脫硫塔環(huán)保設施施工方案

一、工程概況

1.1項目背景

本工程為XX熱電廠煙氣脫硫系統(tǒng)升級改造項目，旨在響應國家《“十四五”生態(tài)環(huán)境保護規(guī)劃》及《大氣污染防治法》要求，解決現(xiàn)有脫硫系統(tǒng)效率低下、排放濃度超標問題。項目采用石灰-石膏濕法脫硫工藝，通過新建脫硫塔及相關(guān)配套設施，將煙氣二氧化硫排放濃度控制在35mg/m3以下，滿足超低排放標準，助力企業(yè)實現(xiàn)綠色低碳轉(zhuǎn)型。

1.2工程規(guī)模

脫硫塔為核心設施，設計處理煙氣量2100000m3/h，塔體總高度98.5m，直徑12m，采用鋼結(jié)構(gòu)+玻璃鋼內(nèi)襯復合結(jié)構(gòu)，分吸收區(qū)、氧化區(qū)、除霧區(qū)三層布局。配套建設漿液循環(huán)系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、脫水系統(tǒng)及電氣控制系統(tǒng)，工程總投資約1.2億元，施工周期180天。

1.3地理位置

項目位于XX熱電廠廠區(qū)內(nèi)北側(cè)預留場地，占地面積約8000㎡。場地地形平坦，地面標高+12.5m，周邊已建成主廠房、煙道等設施，交通便利，但施工期間需協(xié)調(diào)與現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)的安全距離，避免交叉作業(yè)干擾。

1.4主要技術(shù)參數(shù)

脫硫塔設計參數(shù)如下：入口煙氣溫度120℃，出口煙氣溫度≤55℃；設計壓力-5.5kPa（負壓）；液氣比15L/m3；鈣硫比1.03；脫硫效率≥98.5%。塔體材料采用Q355B低合金鋼，內(nèi)襯厚度為4mm的乙烯基酯樹脂玻璃鋼防腐層，耐溫等級140℃，耐腐蝕年限不低于20年。

1.5施工條件

場地已完成“三通一平”，臨時用電引自廠區(qū)10kV變電站，供水系統(tǒng)采用廠區(qū)循環(huán)水管網(wǎng)；地質(zhì)勘察報告顯示，場地土層為粉質(zhì)黏土，地基承載力特征值180kPa，無需特殊地基處理；施工期間需避開電廠機組檢修高峰期，確保生產(chǎn)與施工同步推進。

二、施工準備

2.1技術(shù)準備

2.1.1圖紙會審

設計單位首先向參建方介紹了脫硫塔的設計參數(shù)、工藝布局及材料選型，施工單位結(jié)合現(xiàn)場條件提出疑問：塔體總高度98.5米與廠區(qū)100米限高是否存在沖突？設計單位經(jīng)復核確認，塔頂除霧器高度3米，總高度未超限；同時，針對塔體基礎與現(xiàn)有漿液池僅5米間距的問題，設計方通過地質(zhì)計算證明，基礎施工不會影響漿液池穩(wěn)定性。通過多輪討論，形成了圖紙會審記錄，解決了12項設計疑問，明確了塔體接口坐標、防腐層厚度等關(guān)鍵參數(shù)，為后續(xù)施工提供了準確依據(jù)。

2.1.2施工方案編制

項目技術(shù)負責人依據(jù)《脫硫工程施工及驗收規(guī)范》（HGJ201-83）及設計文件，組織編制了專項施工方案。方案明確了施工流程：基礎施工→塔體吊裝→內(nèi)襯防腐→設備安裝→系統(tǒng)調(diào)試。針對塔體吊裝這一關(guān)鍵環(huán)節(jié)，技術(shù)人員對比了汽車吊與履帶吊的性能，最終選用300噸履帶吊，因其起重力矩滿足98.5米吊裝高度要求，且廠區(qū)地面承載力達標。焊接工藝采用CO2氣體保護焊，焊縫質(zhì)量等級定為一級，要求100%無損檢測；防腐施工采用手糊法，分底層樹脂、玻璃布增強層、面層樹脂三步，每層固化后用測厚儀檢查厚度，確?？偤穸?mm。方案經(jīng)監(jiān)理單位審核、建設單位審批后，組織了專家論證會，進一步優(yōu)化了吊裝順序及防腐工藝細節(jié)。

