金屬面油漆施工操作規(guī)程一、總則

1.1目的和適用范圍

本規(guī)程旨在規(guī)范金屬面油漆施工的操作流程、技術要求及質量控制，確保涂層附著力、耐久性及外觀符合設計標準。適用于建筑、橋梁、機械設備等金屬表面的油漆施工，包括碳鋼、不銹鋼、鋁合金等金屬基材的涂裝作業(yè)。

1.2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本規(guī)程的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本規(guī)程；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本規(guī)程。

GB/T8923.1涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級

GB/T1727漆膜一般制備法

GB/T1766色漆和清漆涂層老化的評級方法

GB50212建筑防腐蝕工程施工規(guī)范

HG/T3668富鋅底漆

SH/T3022石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范

1.3術語和定義

1.3.1表面處理：指通過物理或化學方法清除金屬表面油污、銹蝕、氧化皮及其他污染物，并達到規(guī)定粗糙度的過程。

1.3.2涂層體系：由底漆、中間漆、面漆等配套涂料組成的復合涂層結構。

1.3.3干膜厚度：涂料經干燥固化后形成的涂層厚度，以微米（μm）為單位。

1.3.4附著力：涂層與金屬基材表面之間的結合強度，通常采用劃格法或拉開法測定。

1.4一般要求

1.4.1施工單位應具備相應資質，操作人員需經專業(yè)培訓并持證上崗。

1.4.2施工環(huán)境溫度宜為5～38℃，相對濕度不大于85%，且金屬表面溫度應高于露點溫度3℃以上。施工時應避免大風、雨雪、揚塵等惡劣天氣。

1.4.3涂料產品應符合設計要求，具有產品合格證、檢驗報告及使用說明書，并按規(guī)范進行復檢。

1.4.4施工前應制定專項施工方案，進行技術交底，并完成樣板施工，經檢驗合格后方可大面積施工。

二、施工準備

2.1技術準備

2.1.1施工圖紙會審

施工前，施工單位應組織技術、施工、質量等人員對設計圖紙進行會審。重點核對金屬構件的材質、表面處理要求、涂料配套體系及涂裝技術參數(shù)，明確設計對涂層厚度、附著力、耐腐蝕性能等指標的具體要求。會審過程中發(fā)現(xiàn)的問題應及時與設計單位溝通，形成書面紀要，作為施工調整依據(jù)。

2.1.2技術交底

項目負責人應根據(jù)施工圖紙和規(guī)范要求，向施工班組進行詳細技術交底。交底內容應包括施工工藝流程、關鍵工序控制要點、質量檢驗標準及安全注意事項。交底需形成記錄，并由參與人員簽字確認，確保每位施工人員明確自身職責和技術要求。

2.1.3施工方案編制

針對金屬面油漆施工特點，編制專項施工方案。方案應涵蓋施工部署、資源配置、進度計劃、質量保證措施及應急預案等內容。對于復雜構件或特殊環(huán)境下的施工，需制定針對性技術措施，如高空作業(yè)防護、密閉空間通風方案等，并報監(jiān)理單位審批后實施。

2.2材料準備

2.2.1涂料選擇

涂料的選擇應嚴格遵循設計文件要求，綜合考慮金屬材質、使用環(huán)境及耐久性需求。例如，戶外鋼結構需選用耐候性好的聚氨酯或氟碳面漆，化工設備則需耐腐蝕性強的環(huán)氧樹脂涂料。涂料類型、顏色、光澤度等技術參數(shù)應與設計一致，不得隨意替代。

2.2.2涂料驗收

涂料進場時，需核查產品合格證、出廠檢驗報告及使用說明書，核對產品名稱、型號、批號與采購訂單是否一致。抽樣檢查涂料外觀，確保無結塊、沉淀、分層等異?，F(xiàn)象。對關鍵性能指標如干燥時間、附著力等，應按批次進行復檢，合格后方可使用。

