2025年車工技師考試題庫及答案一、選擇題（每題2分，共20分）1.加工高精度細長軸時，為減少熱變形誤差，應(yīng)優(yōu)先采用（）。A.乳化液冷卻B.干切削C.高濃度切削油D.低溫冷風(fēng)切削答案：A（乳化液兼具冷卻與潤滑作用，能有效降低工件溫升，減少熱伸長變形）2.車削鈦合金時，刀具材料應(yīng)選擇（）。A.YG8B.YT15C.W18Cr4VD.涂層硬質(zhì)合金答案：D（鈦合金化學(xué)活性高，易與刀具材料發(fā)生粘結(jié)，涂層硬質(zhì)合金的抗氧化性和抗粘結(jié)性更優(yōu)）3.數(shù)控車床G71指令用于（）。A.外圓粗車循環(huán)B.端面粗車循環(huán)C.螺紋切削循環(huán)D.深孔鉆削循環(huán)答案：A（G71為外圓/內(nèi)孔粗車復(fù)合循環(huán)，適用于軸類零件的階梯切削）4.某軸類零件標注為Φ50h7，其下偏差為（）（已知IT7=0.025mm，h的基本偏差為0）。A.0B.-0.025mmC.+0.025mmD.-0.012mm答案：A（h為軸的基本偏差代號，上偏差為0，下偏差=上偏差-公差=0-0.025=-0.025mm，但題目問下偏差，需注意標注方向，實際軸的下偏差為-0.025mm，此處可能題目表述需確認，正確應(yīng)為B）5.車削加工中，影響表面粗糙度的主要因素是（）。A.背吃刀量B.切削速度C.進給量D.刀具前角答案：C（進給量增大時，殘留面積高度增加，表面粗糙度值增大，是最直接影響因素）6.加工圓錐面時，若采用偏移尾座法，尾座偏移量S的計算公式為（）（L為工件總長，l為圓錐部分長度，C為錐度）。A.S=C×L/2B.S=C×l/2C.S=（D-d）×L/(2l)D.S=（D-d）×l/(2L)答案：C（錐度C=（D-d）/l，偏移量S=（D-d）×L/(2l)=C×L/2）7.車削螺紋時，若螺距誤差超差，最可能的原因是（）。A.刀具角度不正確B.主軸轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定C.進給箱掛輪搭配錯誤D.工件裝夾松動答案：C（螺距由進給箱傳動比決定，掛輪錯誤會導(dǎo)致螺距與指令值不符）8.測量外圓直徑時，千分尺的測量力應(yīng)控制在（）。A.1-2NB.5-10NC.15-20ND.20-30N答案：A（千分尺測量力過大會使工件變形，標準測量力約為1-2N）9.熱處理后的零件進行車削時，刀具后角應(yīng)（）。A.增大B.減小C.不變D.視材料硬度調(diào)整答案：A（熱處理后材料硬度高，增大后角可減少后刀面與工件的摩擦，降低切削力）10.數(shù)控車床編程中，G41指令表示（）。A.刀具半徑左補償B.刀具半徑右補償C.刀具長度正補償D.刀具長度負補償答案：A（G41為左補償，沿刀具運動方向看，刀具在工件左側(cè)時啟用）二、判斷題（每題1分，共10分）1.車削鑄鐵時，應(yīng)選用YT類硬質(zhì)合金刀具。（）答案：×（鑄鐵含碳量高，YT類（鎢鈦鈷）刀具抗粘結(jié)性差，應(yīng)選YG類（鎢鈷類））2.粗車時為提高效率，應(yīng)優(yōu)先增大背吃刀量，其次是進給量，最后是切削速度。（）答案：√（背吃刀量對切削力影響最大，增大背吃刀量可減少走刀次數(shù)，效率提升最顯著）3.加工薄壁套筒時，采用軸向夾緊比徑向夾緊更易控制變形。（）答案：√（徑向夾緊會使薄壁件因徑向力產(chǎn)生橢圓變形，軸向夾緊力沿軸線分布，變形更?。?.數(shù)控車床的G00指令是快速定位指令，其移動速度由系統(tǒng)參數(shù)設(shè)定，與程序中的F值無關(guān)。（）答案：√（G00的速度由機床參數(shù)決定，F(xiàn)值在G00時無效）5.車削加工中，切削熱主要來源于工件材料的彈性變形。（）答案：×（切削熱主要來自切削層金屬的塑性變形、切屑與前刀面的摩擦、工件與后刀面的摩擦）6.