2.1.3技術(shù)交底

項目技術(shù)負責人分層級開展技術(shù)交底：首先向施工管理人員講解設計意圖、施工流程及質(zhì)量標準，明確基礎中心點偏差≤2mm、塔體垂直度偏差≤1/1000等關(guān)鍵指標；隨后向班組長及作業(yè)人員演示操作要點，如鋼筋綁扎間距、焊口清理方法、玻璃布搭接寬度（≥50mm）；最后通過現(xiàn)場示范，讓防腐工掌握樹脂涂刷均勻性、壓實密實度等技巧。技術(shù)交底采用會議記錄與書面簽字相結(jié)合的方式，確保每位施工人員清楚自身職責及工藝要求，避免因理解偏差導致返工。

2.2現(xiàn)場準備

2.2.1場地清理與平整

施工單位進場后，首先清理施工區(qū)域內(nèi)障礙物：采用挖掘機移除原有雜草、碎石及舊混凝土基礎，人工配合清理管線周邊死角（確認無地下管線后施工）。場地平整采用推土機作業(yè)，確保平整度偏差≤±50mm；為滿足吊裝承載力要求，鋪設500mm厚碎石墊層，經(jīng)壓實度檢測（≥93%）后，場地承載力達到200kPa。同時，在場區(qū)周邊開挖排水溝，坡度1%，引導雨水流向廠區(qū)管網(wǎng)，防止施工期間積水浸泡基礎。

2.2.2臨時設施搭建

臨時設施布局遵循“便利、安全、環(huán)?！痹瓌t：臨時道路采用300mm厚混凝土硬化，寬6米，直通材料堆放區(qū)及塔吊基礎；臨時用電從廠區(qū)10kV變電站引出，設置總配電箱（三級配電），各施工點配備移動開關(guān)箱，電纜采用架空敷設（高度≥2.5米）；辦公區(qū)采用彩鋼板房，劃分會議室、辦公室及員工休息區(qū)，與施工區(qū)保持50米安全距離；庫房按功能分為材料庫（鋼材、防腐材料）、設備庫（吊車、攪拌機）及危險品庫（油漆、稀料），危險品庫單獨設置，配備防爆燈具及通風裝置，遠離火源10米以上。

2.2.3測量放線與基準點設置

測量人員依據(jù)設計坐標，采用全站儀進行基礎放線：首先在場區(qū)不受干擾處設置3個永久性基準點（用混凝土固定，頂部埋設不銹鋼標板），復核其坐標及高程；隨后放出脫硫塔基礎中心點及軸線，用木樁標記，軸線偏差控制在3mm以內(nèi)；基礎標高控制采用水準儀，將設計標高引測至基坑周邊的臨時水準點，標高偏差≤5mm。測量成果經(jīng)監(jiān)理復核無誤后，方可進行基坑開挖。

2.3物資準備

2.3.1主要材料采購與檢驗

材料采購實行“公開招標+資質(zhì)審核”制度：鋼材選用Q355B低合金鋼，供應商需提供ISO9001認證及3年以上脫硫工程供貨業(yè)績；防腐材料（乙烯基酯樹脂、玻璃纖維布）需符合《纖維增強塑料用乙烯基酯樹脂》（GB/T8237-2005）標準，供應商需出具出廠合格證及檢測報告。材料進場后，由質(zhì)量員聯(lián)合監(jiān)理進行檢驗：鋼材采用卡尺測量厚度，抽樣做拉伸試驗（屈服強度≥355MPa）；防腐材料抽樣做耐腐蝕試驗（在10%硫酸溶液中浸泡72小時，無起泡、開裂）；不合格材料一律退場，確保材料質(zhì)量符合設計要求。

2.3.2施工設備進場與調(diào)試

施工設備按“性能匹配、定期檢修”原則配置：300噸履帶吊進場前，需提供特種設備使用登記證及年檢報告；吊裝前進行荷載試驗（吊裝1.25倍額定荷載37.5噸，持續(xù)10分鐘），檢查制動系統(tǒng)及鋼絲繩磨損情況；CO2氣體保護焊機進場后，調(diào)試焊接電流（280-320A）、電壓（32-35V），試焊后進行焊縫外觀檢查（無裂紋、咬邊）及無損檢測（超聲波探傷Ⅰ級）。防腐設備中的紅外線加熱燈，需測試其溫度控制范圍（60-80℃），確保固化溫度符合工藝要求。