2.2.3涂料儲存

涂料應儲存在通風、干燥、陰涼的專用倉庫內，避免陽光直射和高溫環(huán)境。儲存溫度宜為5-30℃，遠離火源和熱源。不同類型的涂料應分類存放，并標識清晰。溶劑型涂料需密封保存，防止揮發(fā)變質；水性涂料應避免凍結，使用前需充分攪拌均勻。

2.3機具準備

2.3.1除銹設備

根據(jù)金屬表面銹蝕等級和設計要求，選擇合適的除銹設備。對于重度銹蝕或大面積構件，優(yōu)先采用噴砂除銹設備，所用磨料應清潔干燥，粒徑符合規(guī)范要求；對于局部銹蝕或復雜形狀，可配備電動鋼絲刷、角磨機等工具。噴砂設備的壓力、噴嘴角度等參數(shù)需預先調試，確保除銹效率和質量。

2.3.2涂裝設備

涂裝設備包括噴槍、滾筒、刷子等工具。噴槍應選用與涂料類型匹配的型號，空氣噴槍適用于粘度較低的涂料，無氣噴槍適用于高粘度涂料。使用前需檢查噴嘴磨損情況，確保霧化均勻。滾筒和刷子的毛應柔軟不掉毛，避免損傷涂層。輔助設備如攪拌器、過濾網等應準備齊全，確保涂料攪拌均勻、無雜質。

2.3.3檢測工具

配備必要的檢測工具，如干膜測厚儀、表面粗糙度儀、濕度計、溫度計等。干膜測厚儀需經計量檢定合格，測量精度應符合規(guī)范要求；表面粗糙度儀用于檢測噴砂后的粗糙度，確保達到設計值（通常為40-100μm）。環(huán)境檢測設備用于實時監(jiān)測施工環(huán)境的溫度、濕度和露點溫度，避免在不利條件下施工。

2.4作業(yè)條件準備

2.4.1環(huán)境要求

施工環(huán)境溫度宜控制在5-38℃，相對濕度不大于85%，金屬表面溫度應高于露點溫度3℃以上。施工前應使用溫濕度計檢測環(huán)境條件，不符合要求時采取升溫、降濕或搭設防護棚等措施。避免在大風、雨雪或揚塵天氣進行涂裝作業(yè)，必要時設置擋風、防塵設施。

2.4.2基面檢查

涂裝前，對金屬表面進行全面檢查，確保無油污、銹蝕、氧化皮、焊渣等污染物。采用目視檢查或GB/T8923.1標準評定銹蝕等級，達到Sa2.5級或St3級要求。對于焊縫、邊角等部位，應重點檢查，確保無死角?；嫣幚砗细窈螅瑧?小時內開始涂裝，防止二次返銹。

2.4.3安全防護

施工前，作業(yè)區(qū)域應設置警示標識，禁止無關人員進入。操作人員需佩戴防護用品，如防毒面具、防護眼鏡、耐溶劑手套和工作服。使用溶劑型涂料時，必須保持良好通風，避免有害氣體積聚。高空作業(yè)應系安全帶，搭設穩(wěn)固的操作平臺，并配備消防器材，預防火災事故發(fā)生。

三、表面處理

3.1預處理

3.1.1清潔除油

金屬表面在涂裝前必須徹底清除油污、油脂、灰塵等污染物。操作人員應采用有機溶劑（如二甲苯、丙酮）或專用清洗劑擦拭金屬表面，重點檢查焊縫、凹槽等易積污部位。清洗后需用干凈棉布擦干，并用壓縮空氣吹凈縫隙殘留物。對于重油污區(qū)域，可先用堿液（如5%碳酸鈉溶液）浸泡處理，再清水沖洗。

