2025年軋輥修磨工理論考試題庫附答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共40分）1.軋輥修磨過程中，砂輪線速度的合理范圍通常為（）A.15-25m/sB.30-45m/sC.50-60m/sD.65-80m/s答案：B2.高鉻鑄鐵軋輥的主要耐磨成分是（）A.馬氏體B.殘余奧氏體C.M7C3型碳化物D.珠光體答案：C3.數(shù)控軋輥磨床的砂輪架進(jìn)給分辨率應(yīng)不低于（）A.0.01mmB.0.005mmC.0.002mmD.0.001mm答案：D4.修磨冷軋工作輥時(shí)，通常優(yōu)先選擇的砂輪結(jié)合劑是（）A.陶瓷結(jié)合劑B.樹脂結(jié)合劑C.金屬結(jié)合劑D.橡膠結(jié)合劑答案：B5.軋輥修磨前需檢測的關(guān)鍵參數(shù)不包括（）A.原始直徑B.表面硬度梯度C.輥身圓度D.軸承座配合尺寸答案：B6.修磨后軋輥表面粗糙度Ra值要求為0.4μm時(shí)，應(yīng)選擇的砂輪粒度是（）A.36-60B.80-120C.150-240D.320-W40答案：C7.軋輥修磨時(shí)，冷卻液的主要作用不包括（）A.冷卻工件B.潤滑砂輪C.沖洗磨屑D.提高砂輪硬度答案：D8.檢測軋輥錐度時(shí)，常用的工具是（）A.游標(biāo)卡尺B.千分尺C.量塊+百分表D.圓度儀答案：C9.修磨熱軋支撐輥時(shí)，單次最大修磨量不宜超過（）A.0.1mmB.0.3mmC.0.5mmD.1.0mm答案：B10.砂輪平衡等級(jí)G6.3表示（）A.砂輪最大允許不平衡量6.3g·mmB.砂輪重心偏移量6.3μmC.砂輪線速度6.3m/s時(shí)的平衡要求D.砂輪旋轉(zhuǎn)時(shí)振動(dòng)速度有效值6.3mm/s答案：D11.軋輥修磨后，輥身長度方向直徑差應(yīng)控制在（）A.≤0.01mmB.≤0.03mmC.≤0.05mmD.≤0.10mm答案：B12.修磨過程中，砂輪與軋輥的接觸弧長計(jì)算公式為（）A.√(d×a_p)B.√(D×a_p)C.√(d×v_s)D.√(D×v_w)答案：B（注：D為砂輪直徑，a_p為徑向進(jìn)給量）13.以下哪種情況會(huì)導(dǎo)致軋輥修磨后出現(xiàn)螺旋紋（）A.砂輪硬度太低B.工件轉(zhuǎn)速過高C.砂輪修整不及時(shí)D.冷卻液流量過大答案：C14.鑄鐵軋輥修磨時(shí)，砂輪組織號(hào)應(yīng)選擇（）A.1-4號(hào)（緊密）B.5-8號(hào)（中等）C.9-12號(hào)（疏松）D.13-15號(hào)（超疏松）答案：C15.修磨后軋輥的殘余應(yīng)力檢測常用方法是（）A.超聲波檢測B.磁粉檢測C.X射線衍射法D.渦流檢測答案：C16.數(shù)控磨床砂輪自動(dòng)對(duì)刀時(shí)，觸發(fā)信號(hào)的閾值應(yīng)設(shè)置為（）A.砂輪半徑值B.軋輥原始直徑的1/2C.接觸瞬間的最小電信號(hào)變化值D.機(jī)床系統(tǒng)默認(rèn)值答案：C17.修磨有色金屬軋輥時(shí)，應(yīng)選擇的砂輪磨料是（）A.棕剛玉（A）B.白剛玉（WA）C.碳化硅（C）D.立方氮化硼（CBN）答案：C18.軋輥修磨過程中，砂輪消耗率的計(jì)算公式是（）A.砂輪體積消耗/軋輥體積去除量B.砂輪質(zhì)量消耗/軋輥質(zhì)量去除量C.砂輪直徑減少量/軋輥直徑減少量D.