2025年電池試制工效率提升考核試卷及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.電池試制過程中，以下哪項(xiàng)是效率提升的核心指標(biāo)？A.設(shè)備能耗降低率B.單位時(shí)間合格品產(chǎn)出量C.原材料損耗率D.試制場(chǎng)地占用面積2.某試制線當(dāng)日計(jì)劃生產(chǎn)500pcs電池，實(shí)際產(chǎn)出480pcs合格品，其中因工藝參數(shù)調(diào)整導(dǎo)致20pcs返工，因設(shè)備故障停機(jī)1小時(shí)（計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間8小時(shí)）。該線體當(dāng)日效率達(dá)成率為？（效率達(dá)成率=實(shí)際合格品產(chǎn)出/（計(jì)劃產(chǎn)出×有效作業(yè)率），有效作業(yè)率=（計(jì)劃時(shí)間-停機(jī)時(shí)間）/計(jì)劃時(shí)間）A.85.7%B.90.5%C.92.3%D.96.0%3.以下不屬于電池試制過程中“七大浪費(fèi)”的是？A.極片裁切尺寸超差導(dǎo)致的物料浪費(fèi)B.換型時(shí)等待工裝夾具的時(shí)間浪費(fèi)C.試制記錄填寫不規(guī)范導(dǎo)致的返工D.設(shè)備待機(jī)狀態(tài)下的電能消耗4.為提升極片涂布工序效率，最有效的工藝優(yōu)化措施是？A.增加涂布機(jī)烘箱溫度B.調(diào)整涂布速度與漿料粘度匹配度C.減少極片留白區(qū)域?qū)挾菵.更換更厚的銅箔基材5.某試制工在操作卷繞機(jī)時(shí)，發(fā)現(xiàn)極片對(duì)齊度波動(dòng)較大，最可能的直接原因是？A.當(dāng)日環(huán)境濕度超標(biāo)B.卷繞張力參數(shù)未按工藝卡設(shè)置C.前工序極片分切毛刺過多D.操作人員未佩戴防靜電手環(huán)6.以下關(guān)于標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)（ST）的描述，錯(cuò)誤的是？A.包含必要的生理寬放時(shí)間B.基于熟練工人的平均操作時(shí)間制定C.僅適用于批量生產(chǎn)，不適用于試制D.是效率考核的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)7.電池試制中使用“ECRS分析法”優(yōu)化流程時(shí)，“R”指的是？A.取消（Eliminate）B.合并（Combine）C.重排（Rearrange）D.簡(jiǎn)化（Simplify）8.某試制線引入MES系統(tǒng)后，效率提升的關(guān)鍵在于？A.減少紙質(zhì)記錄填寫時(shí)間B.實(shí)時(shí)監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)C.自動(dòng)提供試制報(bào)告D.以上都是9.為降低電芯裝配工序的換型時(shí)間，最有效的方法是？A.提前準(zhǔn)備并定位所有換型所需工裝B.增加換型操作人員數(shù)量C.延長(zhǎng)換型時(shí)的設(shè)備預(yù)熱時(shí)間D.簡(jiǎn)化換型后的首件檢驗(yàn)項(xiàng)目10.以下哪項(xiàng)不屬于“人機(jī)料法環(huán)”中影響試制效率的“法”因素？A.工藝文件版本錯(cuò)誤B.操作指導(dǎo)書缺失關(guān)鍵步驟C.設(shè)備維護(hù)規(guī)程未更新D.試制物料批次間性能差異二、填空題（每空1分，共20分）1.電池試制效率提升的本質(zhì)是通過優(yōu)化______、______和______，減少非增值時(shí)間占比。2.設(shè)備綜合效率（OEE）由______、______和______三大指標(biāo)相乘得出。3.5S管理中的“整頓”核心要求是______。4.試制過程中，物料齊套率低于______時(shí)，易導(dǎo)致工序等待浪費(fèi)（根據(jù)行業(yè)經(jīng)驗(yàn)填寫）。5.極片輥壓工序的關(guān)鍵效率指標(biāo)是______，其計(jì)算公式為______。6.