鑄軋熔煉工工藝作業(yè)技術規(guī)程文件名稱：鑄軋熔煉工工藝作業(yè)技術規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于鑄軋熔煉工在鋼鐵生產過程中的工藝作業(yè)。規(guī)程旨在確保生產安全、提高產品質量、降低能源消耗。要求鑄軋熔煉工熟練掌握相關設備操作，嚴格按照工藝流程進行作業(yè)，確保生產過程的穩(wěn)定性和連續(xù)性。同時，要求鑄軋熔煉工具備良好的職業(yè)道德和職業(yè)素養(yǎng)，嚴格遵守國家相關法律法規(guī)。

二、技術準備

1.技術條件

鑄軋熔煉工在作業(yè)前應確保生產現場符合國家安全和環(huán)保要求，包括通風、照明、消防設施等。同時，作業(yè)區(qū)域應保持整潔，無雜物，確保作業(yè)環(huán)境的安全。

2.設備校驗

a.鑄軋設備：檢查鑄軋機各部件是否完好，傳動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)運行正常。

b.熔煉設備：檢查熔爐、攪拌器、加料裝置等設備是否完好，電氣控制系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)運行正常。

c.測試儀器：確保溫度計、流量計、壓力計等測試儀器準確可靠，校準周期不超過三個月。

3.參數設置

a.根據生產任務和產品要求，制定合理的熔煉參數，包括熔煉溫度、熔煉時間、熔煉速度等。

b.設置鑄軋參數，如鑄軋速度、冷卻速度、鑄軋壓力等，確保產品尺寸精度和質量。

c.確保生產過程中的各項參數在設備允許的范圍內，避免因參數不當導致設備損壞或產品質量問題。

4.工藝文件

a.仔細閱讀并理解工藝文件，包括生產工藝流程、質量標準、安全操作規(guī)程等。

b.根據工藝文件要求，準備相應的原材料、輔助材料、工具和設備。

5.原材料準備

a.檢查原材料質量，確保符合生產要求。

b.根據生產計劃，合理安排原材料的使用順序，避免浪費。

6.人員培訓

a.對鑄軋熔煉工進行工藝操作、設備操作、安全知識和緊急處理等方面的培訓。

b.定期組織技術交流，提高鑄軋熔煉工的技術水平和操作技能。

7.生產環(huán)境

a.確保生產現場符合國家標準，保持良好的生產秩序。

b.做好生產現場的清潔衛(wèi)生工作，防止交叉污染。

8.文檔記錄

a.嚴格按照規(guī)程要求，做好生產過程中的各項記錄，包括操作記錄、設備檢查記錄、原材料使用記錄等。

b.對生產過程中的異常情況進行分析，及時調整生產參數，確保產品質量。

三、技術操作程序

1.操作順序

a.啟動設備：按照設備操作規(guī)程，依次啟動熔煉設備和鑄軋設備，確保各系統(tǒng)運行正常。

b.加載原材料：根據生產計劃，將原材料按照規(guī)定的順序和數量加入熔爐，確保原料均勻分布。

c.熔煉過程：根據設定的熔煉參數，控制熔爐溫度，進行熔煉操作，同時監(jiān)測熔體狀態(tài)。

d.鑄軋過程：啟動鑄軋機，根據鑄軋參數進行鑄軋操作，控制鑄軋速度、壓力和冷卻速度。

e.成品檢驗：鑄軋完成后，對產品進行外觀和尺寸檢驗，確保產品質量符合標準。

f.停機維護：完成生產任務后，按照設備維護規(guī)程進行停機操作，清理設備，準備下一輪生產。

2.技術方法

a.熔煉技術：根據原材料特性和產品要求，選擇合適的熔煉方法，如電弧熔煉、感應熔煉等。

b.鑄軋技術：根據產品規(guī)格和性能要求，選擇合適的鑄軋工藝，如連續(xù)鑄軋、間歇鑄軋等。

c.參數控制：通過溫度、壓力、速度等參數的精確控制，保證熔煉和鑄軋過程的穩(wěn)定性和產品質量。

3.故障處理

a.識別故障：當設備出現異常時，迅速識別故障現象，判斷故障原因。

b.初步判斷：根據故障現象和設備操作規(guī)程，初步判斷故障可能的原因。

c.故障排除：采取相應的措施，如調整參數、更換部件、重新啟動設備等，排除故障。

d.記錄分析：將故障原因和處理過程詳細記錄，進行分析總結，防止同類故障再次發(fā)生。

e.通知維修：如故障無法自行排除，及時通知維修人員進行專業(yè)維修。

4.安全操作

a.操作人員應穿戴符合規(guī)定的個人防護用品，如防護眼鏡、耳塞、手套等。

b.嚴格遵守操作規(guī)程，不得擅自改變設備設置或操作流程。

c.定期進行安全檢查，確保生產環(huán)境安全。

d.遇到緊急情況，立即采取應急措施，確保人員安全。

四、設備技術狀態(tài)

