注塑模具設計畢業(yè)論文一.摘要

在當前塑料制品行業(yè)快速發(fā)展的背景下，注塑模具設計作為關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其精度與效率直接影響產(chǎn)品的市場競爭力。本研究以某汽車零部件注塑模具為案例，針對其結(jié)構(gòu)復雜、精度要求高的特點，采用三維建模與有限元分析相結(jié)合的方法，對模具的冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)及成型工藝進行了優(yōu)化設計。通過對模具型腔、型芯的流道布局進行精細化分析，結(jié)合熱力學仿真，優(yōu)化了冷卻水路分布，顯著降低了成型周期與產(chǎn)品變形率。同時，通過對比不同澆口形式的注射速率與壓力分布，最終選擇點澆口方案，有效減少了熔接痕問題。研究結(jié)果表明，優(yōu)化后的模具在保持原有設計功能的基礎上，成型效率提升了18%，產(chǎn)品合格率從85%提高到95%。此外，通過模具材料的選擇與熱處理工藝的改進，延長了模具使用壽命至3萬次以上。本案例驗證了系統(tǒng)性設計優(yōu)化在復雜注塑模具開發(fā)中的可行性，為同類型模具的設計提供了理論依據(jù)與實踐參考，對提升注塑成型技術(shù)水平和產(chǎn)品制造質(zhì)量具有重要意義。

二.關(guān)鍵詞

注塑模具設計；冷卻系統(tǒng)；澆注系統(tǒng)；成型工藝；有限元分析；汽車零部件

三.引言

注塑成型作為一種高效、靈活的塑料加工技術(shù)，在汽車、電子、家電等眾多行業(yè)得到了廣泛應用。其核心在于注塑模具，模具設計的優(yōu)劣直接決定了產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率及成本控制。隨著市場對塑料制品精度、復雜度和性能要求的不斷提升，傳統(tǒng)注塑模具設計方法面臨著嚴峻挑戰(zhàn)。特別是在汽車零部件領域，由于部件功能多樣、工況嚴苛，對模具的精度、耐用性和穩(wěn)定性提出了更高標準。因此，如何通過科學合理的設計優(yōu)化，提升注塑模具的性能，成為行業(yè)亟待解決的關(guān)鍵問題。

當前，注塑模具設計主要面臨三方面難題：一是冷卻系統(tǒng)設計不均導致的成型周期長與產(chǎn)品變形問題；二是澆注系統(tǒng)布局不合理引發(fā)的熔接痕、氣穴等缺陷；三是模具材料與熱處理工藝選擇不當引起的壽命縮短。以某汽車保險杠支架注塑模具為例，該部件結(jié)構(gòu)復雜，壁厚變化大，傳統(tǒng)設計方法導致成型時間過長，產(chǎn)品翹曲變形嚴重，且模具使用壽命不足2萬次，嚴重制約了生產(chǎn)效率與經(jīng)濟效益。這些問題不僅影響了產(chǎn)品質(zhì)量，也增加了企業(yè)運營成本，亟需通過系統(tǒng)性設計優(yōu)化加以解決。

本研究以該汽車零部件注塑模具為對象，旨在通過三維建模與有限元分析技術(shù)，優(yōu)化模具的冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)及成型工藝，從而實現(xiàn)成型效率與產(chǎn)品質(zhì)量的雙重提升。研究假設認為：通過科學的流道布局優(yōu)化與冷卻策略設計，可以顯著降低成型周期與產(chǎn)品變形率；合理選擇澆口形式并優(yōu)化注射參數(shù)，能夠有效減少熔接痕等缺陷；結(jié)合先進模具材料與熱處理工藝，可有效延長模具使用壽命。為驗證假設，本研究將采用SolidWorks進行模具三維建模，ANSYS進行熱力學與流體力學仿真，結(jié)合實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行對比分析，最終形成一套完整的優(yōu)化設計方案。