數(shù)字化試制系統(tǒng)中，______模塊可實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)的自動(dòng)調(diào)優(yōu)，______模塊可跟蹤物料批次流向。7.操作人員的“多技能培訓(xùn)”可提升試制線的______，降低因______導(dǎo)致的效率損失。8.試制記錄的電子化可減少______時(shí)間，同時(shí)便于______分析。9.電芯入殼工序的常見效率瓶頸是______，可通過______技術(shù)縮短該過程。10.效率提升的PDCA循環(huán)中，“C”指的是______。三、簡(jiǎn)答題（每題8分，共40分）1.請(qǐng)列舉電池試制中影響效率的5個(gè)主要因素，并簡(jiǎn)要說明每個(gè)因素的具體表現(xiàn)。2.簡(jiǎn)述如何通過“工時(shí)測(cè)定”優(yōu)化試制操作流程，需說明測(cè)定方法和優(yōu)化步驟。3.某試制線化成工序因電池靜置時(shí)間不足導(dǎo)致良率下降，同時(shí)影響后續(xù)工序進(jìn)度。請(qǐng)?zhí)岢?項(xiàng)改善措施，并說明邏輯。4.對(duì)比傳統(tǒng)試制模式與數(shù)字化試制模式在效率提升上的差異，至少列出4點(diǎn)。5.請(qǐng)解釋“單件流”在電池試制中的適用性，并說明實(shí)施要點(diǎn)。四、計(jì)算題（每題10分，共20分）1.某試制線計(jì)劃生產(chǎn)A型號(hào)電池100pcs，標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)為12分鐘/pcs，實(shí)際投入10名工人，工作時(shí)間8小時(shí)（含0.5小時(shí)休息寬放），最終產(chǎn)出95pcs合格品，其中5pcs因極耳焊接不良返工（返工耗時(shí)20分鐘/pcs）。計(jì)算該線體的：（1）標(biāo)準(zhǔn)總工時(shí)；（2）實(shí)際總工時(shí)（含返工）；（3）效率達(dá)成率（效率=標(biāo)準(zhǔn)總工時(shí)/實(shí)際總工時(shí)×100%）。2.某涂布機(jī)當(dāng)日運(yùn)行數(shù)據(jù)如下：計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間10小時(shí)，實(shí)際運(yùn)行時(shí)間8.5小時(shí)（因換型停機(jī)1小時(shí)，故障停機(jī)0.5小時(shí)）；理論產(chǎn)能為120m/小時(shí)（以極片長(zhǎng)度計(jì)），實(shí)際產(chǎn)出極片長(zhǎng)度980m；合格品極片長(zhǎng)度920m。計(jì)算該設(shè)備的：（1）時(shí)間開動(dòng)率；（2）性能開動(dòng)率；（3）合格品率；（4）OEE（保留2位小數(shù)）。五、案例分析題（20分）某電池企業(yè)試制新型軟包電池，近期發(fā)現(xiàn)試制周期較計(jì)劃延長(zhǎng)30%，主要問題集中在：（1）極片分切時(shí)頻繁出現(xiàn)尺寸超差，需停機(jī)調(diào)整；（2）電芯裝配時(shí)，不同型號(hào)夾具切換耗時(shí)30分鐘/次（標(biāo)準(zhǔn)要求15分鐘）；（3）化成后電池容量一致性差，需重復(fù)測(cè)試。請(qǐng)結(jié)合效率提升相關(guān)知識(shí)，分析上述問題的根本原因，并提出具體改進(jìn)措施（要求至少5項(xiàng)措施，需說明邏輯）。答案一、單項(xiàng)選擇題1.B2.C（計(jì)算：有效作業(yè)率=(8-1)/8=87.5%；效率達(dá)成率=480/(500×87.5%)≈92.3%）3.D4.B5.B6.C7.C8.D9.A10.D二、填空題1.流程、資源、人員協(xié)作2.時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率、合格品率3.定品、定位、定量4.90%5.輥壓速度（m/min）；實(shí)際輥壓長(zhǎng)度/輥壓時(shí)間6.工藝優(yōu)化、物料追溯7.柔性、人員缺勤8.記錄整理、歷史數(shù)據(jù)9.殼口對(duì)齊精度調(diào)整、視覺定位10.檢查（Check）三、簡(jiǎn)答題1.