砂輪寬度減少量/軋輥寬度修磨量答案：A19.修磨后軋輥的圓柱度公差一般為（）A.0.005-0.01mmB.0.01-0.03mmC.0.03-0.05mmD.0.05-0.10mm答案：B20.軋輥修磨安全規(guī)程中，砂輪安裝后必須進(jìn)行（）A.靜平衡測試B.動(dòng)平衡測試C.超速試驗(yàn)D.硬度檢測答案：C（注：新砂輪安裝后需以1.5倍工作速度進(jìn)行30秒超速試驗(yàn)）二、判斷題（每題1分，共20分）1.軋輥修磨前必須清除表面氧化皮和油污，否則會(huì)影響砂輪壽命。（）答案：√2.修磨淬硬鋼軋輥時(shí)，應(yīng)選擇軟質(zhì)砂輪以避免燒傷。（）答案：√3.砂輪修整時(shí)，金剛石筆與砂輪的接觸角度應(yīng)為30°-45°。（）答案：√4.軋輥修磨時(shí)，工件轉(zhuǎn)速越高，表面粗糙度值越小。（）答案：×（轉(zhuǎn)速過高會(huì)導(dǎo)致振動(dòng)，粗糙度增大）5.冷卻液的pH值應(yīng)控制在6-7之間，防止腐蝕軋輥。（）答案：×（應(yīng)控制在8-9的弱堿性）6.修磨后的軋輥只需檢測直徑和圓度，無需檢查表面微觀形貌。（）答案：×（需用表面輪廓儀檢測粗糙度）7.砂輪粒度越細(xì)，修磨效率越高，但表面質(zhì)量越好。（）答案：×（粒度細(xì)效率低）8.軋輥錐度超差時(shí)，可通過調(diào)整磨床頭尾架中心高來修正。（）答案：√9.修磨過程中，砂輪橫向進(jìn)給量越大，表面粗糙度值越大。（）答案：√10.高合金軋輥修磨時(shí)，應(yīng)采用小進(jìn)給量多次修磨，避免熱應(yīng)力集中。（）答案：√11.砂輪平衡不良會(huì)導(dǎo)致軋輥表面出現(xiàn)振紋。（）答案：√12.修磨后的軋輥存放時(shí)，應(yīng)水平放置并墊軟質(zhì)材料防止變形。（）答案：√13.數(shù)控磨床的伺服系統(tǒng)精度直接影響軋輥的修磨尺寸精度。（）答案：√14.修磨鑄鐵軋輥時(shí)，冷卻液中應(yīng)添加防銹劑防止工件生銹。（）答案：×（鑄鐵不易生銹，主要防砂輪堵塞）15.砂輪硬度選擇過軟會(huì)導(dǎo)致磨粒過早脫落，降低修磨效率。（）答案：×（軟砂輪自銳性好，硬砂輪易堵塞）16.軋輥修磨余量應(yīng)根據(jù)表面缺陷深度和輥徑允許最小值確定。（）答案：√17.修磨過程中，若發(fā)現(xiàn)砂輪堵塞，應(yīng)立即增大冷卻液流量。（）答案：×（需及時(shí)修整砂輪）18.檢測軋輥圓度時(shí)，測點(diǎn)應(yīng)均勻分布在輥身全長的3-5個(gè)截面。（）答案：√19.修磨不銹鋼軋輥時(shí)，應(yīng)選擇陶瓷結(jié)合劑砂輪提高耐磨性。（）答案：×（應(yīng)選樹脂結(jié)合劑避免燒傷）20.軋輥修磨安全操作中，嚴(yán)禁戴手套操作旋轉(zhuǎn)設(shè)備。（）答案：√三、簡答題（每題5分，共30分）1.簡述軋輥修磨前需要進(jìn)行的準(zhǔn)備工作。答案：①檢查軋輥表面狀態(tài)，清除氧化皮、油污及局部缺陷；②測量原始直徑、圓度、錐度等參數(shù)并記錄；③確認(rèn)軋輥材質(zhì)和熱處理狀態(tài)，確定修磨工藝參數(shù)；④檢查磨床狀態(tài)（砂輪平衡、導(dǎo)軌精度、冷卻液質(zhì)量）；⑤安裝軋輥時(shí)調(diào)整中心高，確保頂尖頂緊力適中。2.說明砂輪硬度選擇的主要依據(jù)。