3.1.2水分控制

當金屬表面存在濕氣或結露時，應采用加熱設備（如紅外線燈）或通風措施干燥。環(huán)境濕度超過85%時，需開啟除濕機降低空氣濕度。特別在雨后或清晨作業(yè)，應待金屬表面溫度回升至露點溫度以上3℃時方可施工。

3.1.3舊漆評估

對原有涂層進行附著力測試，采用劃格法（GB/T9286標準）檢查涂層是否牢固。附著力差的舊漆層需徹底清除，可使用高壓水槍或鏟刀去除松動部分，保留附著牢固的舊漆層作為過渡層。

3.2除銹工藝

3.2.1手工除銹

適用于小型構件或復雜形狀部位。操作人員需使用鏟刀、鋼絲刷、砂紙等工具，通過刮、磨、刷等動作去除浮銹和氧化皮。重點處理邊角、焊縫等機械難以到達的區(qū)域。除銹后表面應呈現(xiàn)金屬光澤，殘留銹點面積不超過總面積的5%。

3.2.2動力工具除銹

采用電動角磨機、除銹機等設備配合鋼絲刷、碟形砂輪作業(yè)。砂輪線速度控制在25-30m/s，避免過熱損傷基材。對于平面區(qū)域，可使用軌道式除銹機提高效率。操作時需保持工具與表面成15°角，單向移動避免劃傷金屬。

3.2.3噴砂除銹

大面積施工優(yōu)先選用干噴砂工藝。磨料選用棱角剛玉砂（0.5-2.0mm粒徑），壓縮空氣壓力維持0.5-0.7MPa，噴嘴距表面100-200mm，角度保持70-80°。噴砂后表面應均勻粗糙，呈現(xiàn)均勻的灰白色金屬底色，達到Sa2.5級標準（GB/T8923.1）。

3.2.4拋丸除銹

適用于鋼結構批量處理。拋丸機葉輪轉速2800-3200r/min，鋼丸直徑0.8-1.2mm，拋射速度60-80m/s。處理后表面清潔度應達到Sa2.5級，表面粗糙度控制在40-80μm。需定期清理丸料中的粉塵，避免混入雜質影響效果。

3.3表面粗糙度控制

3.3.1粗糙度要求

不同涂料類型對粗糙度要求各異：環(huán)氧富鋅底漆需50-75μm，聚氨酯面漆宜30-50μm。采用比較樣塊目測或輪廓儀檢測（ISO3274標準），粗糙度不足會降低涂層附著力，過高則可能造成針孔。

3.3.2粗糙度調整

噴砂后粗糙度不足時，可更換更粗磨料或增大噴射角度；過度粗糙則需改用細磨料二次輕噴。動力工具除銹時，通過更換不同目數(shù)砂紙（如80#→120#）逐步細化表面。

3.3.3粗糙度保護

除銹至合格粗糙度后，4小時內必須完成底漆涂裝。期間需防止人員踩踏、雨淋或二次污染。臨時遮蓋應使用透氣的防塵布，不可直接接觸處理表面。

3.4特殊部位處理

3.4.1焊縫處理

焊縫區(qū)域需重點打磨，消除焊渣、飛濺物及咬邊缺陷。采用角磨機配圓盤砂輪修整焊縫，使其與母材圓滑過渡。對于凹陷部位，先用環(huán)氧膩子填補，固化后打磨平整。

3.4.2邊角保護

邊角、孔洞等部位易發(fā)生涂層過早失效。應預先用膠帶粘貼或專用護角保護，噴砂時重點覆蓋。處理后檢查棱角處是否有毛刺，用細砂紙修整至圓滑過渡。

3.4.3螺栓連接處

螺栓孔、法蘭接合面等區(qū)域需單獨處理。使用小直徑噴砂槍或鋼絲刷清除縫隙內銹蝕，必要時拆解螺栓單獨除銹。處理完成后立即涂刷可拆卸型防銹劑，避免安裝后形成腐蝕腔。