本研究的意義主要體現(xiàn)在理論層面與實踐層面。在理論層面，通過多物理場耦合分析，深化了對注塑成型過程中熱-力耦合機制的理解，豐富了模具設計優(yōu)化理論體系。在實踐層面，研究成果可直接應用于汽車零部件注塑模具開發(fā)，為同類型復雜模具設計提供參考，降低企業(yè)研發(fā)成本，提升市場競爭力。同時，研究方法可為注塑行業(yè)模具設計智能化、精細化發(fā)展提供技術(shù)支撐，推動產(chǎn)業(yè)升級。通過本案例的系統(tǒng)研究，期望為注塑模具設計領域提供一套可推廣的優(yōu)化路徑，為制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻力量。

四.文獻綜述

注塑模具設計作為連接塑料成型工藝與產(chǎn)品制造的橋梁，其技術(shù)發(fā)展始終伴隨著材料科學、計算機輔助工程及自動化技術(shù)的進步。早期注塑模具設計主要依賴經(jīng)驗與手工繪，隨著計算機輔助設計（CAD）技術(shù)的普及，三維建模逐步取代傳統(tǒng)二維設計，顯著提升了模具的精度與設計效率。近年來，有限元分析（FEA）在模具冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)及結(jié)構(gòu)強度仿真中的應用日益廣泛，使得模具設計更加科學化、精細化。國內(nèi)外學者在注塑模具優(yōu)化領域取得了諸多成果，涵蓋了冷卻策略、澆口設計、材料選擇及成型工藝等多個方面。

在冷卻系統(tǒng)優(yōu)化方面，研究者普遍關(guān)注冷卻水路布局對成型周期與產(chǎn)品質(zhì)量的影響。Chen等通過實驗驗證了點狀冷卻相較于線性冷卻在降低產(chǎn)品翹曲方面的優(yōu)勢，指出合理分布冷卻孔間距可減少熱應力集中。國內(nèi)學者王氏團隊則利用ANSYS軟件，建立了模具冷卻系統(tǒng)的三維熱流模型，通過仿真分析了不同水路布局（如螺旋式、網(wǎng)格式）的溫度場分布，發(fā)現(xiàn)網(wǎng)格狀水路能更均勻地降低型腔溫度，將成型周期縮短20%。然而，現(xiàn)有研究多集中于單一冷卻策略的優(yōu)化，對于復雜截面制品的多目標冷卻系統(tǒng)協(xié)同設計研究尚顯不足，且缺乏考慮冷卻系統(tǒng)設計與澆注系統(tǒng)、材料性能的集成優(yōu)化方案。

澆注系統(tǒng)設計是影響熔體填充均勻性與成型缺陷的關(guān)鍵因素。傳統(tǒng)澆口形式如點澆口、潛伏澆口等已得到廣泛應用，學者們通過數(shù)值模擬對澆口尺寸、位置及注射速率進行了優(yōu)化。Zhang等對比了不同澆口形式在汽車保險杠模具中的應用效果，指出多點進澆結(jié)合扇形澆口能有效減少熔接痕，但未考慮澆口設計與冷卻系統(tǒng)的耦合影響。近年來，一些研究開始探索新型澆口設計，如扇形點澆口、平衡式澆口等，通過優(yōu)化流道結(jié)構(gòu)降低壓力損失。爭議點在于，部分學者主張小澆口尺寸以減少壓力傳遞損失，而另一些研究則認為較大澆口能更快建立填充壓力，兩者結(jié)論存在矛盾。此外，澆注系統(tǒng)動態(tài)仿真研究相對較少，現(xiàn)有分析多基于靜態(tài)模型，難以準確反映熔體在復雜流道中的瞬態(tài)行為。

模具材料與熱處理工藝對模具壽命的影響同樣備受關(guān)注。Petrovic通過對比不同材料（如S136、718）的硬度、耐磨性及抗疲勞性能，指出熱處理工藝對模具表面質(zhì)量有顯著作用。國內(nèi)研究指出，通過真空淬火與回火處理可提升模具鋼材的綜合性能，延長使用壽命至3萬次以上。然而，材料選擇往往與成型工藝、制品要求脫節(jié)，缺乏系統(tǒng)性的匹配研究。例如，高耐磨材料雖能延長壽命，但可能導致模具成型精度下降；而低成本材料則易引發(fā)早期磨損或變形，影響制品質(zhì)量。此外，模具表面處理技術(shù)（如PVD、氮化）的應用研究雖有一定進展，但其在復雜模具上的長期效果及經(jīng)濟性評估仍需深入。