（1）工藝穩(wěn)定性：參數(shù)波動(dòng)導(dǎo)致返工（如涂布面密度偏差）；（2）設(shè)備可靠性：故障停機(jī)（如卷繞機(jī)張力系統(tǒng)異常）；（3）物料齊套性：關(guān)鍵輔料（如隔膜）未按時(shí)到貨；（4）人員技能：新員工操作不熟練（如焊接參數(shù)設(shè)置錯(cuò)誤）；（5）流程冗余：多部門會(huì)簽試制方案耗時(shí)過長(zhǎng)。2.工時(shí)測(cè)定方法：使用秒表法記錄各操作步驟時(shí)間（需排除異常干擾），連續(xù)測(cè)定3-5次取平均值。優(yōu)化步驟：①識(shí)別耗時(shí)最長(zhǎng)的“瓶頸工序”；②分析瓶頸原因（如操作冗余、工具擺放不合理）；③通過ECRS法簡(jiǎn)化或重排步驟；④重新測(cè)定驗(yàn)證優(yōu)化效果。3.（1）調(diào)整化成工藝：增加靜置階段（如在80%SOC時(shí)靜置30分鐘），確保電解液充分浸潤(rùn)；（2）引入在線檢測(cè)：在靜置前增加厚度測(cè)量，篩選需延長(zhǎng)靜置的電池；（3）并行作業(yè)：將靜置與后續(xù)工序準(zhǔn)備（如包裝材料領(lǐng)?。┩竭M(jìn)行，減少等待時(shí)間。4.差異：①數(shù)據(jù)采集：傳統(tǒng)依賴人工記錄，數(shù)字化自動(dòng)采集（如設(shè)備傳感器實(shí)時(shí)上傳）；②問題響應(yīng)：傳統(tǒng)人工排查（耗時(shí)30分鐘+），數(shù)字化通過預(yù)警系統(tǒng)實(shí)時(shí)提示（5分鐘內(nèi)）；③工藝優(yōu)化：傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)試錯(cuò)（需3-5輪），數(shù)字化通過仿真模型快速驗(yàn)證（1輪）；④協(xié)同效率：傳統(tǒng)跨部門紙質(zhì)傳遞（1-2天），數(shù)字化系統(tǒng)實(shí)時(shí)共享（分鐘級(jí)）。5.適用性：適用于小批量、多型號(hào)試制（如每月10+新型號(hào)），可減少在制品堆積，快速暴露異常。實(shí)施要點(diǎn)：①工序間單件傳遞（避免批量積壓）；②設(shè)備/工裝快速切換（如模塊化夾具）；③操作人員多技能（可處理相鄰工序）；④質(zhì)量門設(shè)置（每工序完成100%全檢）。四、計(jì)算題1.（1）標(biāo)準(zhǔn)總工時(shí)=100pcs×12分鐘=1200分鐘；（2）實(shí)際總工時(shí)=10人×(8×60-30)分鐘+5pcs×20分鐘=10×450+100=4600分鐘；（3）效率=1200/4600×100%≈26.09%（注：試制因小批量特性效率通常較低，此結(jié)果符合實(shí)際）。2.（1）時(shí)間開動(dòng)率=實(shí)際運(yùn)行時(shí)間/計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間=8.5/10=85%；（2）性能開動(dòng)率=實(shí)際產(chǎn)出/（理論產(chǎn)能×實(shí)際運(yùn)行時(shí)間）=980/(120×8.5)=980/1020≈96.08%；（3）合格品率=合格品長(zhǎng)度/實(shí)際產(chǎn)出長(zhǎng)度=920/980≈93.88%；（4）OEE=85%×96.08%×93.88%≈76.32%。五、案例分析題根本原因分析：（1）極片分切超差：設(shè)備精度不足（如分切刀磨損）或工藝參數(shù)未校準(zhǔn)（如送料速度與刀速不匹配）；（2）夾具切換耗時(shí)：工裝管理混亂（未提前定位）或換型步驟冗余（如需反復(fù)調(diào)整螺絲）；（3）容量一致性差：化成制度不合理（如充電倍率過高）或物料批次差異（如電解液電導(dǎo)波動(dòng)）。改進(jìn)措施：1.設(shè)備維護(hù)：每日班前檢查分切刀磨損度（用千分尺測(cè)量），設(shè)定更換閾值（如刃口磨損＞0.1mm），減少停機(jī)調(diào)整時(shí)間；2.快速換型（SMED）：將夾具切換步驟分為“外部準(zhǔn)備”（如提前清潔備用夾具）和“內(nèi)部操作”（僅保留必要調(diào)整），通過定位銷+快速夾替代螺絲固定，目標(biāo)將換型時(shí)間縮短至10分鐘；3.工藝優(yōu)化：對(duì)化成制度進(jìn)行DOE試驗(yàn)（如設(shè)置0.1C/0.2