3.5質量檢驗

3.5.1外觀檢查

在充足光照下目視檢查表面，應無油污、氧化皮、銹跡殘留。允許存在少量因材質差異導致的色斑，但單個色斑直徑不超過3mm。

3.5.2標準對比

使用GB/T8923.1標準圖片對照評定除銹等級。Sa2.5級表面應僅存在輕微的點狀痕跡，St3級手工除銹表面應呈現(xiàn)均勻的金屬光澤。

3.5.3粗糙度復檢

每完成100㎡表面隨機抽取5處檢測，取平均值作為結果。若連續(xù)三處檢測不合格，需擴大檢測范圍至10%。

3.6安全防護

3.6.1呼吸防護

噴砂作業(yè)時，操作人員需佩戴供氣式呼吸面罩，空氣過濾效率需達到P100級別。手工除銹時，在密閉空間應使用長管呼吸器，管長不超過10米。

3.6.2眼部防護

所有除銹作業(yè)必須佩戴防沖擊護目鏡，噴砂時需增加透明面罩。砂粒飛濺可能造成角膜損傷，防護眼鏡側翼應完全包裹。

3.6.3噪聲控制

拋丸、噴砂等高噪聲作業(yè)區(qū)域，應設置隔音屏障，操作人員佩戴降噪耳塞（SNR≥21dB）。每日連續(xù)噪聲暴露時間不超過4小時。

四、涂料調配與涂裝施工

4.1涂料調配

4.1.1配比核對

施工前必須核對涂料的技術說明書，明確主漆與固化劑（或稀釋劑）的混合比例。例如環(huán)氧底漆通常按體積比4:1調配，不同品牌產品比例可能存在差異，嚴禁憑經驗操作。配比錯誤會導致涂層固化不良或脆化。

4.1.2攪拌要求

使用低速電動攪拌器（轉速300-500r/min）將涂料充分混合至無沉淀、無色差。攪拌時間不少于5分鐘，桶底和桶壁的涂料需刮起混合。對于雙組分涂料，應先單獨攪拌主漆，再加入固化劑繼續(xù)攪拌，避免局部未反應。

4.1.3粘度調整

采用涂-4號粘度杯測量涂料粘度，不同施工方式對應不同粘度范圍：噴涂時20-25秒，刷涂時40-50秒，滾涂時30-35秒。粘度過高可加入專用稀釋劑調整，每次添加量不超過涂料總量的5%，邊加邊測直至達標。

4.1.4熟化靜置

混合后的涂料需靜置15-20分鐘，使化學反應充分進行。熟化期間應保持容器密封，避免水分和灰塵混入。超過適用期（通常2-4小時）的涂料嚴禁使用，應按危險廢物處理。

4.2涂裝方法選擇

4.2.1刷涂工藝

適用于小面積或復雜形狀區(qū)域。使用優(yōu)質豬鬃刷，蘸漆量不超過刷毛1/3長度。涂刷方向應統(tǒng)一（如縱向或橫向），避免來回涂抹造成起泡。第一遍刷涂厚度控制在30-40μm，待表干后（約2小時）進行第二遍。

4.2.2輥涂工藝

使用中毛滾筒配合漆盤施工。蘸漆后在斜面上滾動均勻，再以"W"形路徑涂裝。平面區(qū)域可采用交叉輥涂，避免漏涂。邊角處用小刷補涂，每道輥涂間隔不少于4小時，總干膜厚度需達設計要求。

4.2.3無氣噴涂

大面積平面優(yōu)先選用。噴嘴壓力15-20MPa，噴嘴直徑0.017-0.021英寸，噴距300-400mm，移動速度0.8-1.2m/min。采用"十字交叉法"噴涂，第一遍橫向移動，第二遍縱向移動，每道搭接寬度為噴幅的1/3。