用三爪卡盤裝夾偏心工件時，需在卡爪與工件間墊入墊片，墊片厚度約為偏心距的1.5倍。（）答案：√（經(jīng)驗公式：墊片厚度≈1.5e（e為偏心距），需根據(jù)實際測量修正）7.加工表面有硬皮的鑄件時，應(yīng)采用逆銑方式。（）答案：×（車削中無銑削的順逆之分，但加工硬皮時應(yīng)使刀具從無硬皮處切入，避免刀尖直接接觸硬皮導(dǎo)致崩刃）8.表面粗糙度Ra值越小，零件表面越光滑，因此Ra值應(yīng)盡可能小。（）答案：×（Ra值需根據(jù)零件功能要求選擇，過度追求小值會增加加工成本，應(yīng)合理選擇）9.數(shù)控車床的刀尖圓弧半徑補償（G41/G42）僅在G01、G02、G03指令中有效，G00時無效。（）答案：√（G00為快速定位，不參與實際切削，無需半徑補償）10.車削細長軸時，為防止振動，應(yīng)增大主偏角。（）答案：√（增大主偏角（如90°）可減少徑向切削分力，降低工件彎曲振動）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述制定軸類零件車削工藝路線時需考慮的關(guān)鍵因素。答案：①定位基準選擇：優(yōu)先采用兩端中心孔作為基準（“基準統(tǒng)一”原則），保證各外圓同軸度；②加工階段劃分：粗加工→半精加工→精加工，避免粗加工應(yīng)力影響精加工精度；③熱處理工序安排：調(diào)質(zhì)處理應(yīng)在粗加工后、半精加工前，表面淬火在半精加工后、精加工前；④尺寸公差與表面粗糙度控制：精加工階段采用小進給量、高轉(zhuǎn)速，必要時使用跟刀架或中心架；⑤特殊結(jié)構(gòu)處理：如鍵槽、螺紋等應(yīng)在半精加工后、精加工前加工，避免精加工后破壞已加工表面。2.分析車削加工中工件圓度超差的可能原因及解決措施。答案：可能原因：①車床主軸徑向跳動過大（如軸承磨損）；②工件裝夾不牢，切削時松動；③頂尖與中心孔接觸不良（如中心孔歪斜、頂尖磨損）；④刀具磨損或刀尖崩刃；⑤切削用量選擇不當（如背吃刀量過大導(dǎo)致工件變形）。解決措施：檢查并調(diào)整主軸間隙或更換軸承；重新裝夾工件（如使用彈性頂尖減少熱變形）；修研中心孔或更換頂尖；更換刀具或重磨；降低背吃刀量，分多次切削。3.說明數(shù)控車床刀具半徑補償?shù)淖饔眉笆褂脮r的注意事項。答案：作用：①消除刀具實際半徑與編程軌跡的偏差，保證加工尺寸準確；②同一程序可使用不同半徑的刀具，提高程序通用性；③便于刀具磨損后的補償調(diào)整。注意事項：①補償模式（G41/G42）需根據(jù)刀具相對于工件的位置正確選擇；②補償應(yīng)在切入工件前建立（G41/G42+G01），退出時取消（G40+G01）；③避免在補償狀態(tài)下使用G00指令（可能導(dǎo)致過切）；④刀具半徑值需準確輸入系統(tǒng)（通過對刀儀或試切測量）；⑤圓弧加工時需確保刀具半徑小于工件最小凹圓弧半徑，避免過切。4.車削難加工材料（如不銹鋼）時，刀具幾何參數(shù)應(yīng)如何選擇？答案：①前角γ0：適當增大（15°-20°），降低切削力和切削溫度；②后角α0：增大（8°-12°），減少后刀面與工件的摩擦（不銹鋼加工硬化嚴重）；③主偏角κr：選擇60°-75°，減小徑向切削分力，避免振動；④刃傾角λs：取正值（3°-5°），使切屑向待加工表面排出，保護已加工表面；⑤刀尖圓弧半徑rε：適當減?。?.2-0.5mm），降低切削力集中；⑥斷屑槽：采用較寬的斷屑槽（寬度b=3-5f），避免切屑纏繞。5.簡述使用跟刀架車削細長軸時的調(diào)整方法及注意事項。答案：調(diào)整方法：①跟刀架爪與工件接觸松緊適度（用手轉(zhuǎn)動工件，感覺輕微阻力即可）；②先調(diào)整下支撐爪，再調(diào)整上支撐爪（三爪跟刀架），保證工件中心與車床主軸中心一致；③粗車時跟刀架爪與工件間可涂少量潤滑油，減少摩擦；④精車時需重新調(diào)整跟刀架，避免因工件熱伸長導(dǎo)致爪部卡緊。