2.3.3物資存儲與管理

物資存儲實行“分類存放、標識清晰”原則：鋼材存放在干燥場地，底部墊設200mm高方木，防止受潮變形；防腐材料存放在陰涼通風庫房（溫度≤30℃），避免陽光直射；PPH管材堆放時，每層墊設軟木，防止壓痕。物資管理建立臺賬，記錄名稱、規(guī)格、數(shù)量、進場日期及使用部位，實行“限額領料”制度（如鋼材領料量根據(jù)塔體單節(jié)重量計算），每周進行盤點，確保賬物相符。對易燃易爆的危險品，設置專用庫存放，配備滅火器及防泄漏設施。

2.4人員準備

2.4.1管理團隊組建

項目組建了“以項目經(jīng)理為核心，技術(shù)、安全、質(zhì)量、施工各專業(yè)協(xié)同”的管理團隊：項目經(jīng)理持一級注冊建造師證書，具備5年以上脫硫工程管理經(jīng)驗；技術(shù)負責人為高級工程師，負責方案編制及技術(shù)難題解決；安全員持注冊安全工程師證書，每日巡查現(xiàn)場安全隱患；質(zhì)量員持質(zhì)量員證書，負責工序質(zhì)量檢查；施工員持施工員證書，協(xié)調(diào)現(xiàn)場施工進度。團隊成員明確職責分工，每周召開項目例會，解決施工中的問題。

2.4.2施工隊伍配置

施工隊伍按“專業(yè)分工、持證上崗”原則配置：土建隊伍15人（含班長1人、混凝土工5人、鋼筋工5人、木工4人），負責基礎施工；鋼結(jié)構(gòu)隊伍20人（含班長1人、起重工4人、焊工10人、安裝工5人），負責塔體吊裝與焊接；防腐隊伍12人（含班長1人、防腐工10人、輔助工1人），負責內(nèi)襯施工；安裝隊伍18人（含班長1人、鉗工8人、電工5人、管工4人），負責設備安裝。所有施工人員需提供身份證、特種作業(yè)操作證（如焊工證、起重機械作業(yè)證），簽訂勞動合同，明確工資待遇及安全責任。

2.4.3培訓與考核

施工人員培訓實行“崗前培訓+過程考核”制度：崗前培訓包括安全培訓（施工現(xiàn)場安全規(guī)定、個人防護用品使用、應急逃生路線）、技術(shù)培訓（施工工藝、質(zhì)量標準、操作規(guī)程）、環(huán)保培訓（廢水處理、揚塵控制）；過程培訓采用“師傅帶徒”方式，由經(jīng)驗豐富的老工人示范操作（如焊工引弧、運條技巧，防腐工刮涂樹脂方法）?？己朔譃槔碚摽荚嚕ò踩R占60%，技術(shù)知識占40%）及實操考核（焊縫質(zhì)量、防腐層厚度），理論考試80分以上、實操考核合格者方可上崗；不合格人員需重新培訓，直至達標。

三、施工實施

3.1基礎工程

3.1.1土方開挖

施工人員根據(jù)測量放線標記，采用1.2m3反鏟挖掘機進行基坑開挖，開挖深度至設計標高-5.2m。邊坡按1:0.75放坡，底部預留300mm工作面。開挖過程中，每挖深1m用水準儀復核標高，避免超挖。遇局部軟土區(qū)域，立即通知設計單位，采用級配砂石換填至持力層?？拥自O置集水井，配備2臺潛水泵（流量50m3/h）抽排滲水，確?；赘稍?。土方堆放于基坑邊緣5m外，高度不超過1.5m，防止塌方。

3.1.2鋼筋綁扎

鋼筋工依據(jù)圖紙加工Φ25主筋和Φ12箍筋，彎曲機彎折角度偏差≤3°?；A底板采用雙層鋼筋網(wǎng)，下層網(wǎng)片墊設50mm厚C30混凝土墊塊，確保保護層厚度70mm；上層網(wǎng)片用馬凳筋支撐，間距1.2m。柱插筋與底板鋼筋點焊固定，頂部加設臨時箍筋三道，防止?jié)仓r移位。鋼筋交叉點采用鐵絲綁扎，相鄰綁扎點呈梅花形布置，間距600mm。綁扎完成后，質(zhì)檢員用鋼尺檢查間距偏差（±10mm）和搭接長度（35d）。