4.2.4空氣噴涂

適用于高裝飾性要求的表面?？諝鈮毫?.3-0.5MPa，噴嘴距表面200-300mm，移動速度0.5-0.7m/min。噴涂時保持噴槍與表面垂直，每道搭接50%，避免流掛。

4.3底漆施工

4.3.1涂裝時機

表面處理合格后4小時內必須涂裝底漆，防止返銹。環(huán)境溫度低于10℃時，應采用低溫型底漆或加熱基材至15℃以上。

4.3.2涂層厚度

采用濕膜卡實時檢測，確保濕膜厚度達到設計值的1.2倍（如設計干膜100μm，濕膜應控制120μm）。環(huán)氧富鋅底漆需達到80-100μm，每道間隔不少于6小時。

4.3.3邊角處理

焊縫、邊角等薄弱部位應先預涂一道，采用刷涂或無氣噴涂專用噴頭。預涂寬度不小于50mm，確保涂層完全覆蓋切割面和螺栓孔。

4.4中間漆施工

4.4.1涂裝間隔

底漆表干后（2小時）可涂中間漆，實干前（24小時）必須完成。超過最長間隔（通常7天）的表面需輕掃除銹或拉毛處理。

4.4.2厚度控制

厚漿型中間漆（如環(huán)氧云鐵）每道干膜厚度可達100-150μm，采用高壓無氣噴涂。每道施工前用干膜測厚儀檢測前道厚度，確?？偤穸冗_標。

4.4.3流平性控制

涂裝后10分鐘內用專用滾筒輕輕滾壓，消除橘皮和針孔。環(huán)境溫度高于30℃時，應添加流平劑（用量不超過涂料總量3%）。

4.5面漆施工

4.5.1表面準備

中間漆實干后，用320目砂紙輕輕打磨至無光狀態(tài)，清除灰塵后再涂面漆。聚氨酯面漆施工前需確認環(huán)境濕度低于80%，避免胺析出。

4.5.2色彩管理

同一項目使用同一批次面漆，不同區(qū)域分色時采用膠帶分隔。噴涂前先在廢料板上試色，確認與樣板色差ΔE≤1.5（采用色差儀檢測）。

4.5.3光澤控制

啞光面漆噴涂時噴距稍遠（400-500mm），移動速度減慢至0.6m/min；高光面漆需采用"薄噴多道"工藝，每道干膜20-30μm，總厚度控制在60-80μm。

4.6特殊區(qū)域處理

4.6.1焊縫補涂

焊縫區(qū)域采用小號噴嘴（0.013英寸）補涂，確保涂層完全覆蓋咬邊和凹陷處。補涂后用砂紙修整至與周圍平整。

4.6.2螺栓連接處

螺栓孔內使用長桿噴槍或刷子涂裝，確保內壁形成完整涂層。安裝后縫隙處注入密封膠，避免形成腐蝕腔。

4.6.3舊漆搭接區(qū)

新舊涂層搭接寬度不小于50mm，先涂新漆再覆蓋舊漆邊緣。搭接區(qū)用砂紙輕磨后涂一道過渡漆，增強層間附著力。

4.7質量控制

4.7.1濕膜檢測

每隔10㎡用濕膜卡檢測一次，偏差超過±10%時立即調整噴涂參數(shù)。

4.7.2干膜測量

每道漆實干后用磁性測厚儀檢測，每100㎡取5個點，單點厚度不低于設計值的90%，平均值不低于100%。

4.7.3外觀檢查

在自然光下目視檢查涂層，不允許有流掛、起泡、漏涂等缺陷。針孔數(shù)量控制在每平方米3個以內。

五、質量檢驗與驗收

5.1檢驗方法

5.1.1外觀檢查

在自然光或標準光源下，目視觀察涂層表面。檢查是否存在流掛、起泡、針孔、漏涂、橘皮、色差等缺陷。使用10倍放大鏡輔助觀察細微裂紋。檢查時視線與表面呈45°角，確保無反光干擾。