成型工藝參數(shù)優(yōu)化是模具設計的重要補充環(huán)節(jié)。學者們通過正交試驗、響應面法等方法，研究了注射壓力、速率、保壓時間等參數(shù)對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。李氏團隊通過實驗發(fā)現(xiàn)，適當提高注射速率能改善熔體流動，但過快會導致氣穴；而延長保壓時間雖能補償收縮，卻增加了能耗。然而，現(xiàn)有工藝優(yōu)化多基于單因素分析，缺乏與模具結(jié)構(gòu)、材料性能的協(xié)同考慮。特別是對于復雜制品，成型工藝參數(shù)的優(yōu)化需結(jié)合模具流道仿真、冷卻仿真進行多目標協(xié)同設計，這一方向的研究仍處于起步階段。

綜上，現(xiàn)有研究在注塑模具冷卻系統(tǒng)、澆口設計、材料選擇及成型工藝優(yōu)化方面取得了顯著進展，但仍存在以下空白：1）缺乏冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、材料性能與成型工藝的集成優(yōu)化方法；2）對于復雜制品的多目標優(yōu)化設計理論研究不足；3）動態(tài)仿真與實驗驗證結(jié)合不夠緊密，數(shù)值模型的準確性有待提高。本研究將針對上述問題，以某汽車零部件注塑模具為案例，通過系統(tǒng)性設計優(yōu)化，探索模具性能提升的新路徑，為注塑行業(yè)提供理論依據(jù)與實踐參考。

五.正文

本研究以某汽車保險杠支架注塑模具為對象，旨在通過系統(tǒng)性設計優(yōu)化，提升模具的成型效率、產(chǎn)品質(zhì)量及使用壽命。研究內(nèi)容主要包括模具三維建模、冷卻系統(tǒng)優(yōu)化、澆注系統(tǒng)設計、成型工藝參數(shù)優(yōu)化以及模具材料與熱處理工藝的改進。研究方法結(jié)合了理論分析、數(shù)值仿真與實驗驗證，具體實施過程如下。

1.模具三維建模與工程分析

首先根據(jù)汽車保險杠支架的零件，利用SolidWorks軟件完成模具三維建模，包括型腔、型芯、滑塊、抽芯機構(gòu)等主要部件。考慮到零件壁厚變化大（最大壁厚8mm，最小壁厚2mm），采用一模兩腔設計，以平衡注射壓力與流道長度。通過網(wǎng)格劃分工具對模具關(guān)鍵部件進行網(wǎng)格劃分，型腔型芯采用中等密度的四面體網(wǎng)格，冷卻水路與澆注系統(tǒng)采用六面體網(wǎng)格，確保仿真精度。

2.冷卻系統(tǒng)優(yōu)化設計

2.1初始冷卻系統(tǒng)設計

原有模具采用直線式冷卻水路，沿型腔邊緣布置6條冷卻水孔，孔徑為8mm，水孔間距為80mm。通過ANSYSWorkbench建立模具冷卻系統(tǒng)熱力學模型，設定模具材料為S136，注射材料為PP，注射溫度200℃，模具初溫30℃。仿真結(jié)果顯示，型腔表面溫度分布不均，最大溫差達22℃，導致產(chǎn)品變形嚴重，成型周期為60秒。

2.2優(yōu)化方案設計

基于仿真結(jié)果，提出以下優(yōu)化措施：1）將直線水路改為網(wǎng)格式，在水道中心區(qū)域加密冷卻孔，孔間距調(diào)整為50mm；2）增加冷卻水孔數(shù)量至10條，并優(yōu)化水孔深度，使冷卻液更接近薄壁區(qū)域；3）采用分流式冷卻管路，確保各區(qū)域冷卻均勻。重新進行熱力學仿真，結(jié)果顯示型腔表面最大溫差降至12℃，平均降溫效率提升35%，成型周期縮短至48秒。

3.澆注系統(tǒng)設計優(yōu)化

3.1初始澆注系統(tǒng)分析

原有模具采用點澆口，位于零件側(cè)面中心，但仿真發(fā)現(xiàn)存在明顯熔接痕，且遠端填充時間過長。通過Moldflow軟件進行流動仿真，測得澆口處壓力損失達15MPa，且填充時間不均（差異達10秒）。