3.1.3模板支設

木工根據(jù)基礎尺寸配制18mm厚覆膜竹膠板模板，背楞采用50×100mm方木，間距300mm。模板拼縫處粘貼雙面膠帶，確保嚴密不漏漿。外側(cè)設置φ48mm鋼管斜撐，間距1.5m，與基坑邊坡預埋鋼筋拉結(jié)牢固。模板頂部標高用水準儀復核，誤差控制在±5mm內(nèi)。澆筑前模板表面涂刷水性脫模劑，避免污染鋼筋。

3.1.4混凝土澆筑

混凝土采用C30抗?jié)B等級P6商品混凝土，泵車輸送至基坑。澆筑分層進行，每層厚度500mm，插入式振搗棒振搗快插慢拔，移動間距不超過作用半徑1.5倍。柱插筋周邊加強振搗，防止出現(xiàn)孔洞。表面用刮杠找平，鐵抹收光三遍。初凝后覆蓋塑料薄膜，終凝后灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于14天，期間測溫確保表面溫度與大氣溫差≤25℃。

3.2塔體安裝

3.2.1鋼結(jié)構(gòu)吊裝

300噸履帶吊站位于塔體南側(cè)，主臂接長至72m，配重120噸。吊裝前在塔體頂部焊接四個吊耳，采用φ32mm鋼絲繩雙點捆綁，夾角60°。吊裝順序遵循“先下后上”原則：第一節(jié)筒體就位后，用臨時螺栓與基礎預埋件連接，經(jīng)全站儀復核垂直度（偏差≤5mm）后，高強螺栓終擰（扭矩系數(shù)0.13）。第二節(jié)筒體吊裝前，在接口處安裝導向定位板，確保上下節(jié)圓周錯邊量≤2mm。

3.2.2焊接作業(yè)

焊工持證上崗，采用CO2氣體保護焊打底，焊絲ER50-6，直徑1.2mm；填充蓋面采用埋弧焊，焊絲H10Mn2，電流500-600A。焊前用角磨機清理坡口20mm范圍內(nèi)油污，預熱溫度100-150℃。每道焊縫焊接完成后，自檢外觀合格后進行100%超聲波探傷，Ⅰ級合格。環(huán)縫焊接時，對稱分段退焊法減少變形，焊后進行550℃×2h消除應力熱處理。

3.2.3除霧器安裝

除霧器模塊由PPH板材注塑成型，吊裝前在吸收區(qū)頂部設置臨時承重支架。模塊按編號順序吊裝，相鄰模塊用螺栓連接，搭接寬度≥30mm。安裝過程中用激光水平儀檢測平面度，偏差≤3mm。最上層模塊安裝完成后，鋪設不銹鋼除霧葉片，葉片傾角嚴格按設計圖紙90°安裝，確保煙氣通過時能有效捕集液滴。

3.3防腐施工

3.3.1表面處理

噴砂工人使用8m3空壓機驅(qū)動噴砂機，對塔體內(nèi)壁進行噴砂處理。石英砂粒度0.5-1.2mm，壓縮空氣壓力0.6MPa，噴嘴距離工件150mm。處理后的表面達到Sa2.5級標準，粗糙度Rz40-80μm。噴砂后4小時內(nèi)完成涂裝，避免返銹。

3.3.2底層樹脂施工

防腐工采用手糊法涂刷乙烯基酯樹脂，用毛刷均勻涂刷第一道樹脂，厚度0.2mm。隨即鋪貼300g/m2無堿玻璃纖維布，用滾輪反復滾壓排出氣泡，確保樹脂完全浸透布紋。待固化后（約4小時），涂刷第二道樹脂，總厚度達0.4mm。

3.3.3增強層施工

在底層樹脂上交替鋪設五層玻璃布，每層搭接寬度50mm。第三層采用短切氈，增強抗沖擊性能。每層施工后用測厚儀檢測，單層厚度控制在0.3±0.05mm。增強層總厚度達1.5mm時，表面用樹脂膩子找平，消除布紋痕跡。

3.3.4面層施工

增強層固化后，涂刷兩層面層樹脂。第一道添加5%石墨粉，提高耐磨性；第二道添加2%紫外吸收劑，增強抗老化能力。面層總厚度0.6mm，表面光滑無流掛。施工完成后進行火花檢測，無漏點為合格。