1.技術參數標準

a.設備運行參數：包括熔爐溫度、鑄軋速度、冷卻水流量、壓力等，應按照設備制造商提供的標準參數進行監(jiān)控。

b.設備性能參數：如攪拌器轉速、電機功率、傳動系統(tǒng)扭矩等，應定期檢測，確保在正常工作范圍內。

c.設備維護參數：如潤滑油的粘度、冷卻水的清潔度、設備的磨損程度等，應定期檢查，確保設備長期穩(wěn)定運行。

2.異常狀態(tài)識別

a.溫度異常：熔爐溫度過高或過低，可能導致熔煉不充分或產品過熱。

b.速度異常：鑄軋速度過快或過慢，可能影響產品質量和設備壽命。

c.壓力異常：壓力波動過大，可能引起設備損壞或產品質量不穩(wěn)定。

d.流量異常：冷卻水流量不足，可能導致設備過熱；流量過大，可能造成能源浪費。

e.電機電流異常：電流過大或過小，可能表明電機或傳動系統(tǒng)存在問題。

3.狀態(tài)檢測方法

a.視覺檢查：定期對設備外觀進行檢查，發(fā)現異常及時處理。

b.聽覺檢查：通過設備運行聲音的變化，判斷設備內部是否存在異常。

c.儀表檢測：使用溫度計、壓力計、流量計等儀表，實時監(jiān)測設備運行參數。

d.診斷軟件：利用設備自帶的診斷軟件或第三方軟件，對設備運行狀態(tài)進行實時監(jiān)控和分析。

e.維護記錄：通過設備維護記錄，分析設備歷史故障和磨損情況，預測潛在問題。

4.狀態(tài)監(jiān)控流程

a.設定監(jiān)控計劃：根據設備特性和生產需求，制定詳細的監(jiān)控計劃。

b.數據收集：按照監(jiān)控計劃，收集設備運行數據。

c.數據分析：對收集到的數據進行分析，識別異常情況。

d.異常處理：針對識別出的異常情況，采取相應的措施進行處理。

e.結果反饋：將處理結果和監(jiān)控數據反饋給相關人員，確保設備技術狀態(tài)得到有效控制。

五、技術測試與校準

1.測試方法

a.溫度測試：使用高精度溫度計對熔爐、鑄軋區(qū)域及冷卻系統(tǒng)進行溫度測試，確保溫度控制準確。

b.壓力測試：使用壓力計對熔煉、鑄軋及冷卻系統(tǒng)中的壓力進行測試，確保壓力穩(wěn)定。

c.流量測試：使用流量計對冷卻水、潤滑油等介質的流量進行測試，確保流量符合工藝要求。

d.尺寸測量：使用卡尺、游標卡尺等工具，對鑄軋出的產品尺寸進行測量，確保產品尺寸精度。

e.性能測試：通過拉伸試驗、沖擊試驗等，對鑄軋產品的機械性能進行測試，確保產品質量。

2.校準標準

a.溫度校準：依據國家標準或國際標準，定期對溫度計進行校準，確保溫度讀數準確。

b.壓力校準：使用標準壓力源對壓力計進行校準，確保壓力測量準確。

c.流量校準：使用標準流量計或流量計校準器對流量計進行校準，確保流量測量準確。

d.尺寸校準：使用標準尺寸樣板對測量工具進行校準，確保尺寸測量的準確性。

e.性能校準：依據產品標準或行業(yè)標準，對產品性能測試設備進行校準，確保測試結果的可靠性。

3.結果處理

a.記錄測試數據：將測試結果詳細記錄，包括測試時間、測試條件、測試人員等信息。

b.數據分析：對測試數據進行統(tǒng)計分析，評估設備性能和產品質量。

c.異常分析：如發(fā)現測試數據異常，應立即分析原因，查找問題所在。

d.校準報告：根據測試和校準結果，編制校準報告，包括設備狀態(tài)、測試結果、分析結論等。

e.處理措施：針對測試和校準中發(fā)現的問題，采取相應的改進措施，確保設備性能和產品質量。

4.校準周期

a.溫度計：每年至少校準一次。

b.壓力計：每半年至少校準一次。

c.流量計：每年至少校準一次。

d.尺寸測量工具：每季度至少校準一次。

e.產品性能測試設備：根據設備特性和產品標準，制定相應的校準周期。

5.質量控制

a.測試和校準工作應由專業(yè)人員進行，確保測試結果的準確性。

b.對測試和校準設備進行定期維護，確保其正常工作。

c.建立質量管理體系，對測試和校準結果進行審核，確保符合質量要求。

六、技術操作姿勢

1.操作姿態(tài)