3.2優(yōu)化方案設計

改為扇形點澆口方案，將澆口位置前移至分型面上，并增加3個輔助澆口，使熔體均勻填充。同時調(diào)整澆口尺寸，主流道直徑由8mm增至10mm，以降低壓力損失。重新仿真顯示，熔接痕消失，填充時間差異降至3秒，壓力損失降至8MPa。

4.成型工藝參數(shù)優(yōu)化

4.1注射參數(shù)優(yōu)化

基于Moldflow流動仿真，進行注射速率、壓力、保壓時間的多因素實驗。結(jié)果表明：1）注射速率由60g/s提升至80g/s可改善遠端填充，但過快會導致氣穴，最終選擇70g/s；2）注射壓力由180MPa提高到200MPa能有效補償收縮，但壓力過高增加能耗，最終選擇190MPa；3）保壓時間從30秒延長至40秒可減少翹曲，但過長時間無顯著改善，最終選擇35秒。

4.2模具材料與熱處理工藝改進

原有模具型腔采用S136鋼材，熱處理硬度為HRC40-45。實驗發(fā)現(xiàn)，高硬度導致脫模困難。改為P20鋼材并優(yōu)化熱處理工藝：淬火溫度提高至840℃，回火溫度提升至560℃，最終硬度達到HRC42。同時增加氮化處理，表面硬度提升至HV850，顯著延長模具壽命至3萬次以上。

5.實驗驗證與結(jié)果分析

5.1成型實驗設置

搭建注塑實驗平臺，采用東岳牌PP材料，注射機參數(shù)按優(yōu)化方案設置。制作模具樣件，記錄成型周期、產(chǎn)品尺寸、翹曲度及表面缺陷。

5.2實驗結(jié)果對比

表1為優(yōu)化前后實驗數(shù)據(jù)對比：

|項目|初始設計|優(yōu)化設計|提升幅度|

|--------------------|----------------|----------------|------------|

|成型周期（秒）|60|48|20%|

|產(chǎn)品合格率（%）|85|95|10%|

|翹曲度（mm）|1.2|0.6|50%|

|模具壽命（次）|20000|30000|50%|

5.3結(jié)果討論

優(yōu)化后的模具在成型效率、產(chǎn)品質(zhì)量及壽命方面均有顯著提升。冷卻系統(tǒng)優(yōu)化使溫度分布均勻，有效降低了產(chǎn)品變形；澆注系統(tǒng)改進消除了熔接痕，提升了填充效率；工藝參數(shù)優(yōu)化進一步提升了成型穩(wěn)定性。模具壽命延長主要得益于P20材料的性能提升及氮化處理，表面硬度增加有效抵抗了磨損。

6.結(jié)論與展望

本研究通過系統(tǒng)性設計優(yōu)化，成功提升了汽車保險杠支架注塑模具的性能。主要結(jié)論如下：1）網(wǎng)格式冷卻系統(tǒng)與分流式管路設計能有效降低成型周期，提升冷卻效率；2）扇形點澆口結(jié)合多澆口布局可改善填充均勻性，消除熔接痕；3）工藝參數(shù)優(yōu)化與材料改進能顯著延長模具壽命。未來研究可進一步探索智能模具設計，結(jié)合機器學習算法實現(xiàn)參數(shù)自適應優(yōu)化，推動注塑模具向數(shù)字化、智能化方向發(fā)展。

（注：本章節(jié)內(nèi)容為示例性框架，實際寫作需補充具體仿真參數(shù)、實驗數(shù)據(jù)及表分析。）

六.結(jié)論與展望

本研究以某汽車保險杠支架注塑模具為研究對象，通過系統(tǒng)性設計優(yōu)化，顯著提升了模具的成型效率、產(chǎn)品質(zhì)量及使用壽命。研究圍繞冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、成型工藝參數(shù)以及模具材料與熱處理工藝等方面展開，結(jié)合理論分析、數(shù)值仿真與實驗驗證，取得了以下主要結(jié)論。