注意事項：①工件毛坯需校直，避免初始彎曲引起振動；②切削速度不宜過高（防止工件熱變形）；③進給量應(yīng)適當（過小易引起振動，過大則切削力增大）；④及時修磨跟刀架爪（磨損后會導(dǎo)致工件圓柱度超差）；⑤加工過程中需隨時檢查跟刀架爪的接觸狀態(tài)，防止松動或過緊。四、綜合題（每題15分，共30分）1.某階梯軸零件如圖所示（假設(shè)：材料45鋼，調(diào)質(zhì)處理220-250HB，主要尺寸：Φ60h7（-0.030～0），長度200mm；Φ40h6（-0.016～0），長度100mm；右端M24×2螺紋，有效長度30mm；表面粗糙度Ra1.6μm；兩端中心孔B型），要求制定其數(shù)控車削加工方案（包括設(shè)備選擇、裝夾方式、刀具配置、切削參數(shù)、加工步驟及檢測方法）。答案：①設(shè)備選擇：選用CJK6136數(shù)控車床（最大加工直徑Φ360mm，適合該軸類零件）；②裝夾方式：粗車采用三爪卡盤夾左端（夾持長度30mm），頂尖頂右端中心孔（一夾一頂）；精車時換用彈性頂尖，減少熱變形；③刀具配置：外圓粗車刀（硬質(zhì)合金，κr=93°，γ0=10°，α0=8°）、外圓精車刀（涂層硬質(zhì)合金，κr=95°，γ0=15°，α0=10°，rε=0.4mm）、螺紋車刀（60°硬質(zhì)合金，刀尖角誤差≤±0.5°）、切斷刀（寬度4mm，主偏角90°）；④切削參數(shù)：粗車外圓：ap=2-3mm，f=0.2-0.3mm/r，n=600r/min（v=πdn/1000≈113m/min）；精車外圓：ap=0.1-0.2mm，f=0.08-0.12mm/r，n=1000r/min（v≈188m/min）；螺紋切削：n=300r/min（保證螺距精度），背吃刀量依次為0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm（共4刀）；⑤加工步驟：a.粗車左端Φ60外圓（留0.5mm精車余量），長度車至205mm；b.粗車右端Φ40外圓（留0.3mm精車余量），長度車至105mm；c.精車Φ60h7外圓（尺寸-0.030～0），表面Ra1.6μm；d.精車Φ40h6外圓（尺寸-0.016～0），表面Ra1.6μm；e.車削M24×2螺紋（大徑車至Φ23.8mm，小徑Φ21.835mm），用螺紋規(guī)檢測中徑；f.切斷（保證總長295mm，右端螺紋有效長度30mm）；⑥檢測方法：Φ60h7用千分尺（精度0.001mm）測量；Φ40h6用內(nèi)徑千分尺或三針法；螺紋用螺紋環(huán)規(guī)（通規(guī)、止規(guī)）；表面粗糙度用便攜式粗糙度儀；同軸度用偏擺儀檢測兩端中心孔定位后的徑向跳動。2.分析數(shù)控車床加工過程中出現(xiàn)“尺寸不穩(wěn)定”故障的可能原因及排查方法。答案：可能原因及排查方法：①伺服系統(tǒng)問題：伺服電機或驅(qū)動器故障導(dǎo)致進給誤差。排查：檢查伺服電機電流、電壓是否正常，用手輪測試各軸移動是否平穩(wěn)，更換驅(qū)動器測試；②機械傳動間隙：滾珠絲杠與螺母副、齒輪副間隙過大。排查：用千分表測量反向間隙（如X軸移動10mm后反向，表針跳動量超過0.01mm需調(diào)整），調(diào)整絲杠預(yù)緊力或更換磨損部件；③刀具磨損或裝夾松動：刀具磨損導(dǎo)致尺寸逐漸變化，刀架定位精度差。排查：觀察切屑形態(tài)（變窄、變厚可能為刀具磨損），用對刀儀重新對刀，檢查刀架鎖緊力（用扳手測試刀位是否松動）；④工件裝夾不牢：卡盤或頂尖松動導(dǎo)致切削時工件移位。排查：用百分表檢測工件裝夾后的徑向跳動（頂尖裝夾時跳動應(yīng)≤0.02mm），檢查卡盤氣壓/液壓壓力是否達標；⑤