a.站立姿勢：操作時保持身體直立，雙腳與肩同寬，避免長時間站立導致疲勞。

b.坐姿要求：如需長時間坐姿操作，應選擇符合人體工程學的椅子，調整椅子和工作臺的高度，保持膝蓋與臀部成90度角。

c.手臂位置：操作時手臂自然下垂，手腕放松，避免過度彎曲或伸展。

d.頭部姿勢：保持頭部直立，視線與操作界面保持水平或略微向下，避免長時間仰頭或低頭。

2.移動范圍

a.作業(yè)區(qū)域：操作人員在作業(yè)區(qū)域內移動時，應保持足夠的活動空間，避免碰撞和擠壓。

b.安全距離：操作設備時，應保持與設備的安全距離，防止意外傷害。

c.通道暢通：確保作業(yè)區(qū)域通道暢通，避免因物品堆放不當或移動不慎造成擁堵。

3.休息安排

a.休息時間：根據工作強度和持續(xù)時間，合理安排休息時間，一般每工作45-60分鐘后應休息5-10分鐘。

b.休息方式：休息期間可進行簡單的伸展運動，放松肌肉，恢復體力。

c.休息區(qū)域：設置專門的休息區(qū)域，提供舒適的休息環(huán)境，確保操作人員得到充分休息。

4.預防疲勞

a.交替作業(yè)：根據工作性質，適當安排不同工種或不同操作崗位的交替作業(yè)，減少單一操作姿勢帶來的疲勞。

b.作業(yè)培訓：對操作人員進行專業(yè)培訓，提高其操作技能和疲勞預防意識。

c.作業(yè)環(huán)境：優(yōu)化作業(yè)環(huán)境，如適當調整照明、溫度等，減少因環(huán)境因素導致的疲勞。

5.個人防護

a.佩戴防護用品：根據工作需要，正確佩戴防護眼鏡、耳塞、手套、防護服等個人防護用品。

b.遵守操作規(guī)程：嚴格按照操作規(guī)程進行作業(yè)，避免因操作不當導致身體傷害。

c.定期體檢：定期進行職業(yè)健康體檢，及時發(fā)現和處理職業(yè)性健康問題。

6.良好習慣

a.保持工作環(huán)境整潔：定期清理作業(yè)區(qū)域，保持良好的工作環(huán)境。

b.遵守勞動紀律：遵守勞動紀律，按時上下班，保證工作質量和效率。

c.持續(xù)改進：不斷學習新技術、新方法，提高自身綜合素質，為生產工作提供有力保障。

七、技術注意事項

1.技術要點

a.熔煉控制：在熔煉過程中，嚴格控制熔爐溫度，避免溫度過高或過低影響熔體質量。

b.鑄軋速度：根據產品規(guī)格和生產要求，合理調整鑄軋速度，確保產品質量和尺寸精度。

c.冷卻水管理：合理控制冷卻水的流量和溫度，保證鑄軋件冷卻均勻，防止變形。

d.攪拌均勻：確保熔體在熔煉過程中充分攪拌，防止出現成分不均或熔池過熱。

2.避免的錯誤

a.忽視安全操作規(guī)程：不按照規(guī)程操作設備，可能導致設備損壞或人員傷害。

b.參數設置不當：錯誤設置熔煉、鑄軋參數，可能導致產品質量不穩(wěn)定或設備故障。

c.忽視設備維護：長期忽視設備維護，可能導致設備性能下降，增加故障風險。

d.操作不當：操作過程中注意力不集中，可能導致誤操作，影響產品質量或設備安全。