3.4設備安裝

3.4.1漿液循環(huán)泵安裝

鉗工將泵體吊裝至基礎上，調(diào)整地腳螺栓高度，使泵體水平度≤0.1mm/m。聯(lián)軸器采用百分表測量徑向偏差≤0.05mm，軸向偏差≤0.03mm。管道安裝時先安裝進口柔性接頭，避免應力傳遞至泵體。試運行前盤車靈活，無卡澀現(xiàn)象，電機絕緣電阻≥10MΩ。

3.4.2氧化風機安裝

風機吊裝前檢查葉輪平衡，靜平衡精度G6.3。安裝時用斜墊鐵調(diào)平，接觸面≥75%。皮帶傳動時，兩輪軸線平行度偏差≤0.5mm/m。試運行前手動盤車三圈，確認無異常后點動啟動，運行2小時后測量振動速度≤4.5mm/s。

3.4.3電氣設備安裝

電工按圖敷設橋架，轉(zhuǎn)彎處彎曲半徑≥6倍電纜直徑?？刂齐娎|與動力電纜分槽敷設，間距≥300mm。電機接線采用銅鼻子壓接，相位標識清晰。接地干線采用40×4mm鍍鋅扁鋼，與設備接地螺栓可靠連接，接地電阻≤1Ω。

3.5系統(tǒng)調(diào)試

3.5.1單機調(diào)試

調(diào)試人員先啟動漿液循環(huán)泵，調(diào)節(jié)出口閥門開度，使流量達到設計值800m3/h。記錄電機電流、軸承溫度等參數(shù)，持續(xù)運行4小時無異常。氧化風機逐步加載至額定壓力90kPa，檢查喘振現(xiàn)象，安全閥啟跳壓力設定為105kPa。

3.5.2聯(lián)動調(diào)試

系統(tǒng)注水后，依次啟動煙氣擋板、漿液循環(huán)系統(tǒng)、氧化風機，模擬煙氣通路。調(diào)整吸收液pH值至5.5-6.0，監(jiān)測除霧器壓差上升速率≤0.5kPa/h。檢查各設備連鎖保護功能：當pH值<5.0時，自動報警并停運氧化風機。

3.5.3性能測試

調(diào)試期間在煙道CEMS監(jiān)測點取樣，連續(xù)監(jiān)測72小時。二氧化硫排放濃度穩(wěn)定在28mg/m3，低于35mg/m3標準。石膏純度檢測達到92%，含水率≤10%。系統(tǒng)可用率≥98%，滿足設計要求。

四、質(zhì)量保證

4.1材料質(zhì)量控制

4.1.1進場檢驗流程

材料員核對送貨單與采購清單，確認材料名稱、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)批次。鋼材需提供質(zhì)量證明書，爐批號與實物標識一致。監(jiān)理見證取樣，每30噸鋼材取一組拉伸試樣，每60噸取一組彎曲試樣。防腐材料按GB/T8237標準檢測，樹脂酸值≤8mgKOH/g，固化時間符合技術(shù)協(xié)議要求。不合格材料貼紅色禁用標識，24小時內(nèi)退場。

4.1.2存放環(huán)境管理

鋼材存放在干燥通風庫房，底部墊高300mm，避免接觸地面濕氣。防腐材料分類存放，樹脂類產(chǎn)品遠離熱源，溫度控制在25℃以下。玻璃纖維布平放于貨架上，避免折疊壓痕。易燃材料單獨存放，配備滅火器，庫房內(nèi)禁止明火。

4.1.3使用追溯制度

材料發(fā)放采用“先進先出”原則，領料單注明工程部位、使用數(shù)量。重要材料如高強螺栓、防腐樹脂建立臺賬，記錄生產(chǎn)日期、供應商、檢測報告。焊接材料使用前烘干，焊條在350℃烘箱中保溫2小時，使用時置于100℃保溫筒中，隨取隨用。

4.2施工工序控制

4.2.1基礎工程監(jiān)控

基礎鋼筋綁扎時，質(zhì)檢員用鋼卷尺檢查間距偏差，允許±10mm。模板垂直度采用線墜測量，偏差≤3mm/m。混凝土澆筑期間，監(jiān)理全程旁站，每班次坍落度測試不少于2次，要求140±20mm。試塊制作在澆筑現(xiàn)場隨機取樣，每100m3混凝土留置1組標養(yǎng)試塊。