答案：①軋輥材料硬度：硬材料選軟砂輪（自銳性好），軟材料選硬砂輪（保持形狀）；②修磨方式：粗磨選軟砂輪（效率高），精磨選硬砂輪（保持尺寸）；③砂輪粒度：細(xì)粒度砂輪選較軟硬度（避免堵塞）；④冷卻液條件：冷卻充分時(shí)可選較硬砂輪。3.列舉軋輥修磨后需要檢測的5項(xiàng)關(guān)鍵質(zhì)量指標(biāo)。答案：①輥身直徑（符合公差要求）；②圓度（≤0.01mm）；③圓柱度（≤0.03mm）；④表面粗糙度（Ra≤0.8μm，精磨≤0.4μm）；⑤錐度（全長直徑差≤0.03mm）；⑥表面微觀形貌（無燒傷、裂紋、螺旋紋）。4.分析軋輥修磨時(shí)出現(xiàn)表面燒傷的可能原因及解決措施。答案：原因：①砂輪硬度太高（磨粒鈍化后仍不脫落）；②進(jìn)給量過大（單位面積磨削力大）；③砂輪線速度過低（摩擦熱增加）；④冷卻液不足（冷卻效果差）；⑤工件轉(zhuǎn)速過低（接觸時(shí)間長）。措施：①更換較軟砂輪；②減小徑向/橫向進(jìn)給量；③提高砂輪線速度；④增大冷卻液流量和壓力；⑤適當(dāng)提高工件轉(zhuǎn)速。5.簡述數(shù)控軋輥磨床的日常維護(hù)要點(diǎn)。答案：①每日檢查導(dǎo)軌潤滑情況，確保油膜均勻；②定期清理砂輪罩內(nèi)磨屑，防止堵塞；③每周檢測伺服系統(tǒng)精度（重復(fù)定位誤差≤0.002mm）；④每月更換冷卻液并清洗過濾系統(tǒng)（過濾精度≤20μm）；⑤每季度校準(zhǔn)頭尾架中心高（偏差≤0.01mm）；⑥每年檢查砂輪主軸軸承間隙（徑向跳動(dòng)≤0.005mm）。6.說明修磨過程中砂輪修整的作用及操作要點(diǎn)。答案：作用：①恢復(fù)砂輪表面鋒利度（去除鈍化磨粒）；②修正砂輪形狀（保證軋輥輪廓精度）；③改善砂輪容屑空間（防止堵塞）。要點(diǎn)：①修整速度：橫向進(jìn)給量0.02-0.05mm/r，避免過深修整；②修整深度：粗修0.02-0.05mm，精修0.01-0.02mm；③金剛石筆角度：前角5°-10°，后角10°-15°；④修整后需空轉(zhuǎn)3-5分鐘，去除殘留磨粒；⑤金剛石筆磨損超過1/3時(shí)需更換。四、綜合分析題（每題10分，共10分）某軋鋼廠修磨后的支撐輥在使用中出現(xiàn)輥面剝落，經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)修磨后表面存在微裂紋。請(qǐng)分析可能的修磨工藝原因及改進(jìn)措施。答案：可能原因：（1）修磨熱輸入過大：①砂輪硬度偏高，磨粒鈍化后與軋輥摩擦生熱；②徑向進(jìn)給量過大（＞0.03mm/次），單位時(shí)間材料去除率過高；③工件轉(zhuǎn)速過低（＜15r/min），導(dǎo)致單顆磨粒切削時(shí)間延長，熱量累積；④冷卻液流量不足（＜200L/min），無法及時(shí)帶走熱量。（2）表面殘余應(yīng)力異常：①精磨時(shí)未采用無火花磨削（殘留應(yīng)力未釋放）；②修磨后未進(jìn)行去應(yīng)力處理（如低溫回火）；③砂輪修整不及時(shí)（鈍化磨粒擠壓表面產(chǎn)生拉應(yīng)力）。（3）檢測遺漏：①未使用磁粉或滲透檢測檢查微裂紋；②表面粗糙度超標(biāo)（Ra＞1.6μm），應(yīng)力集中加劇。改進(jìn)措施：（1）優(yōu)化工藝參數(shù)：①更換中軟硬度砂輪（如P80K）；②徑向進(jìn)給量控制在0.01-0.02mm/次，精磨時(shí)≤0.005mm；③提高工件轉(zhuǎn)速至20-25