應準確無誤，便于后續(xù)分析和改進。

-數(shù)據(jù)記錄采用電子文檔或紙質文檔形式，確保可追溯性。

2.設備技術狀態(tài)確認：

-作業(yè)結束后，對設備進行全面檢查，確認設備運行狀態(tài)良好。

-檢查設備是否有損壞、磨損或異常現(xiàn)象，及時進行維修或更換。

-記錄設備維護保養(yǎng)情況，包括更換的零件、維護日期等。

3.技術資料整理：

-整理作業(yè)過程中產(chǎn)生的技術文件，包括設計圖紙、工藝文件、測試報告等。

-確保技術資料完整、清晰，便于查閱和歸檔。

-定期對技術資料進行審查，更新過時信息，保持資料的有效性。

九、技術故障處理

1.故障診斷方法：

-觀察故障現(xiàn)象，初步判斷故障可能的原因。

-檢查設備相關參數(shù)，如電流、電壓、溫度等，與正常范圍對比。

-使用測試儀器進行檢測，定位故障點。

-分析歷史故障記錄，查找相似問題及解決方案。

2.排除程序：

-針對初步診斷，制定故障排除計劃。

-按照計劃逐步排除，先從最可能的原因入手。

-更換疑似故障部件，重新啟動設備測試。

-若更換部件后故障依舊，返回上一步重新診斷。

-故障排除后，記錄故障原因和解決方案，納入故障檔案。

-定期回顧故障排除過程，總結經(jīng)驗，優(yōu)化排除程序。

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