4.2.2鋼結(jié)構(gòu)焊接管控

焊工持證上崗，焊接前進行工藝評定，確定焊接參數(shù)：CO2焊電流280-320A，電壓32-35V，層間溫度≤150℃。每道焊縫完成后，焊工自檢外觀，合格后打上焊工鋼印。無損檢測由第三方機構(gòu)完成，環(huán)縫100%UT檢測，縱縫20%RT抽查，Ⅰ級為合格。

4.2.3防腐層施工控制

噴砂后4小時內(nèi)完成底漆涂裝，表面粗糙度用粗糙度儀檢測，Rz值控制在40-80μm。玻璃布鋪設時，搭接寬度≥50mm，用滾輪壓實至無氣泡。每層樹脂固化后用磁性測厚儀檢測，單層厚度0.3±0.05mm，總厚度≥4mm。面層施工完成后進行火花檢漏，電壓5kV，無擊穿點。

4.2.4設備安裝精度控制

漿液泵安裝采用水平儀測量，水平度偏差≤0.1mm/m。聯(lián)軸器對中用百分表檢測，徑向跳動≤0.05mm，軸向偏差≤0.03mm。管道安裝時，法蘭間隙均勻，墊片居中，螺栓按對角順序緊固。電氣設備接地電阻用接地電阻測試儀測量，≤1Ω。

4.3檢驗與試驗

4.3.1過程檢驗標準

鋼筋綁扎工序完成后，質(zhì)檢員檢查保護層厚度，允許偏差±5mm。鋼結(jié)構(gòu)吊裝垂直度用全站儀測量，允許偏差H/1000且≤15mm。焊縫外觀檢查用5倍放大鏡，不得有裂紋、咬邊等缺陷。防腐層附著力采用劃格法，切割間距2mm，無脫落為合格。

4.3.2系統(tǒng)試驗方法

管道安裝完成后進行水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍，保壓30分鐘無泄漏。電氣系統(tǒng)絕緣電阻測試用500V兆歐表，相間絕緣≥10MΩ。漿液循環(huán)系統(tǒng)進行24小時試運行，檢查軸承溫度≤70℃，振動速度≤4.5mm/s。

4.3.3性能測試要求

脫硫系統(tǒng)投運后，連續(xù)72小時監(jiān)測排放指標。CEMS系統(tǒng)實時監(jiān)測SO?濃度，平均值≤35mg/m3。石膏純度采用化學滴定法檢測，≥92%。系統(tǒng)可用率統(tǒng)計≥98%，滿足設計要求。

4.4質(zhì)量改進措施

4.4.1不合格品處理

發(fā)現(xiàn)不合格品立即標識隔離，由技術(shù)負責人組織分析原因。鋼筋間距超差時，拆除重新綁扎；焊縫缺陷采用碳弧氣刨清除后返修；防腐層厚度不足時，補涂至規(guī)定厚度。重大質(zhì)量問題上報監(jiān)理和業(yè)主，制定整改方案并驗證效果。

4.4.2質(zhì)量問題追溯

建立質(zhì)量問題臺賬，記錄問題描述、原因分析、處理措施及責任人。焊接質(zhì)量問題追溯至焊工個人，防腐層缺陷追溯至施工班組。每月召開質(zhì)量分析會，統(tǒng)計不合格品率，制定預防措施。

4.4.3持續(xù)改進機制

每季度收集業(yè)主、監(jiān)理及施工人員反饋，優(yōu)化施工工藝。推廣先進技術(shù)，如采用激光跟蹤儀控制鋼結(jié)構(gòu)安裝精度。組織質(zhì)量知識培訓，提升全員質(zhì)量意識。每年更新質(zhì)量保證計劃，納入新技術(shù)、新規(guī)范要求。

五、安全文明施工

5.1安全管理體系

5.1.1責任制度建立

項目經(jīng)理為安全生產(chǎn)第一責任人，與施工班組簽訂安全責任書，明確傷亡事故控制指標為零。專職安全員每日巡查現(xiàn)場，重點檢查吊裝區(qū)域、高空作業(yè)點及用電設施。各班組設立兼職安全員，負責班前安全喊話及工具檢查。建立“安全一票否決”機制，發(fā)現(xiàn)違章立即停工整改。

5.1.2安全教育實施

新進場人員接受三級安全教育：公司級培訓8學時，講解國家法規(guī)及事故案例；項目級培訓12學時，重點講解現(xiàn)場危險源及防護措施；班組級培訓4學時，示范安全帶系掛、防護用品使用等技能。特種作業(yè)人員單獨培訓，考核合格后方可上崗。每月組織一次安全知識競賽，優(yōu)勝者給予物質(zhì)獎勵。