5.1.2厚度檢測

使用磁性測厚儀測量干膜厚度。測量前清除表面灰塵，每100㎡選取5個測點，邊緣區(qū)域增加2個點。每個測點取3次讀數(shù)平均值，單點厚度不低于設計值的90%，整體平均值不低于設計值。

5.1.3附著力測試

采用劃格法（GB/T9286）測試附著力。在涂層表面劃出1mm×1mm網格，用膠帶粘貼后撕拉，脫落網格數(shù)不超過5%。對重要部位采用拉開法（ISO4624），要求附著力≥5MPa。

5.1.4硬度檢測

使用鉛筆硬度計測試涂層硬度。以45°角推動鉛筆，涂層表面無劃痕的鉛筆硬度即為涂層硬度，要求達到H以上。

5.2缺陷處理

5.2.1流掛修復

對輕微流掛，待涂層表干后用砂紙打磨平整；嚴重流掛需鏟除重涂。修復區(qū)域用砂紙打磨至周圍涂層平整，重新涂裝時采用"薄涂多遍"工藝。

5.2.2針孔處理

直徑小于0.3mm的針孔可用同色膩子填補；大于0.3mm的針孔需打磨后補涂。補涂前用溶劑擦拭干凈，確保涂層邊緣搭接寬度不小于30mm。

5.2.3起泡修復

小氣泡用針扎破排氣，清理碎屑后補涂；大面積起泡需鏟除至基材，重新進行表面處理后涂裝。

5.2.4色差調整

局部色差用同色面漆點涂；大面積色差需整體重涂。重涂前確認涂料批次一致，并在隱蔽處試色。

5.3驗收流程

5.3.1自檢

施工班組完成每道工序后，按檢驗項目進行100%自檢，填寫《施工自檢記錄表》，對不合格項立即整改。

5.3.2專檢

質檢員依據(jù)施工記錄和自檢表進行抽檢，抽檢率不低于30%。重點檢查邊角、焊縫等關鍵部位，留存影像資料。

5.3.3隱蔽驗收

對螺栓連接、法蘭面等隱蔽部位，在封閉前由監(jiān)理、建設方共同驗收，簽署《隱蔽工程驗收記錄》。

5.3.4分項驗收

完成全部涂裝后，提交《分項工程驗收申請表》，附檢測報告、施工記錄等資料。驗收組現(xiàn)場實測實量，合格后簽署驗收意見。

5.4安全防護

5.4.1通風要求

密閉空間施工時，機械通風量應達到12次/小時。使用可燃性涂料時，設置防爆風機，電氣設備采用防爆型。

5.4.2防火措施

施工現(xiàn)場配備滅火器（每500㎡不少于4具），涂料存放區(qū)與熱源距離不小于5米。動火作業(yè)辦理動火證，清除周邊可燃物。

5.4.3健康防護

操作人員佩戴防毒面具（有機氣體濾盒），接觸涂料后立即清洗皮膚。作業(yè)場所設置洗眼器和應急淋浴設備。

5.4.4廢料處理

廢涂料桶、沾染涂料的棉紗等分類存放，交由有資質單位處理。清洗工具的廢水收集至專用沉淀池，達標后排放。

5.5資料歸檔

5.5.1施工記錄

包括施工日志、材料使用臺賬、溫濕度記錄等，每日由施工員簽字確認。

5.5.2檢測報告

保存涂料復檢報告、第三方檢測機構的附著力、厚度等檢測報告。

5.5.3竣工圖

在原設計圖上標注實際涂層體系、厚度分區(qū)等信息，由設計單位簽字確認。

5.5.4驗收文件

整理自檢、專檢、隱蔽驗收等記錄，形成完整的質量驗收資料。

六、涂層維護與管理

6.1日常維護

6.1.1清潔檢查

涂層表面應定期清潔，使用中性洗滌劑配合軟布擦拭，去除灰塵、鹽