3.必須遵守的紀律

a.嚴格遵守勞動紀律：按時上下班，不遲到、不早退，保持工作秩序。

b.保密紀律：對生產技術和工藝保密，不泄露公司商業(yè)秘密。

c.遵守環(huán)保法規(guī)：確保生產過程符合環(huán)保要求，減少對環(huán)境的污染。

d.質量紀律：對產品質量負責，嚴格執(zhí)行質量控制標準，確保產品合格。

4.應急處理

a.緊急情況處理：遇到設備故障、火災、泄漏等緊急情況，應立即采取應急措施，確保人員安全。

b.報告制度：及時向上級報告事故、故障等情況，配合進行調查和處理。

c.應急演練：定期進行應急演練，提高操作人員應對突發(fā)事件的能力。

5.持續(xù)學習

a.技術更新：關注行業(yè)新技術、新工藝的發(fā)展動態(tài)，不斷學習，提高自身技術水平。

b.職業(yè)培訓：積極參加公司組織的各類培訓，提升自身綜合素質。

c.交流合作：與其他部門或外部專家進行交流合作，分享經驗，共同提高。

6.遵守法律法規(guī)

a.嚴格遵守國家法律法規(guī)，確保生產活動合法合規(guī)。

b.誠信經營，維護公司形象，不得從事任何違法行為。

八、作業(yè)收尾處理

1.數據記錄

a.詳細記錄作業(yè)過程中的各項數據，包括生產參數、設備運行數據、產品檢測數據等。

b.數據記錄應準確、完整，便于后續(xù)分析和追溯。

c.將數據記錄整理成表格或報告，歸檔保存。

2.設備狀態(tài)確認

a.作業(yè)結束后，對設備進行全面檢查，確認設備運行正常，無異常磨損或損壞。

b.對設備進行清潔，去除熔渣、雜質等，保證設備清潔。

c.對設備進行潤滑，確保設備長期運行穩(wěn)定。

3.資料整理

a.整理作業(yè)過程中的工藝文件、檢驗報告、設備維護記錄等資料。

b.將資料分類歸檔，便于查詢和追溯。

c.對作業(yè)過程中的問題進行總結，提出改進措施，為后續(xù)生產提供參考。

4.安全檢查

a.檢查作業(yè)現場是否安全，清理作業(yè)區(qū)域，確保無遺留物品。

b.關閉所有設備，切斷電源，確保安全。

5.匯報工作

a.向上級匯報作業(yè)完成情況，包括產品質量、生產效率、設備狀態(tài)等。

b.反饋作業(yè)過程中遇到的問題及改進措施。

6.清潔衛(wèi)生

a.清理作業(yè)現場，保持工作環(huán)境整潔。

b.對生產設備、工具進行清洗和維護。

7.文明生產

a.遵守文明生產規(guī)定，不亂扔垃圾，不損壞公共設施。

b.保持良好的生產秩序，為下一班次的生產做好準備。

九、技術故障處理

1.故障診斷

a.觀察故障現象：詳細記錄故障發(fā)生的時間、地點、表現等，以便快速定位故障原因。

b.分析運行數據：查閱設備運行數據，分析故障發(fā)生前后的參數變化，尋找故障線索。

c.詢問操作人員：與操作人員溝通，了解故障發(fā)生時的操作情況和設備狀態(tài)。

d.檢查設備外觀：檢查設備是否存在明顯的損壞或異常情