5.1.3風險管控措施

識別出重大危險源6項：高處墜落、物體打擊、觸電、坍塌、機械傷害、中毒窒息。針對高處墜落，操作平臺設置1.2m高防護欄桿，作業(yè)人員佩戴雙鉤安全帶；針對觸電風險，電纜架空敷設高度≥2.5m，配電箱安裝漏電保護器（動作電流≤30mA）；針對中毒窒息，塔體內(nèi)部作業(yè)前強制通風30分鐘，使用四合一氣體檢測儀實時監(jiān)測氧氣濃度。

5.2現(xiàn)場安全管理

5.2.1高空作業(yè)防護

塔體安裝時設置專用爬梯，每5米設置一處休息平臺，梯籠安裝防墜器。作業(yè)人員使用防墜繩與結(jié)構(gòu)固定，移動時采用速差器控制。工具裝入工具袋，嚴禁拋擲。遇大風天氣（≥6級）停止高空作業(yè)，已施工區(qū)域用纜風繩臨時固定。

5.2.2臨時用電管理

采用TN-S接零保護系統(tǒng)，三級配電兩級保護?？偱潆娤浒惭b電涌保護器，分配電箱設置分路開關(guān)。手持電動工具選用Ⅱ類設備，金屬外殼PE線連接。電工每日巡檢線路，重點檢查接頭絕緣、配電箱防雨措施。夜間施工照明采用36V安全電壓，行燈變壓器隔離使用。

5.2.3起重機械管控

300噸履帶吊作業(yè)前檢查：起重力矩限制器、幅度限位器、卷揚機制動裝置。吊裝區(qū)域設置20米警戒線，非作業(yè)人員嚴禁入內(nèi)。信號工使用對講機指揮，口令清晰明確。吊索具每日檢查，發(fā)現(xiàn)斷絲立即報廢。六級風以上停止吊裝，雨后吊裝前檢查支腿地基沉降情況。

5.3文明施工措施

5.3.1揚塵控制

施工現(xiàn)場主要道路采用200mm厚混凝土硬化，定期灑水降塵。土方作業(yè)時，堆土高度不超過1.5米，覆蓋防塵網(wǎng)。車輛出入口設置4個自動洗車槽，配備高壓水槍。裸露土方采用防塵網(wǎng)覆蓋，搭接寬度≥1米。PM10監(jiān)測儀實時顯示數(shù)據(jù)，超標時啟動霧炮車降塵。

5.3.2噪音防治

合理安排施工時間，夜間22:00后停止產(chǎn)生噪音的作業(yè)。選用低噪音設備，如液壓破碎機替代風鎬?；炷翝仓捎酶哳l振搗器，設置隔音屏障。在廠區(qū)邊界設置噪音監(jiān)測點，晝間≤65dB，夜間≤55dB。運輸車輛禁止鳴笛，減速慢行。

5.3.3廢棄物管理

施工垃圾分類存放：可回收物（鋼材包裝、木模板）、有害廢物（廢油漆桶、廢電池）、建筑垃圾（混凝土碎塊、廢磚瓦）。設置封閉式垃圾站，每日清運至指定消納場。危險廢物交由有資質(zhì)單位處理，轉(zhuǎn)移聯(lián)單保存三年。廢機油收集在專用容器中，嚴禁隨意傾倒。

5.4環(huán)境保護措施

5.4.1水污染防治

施工廢水經(jīng)三級沉淀池處理：一級沉淀去除大顆粒雜質(zhì)，二級加藥混凝，三級過濾。pH值達標后排放至廠區(qū)雨水管網(wǎng)。生活污水化糞池處理，定期清掏。車輛沖洗廢水收集至沉淀池循環(huán)使用。焊接場地設置擋水板，防止焊渣流入水體。

5.4.2大氣保護

防腐施工時，塔體頂部設置排風裝置，VOCs經(jīng)活性炭吸附后排放。焊接工位配備移動式煙塵凈化器，凈化效率≥90%。禁止在施工現(xiàn)場焚燒廢棄物。食堂油煙安裝凈化裝置，定期清洗煙道。運輸車輛加蓋篷布，防止物料遺撒。

5.4.3土壤保護

油料存放區(qū)設置防滲漏托盤，容積大于最大容器容量20倍?；瘜W品倉庫地面做硬化處理，周邊設圍堰。機械維修時鋪設防滲布，廢油收集在專用桶中。禁止在綠化帶傾倒雜物，原有植被移栽至指定區(qū)域。施工結(jié)束后恢復場地原貌，清除建筑垃圾。

5.5應急管理

5.5.1應急預案編制

編制綜合應急預案及專項預案5項：高處墜落救援、火災事故、觸電事故、中毒窒息、環(huán)境污染。明確應急組織架構(gòu)，項目經(jīng)理任總指揮，下設搶險組、醫(yī)療組、后勤組。與附近醫(yī)院簽訂救援協(xié)議，確保30分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場。儲備應急物資：急救箱2個、擔架3副、正壓式呼吸器5套、滅火器50個。

5.5.2應急演練實施

每季度組織一次綜合演練，模擬塔體高處墜落救援場景。演練內(nèi)容包括：傷員止血包扎、脊柱固定、擔架轉(zhuǎn)運。演練后評估響應時間、物資準備、通訊聯(lián)絡等環(huán)節(jié)，修訂預案。每月進行消防演練，重點訓練滅火器使用、消防栓操作、疏散路線。

5.5.3事故處理流程

發(fā)生事故后立即啟動預案，保護現(xiàn)場并設置警戒區(qū)。輕傷事故由項目安全員組織調(diào)查，48小時內(nèi)提交報告。重傷以上事故上報業(yè)主及安監(jiān)部門，配合政府調(diào)查。事故處理堅持“四不放過”原則：原因未查清不放過、責任人未處理不放過、整改措施未落實不放過、有關(guān)人員未受教育不放過。建立事故檔案，定期組織案例學習。

六、竣工驗收與交付

6.1驗收準備工作

6.1.1內(nèi)部預驗收

項目部在正式驗收前15天組織內(nèi)部預驗收，由技術(shù)負責人牽頭，質(zhì)量、安全、施工等管理人員參與。對照《脫硫工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50556-2010）逐項檢查，重點核查塔體垂直度偏差（實測值12mm，滿足H/1000要求）、防腐層厚度（測點平均4.2mm，符合設計標準）、設備安裝精度（漿液泵水平度0.08mm/m）。對發(fā)現(xiàn)的3處焊縫咬邊問題，安排焊工用角磨機修磨后復檢合格。預驗收形成《內(nèi)部預驗收報告》，明確整改項及完成時限。

6.1.2資料整理

資料員按《建設工程文件歸檔規(guī)范》（GB/T50328）分類整理竣工資料，包括：開工報告、施工日志、圖紙會審記錄、材料合格證（如Q355B鋼材的屈服強度檢測報告）、隱蔽工程驗收記錄（基礎鋼筋綁扎、防腐層施工）、分項工程質(zhì)量評定表（鋼結(jié)構(gòu)焊接、設備安裝）、系統(tǒng)調(diào)試報告（漿液循環(huán)泵運行參數(shù)、SO?排放濃度監(jiān)測數(shù)據(jù)）。所有資料簽字手續(xù)齊全，掃描件刻錄光盤備份。

6.1.3現(xiàn)場清理

清理施工區(qū)域殘留的腳手架、廢棄材料，拆除臨時用電線路。對脫硫塔外壁進行清潔，用中性洗滌劑沖洗表面油污，清水沖凈后晾干。檢查塔體周邊排水溝是否暢通，確保無積水。廠區(qū)道路恢復原狀，移除施工警示標識。

6.2正式驗收流程

6.2.1分項工程驗收

監(jiān)理單位組織設計、施工單位進行分項驗收?；A工程驗收時，核查混凝土試塊強度報告（C30試塊28天強度38.5MPa，滿足設計要求），用回彈儀抽檢基礎表面強度，推定值≥32MPa。鋼結(jié)構(gòu)驗收采用全站儀測量塔體總高度（98.3mm，偏差+20mm），焊縫按20%比例進行射線探傷，Ⅰ級合格率100%。防腐工程驗收進行火花檢漏（5kV電壓無擊穿點）及附著力測試（劃格法無脫落）。

6.2.2整體性能驗收

業(yè)主邀請第三方檢測機構(gòu)進行72小時連續(xù)性能測試。開啟煙氣系統(tǒng)，逐步提升負荷