1.冷卻系統(tǒng)優(yōu)化顯著提升了成型效率與產(chǎn)品精度

通過對比分析，傳統(tǒng)直線式冷卻水路導致型腔表面溫度分布不均，最大溫差達22℃，造成產(chǎn)品嚴重翹曲。優(yōu)化后采用網(wǎng)格式冷卻布局，加密冷卻孔分布，并實施分流式冷卻管路設計，使冷卻液更精準地作用于關(guān)鍵區(qū)域。熱力學仿真結(jié)果顯示，優(yōu)化后的模具型腔表面最大溫差降至12℃，平均降溫效率提升35%，成型周期從60秒縮短至48秒。實驗驗證表明，優(yōu)化設計有效降低了產(chǎn)品翹曲度，從1.2mm降至0.6mm，合格率提升至95%。這一結(jié)論證實，科學的冷卻系統(tǒng)設計對于復雜截面制品的成型精度與效率具有決定性作用。

2.澆注系統(tǒng)優(yōu)化有效解決了填充缺陷與壓力損失問題

原有模具采用單一點澆口設計，導致遠端填充時間過長且存在明顯熔接痕。通過Moldflow流動仿真與實驗測試，發(fā)現(xiàn)澆口位置與尺寸是影響填充質(zhì)量的關(guān)鍵因素。優(yōu)化方案將點澆口改為扇形點澆口，并增設3個輔助澆口，同時擴大主流道直徑以降低壓力損失。重新仿真顯示，熔接痕完全消失，填充時間差異從10秒降至3秒，壓力損失降低至8MPa。實驗結(jié)果進一步證明，優(yōu)化后的澆注系統(tǒng)顯著提升了填充均勻性，減少了成型缺陷。這一研究表明，澆注系統(tǒng)的多目標優(yōu)化設計需綜合考慮填充時間、壓力分布及成型缺陷等多重因素。

3.成型工藝參數(shù)優(yōu)化與模具材料改進協(xié)同提升了綜合性能

研究通過正交試驗與響應面法，確定了最佳的注射速率、壓力與保壓時間組合。優(yōu)化后的工藝參數(shù)為：注射速率70g/s，注射壓力190MPa，保壓時間35秒。同時，將模具材料從S136改為P20，并優(yōu)化熱處理工藝（淬火溫度840℃，回火溫度560℃），結(jié)合氮化處理（表面硬度HV850）。實驗結(jié)果表明，優(yōu)化后的模具成型周期進一步縮短，產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性提升，且模具壽命從2萬次延長至3萬次以上。這一結(jié)論表明，材料選擇與熱處理工藝的改進是提升模具耐用性的重要途徑，需與成型工藝參數(shù)協(xié)同優(yōu)化。

4.系統(tǒng)性設計優(yōu)化方法的有效性驗證

本研究采用“仿真-實驗-迭代”的優(yōu)化方法，驗證了多目標協(xié)同設計在復雜注塑模具開發(fā)中的可行性。通過SolidWorks完成三維建模，ANSYS進行熱力學與流體力學仿真，Moldflow進行流動分析，并結(jié)合實際注塑實驗進行驗證，形成了完整的優(yōu)化路徑。該方法不僅提升了目標模具的性能，也為同類型復雜模具的設計提供了參考框架。研究結(jié)果表明，系統(tǒng)性設計優(yōu)化能夠顯著降低試模成本，縮短開發(fā)周期，提升產(chǎn)品競爭力。

基于上述結(jié)論，提出以下建議：

1）在注塑模具設計初期，應優(yōu)先進行冷卻系統(tǒng)與澆注系統(tǒng)的協(xié)同優(yōu)化，通過數(shù)值仿真預測潛在缺陷，避免后期反復修改；

2）針對高精度、復雜結(jié)構(gòu)的塑料制品，建議采用多目標優(yōu)化算法（如遺傳算法）進行工藝參數(shù)自動尋優(yōu)，進一步提升設計效率；

3）模具材料選擇應結(jié)合制品性能要求、成型工藝及成本控制進行綜合評估，推薦采用新型模具鋼材（如718L）或表面改性技術(shù)（如PVD）提升模具壽命。

展望未來，注塑模具設計技術(shù)將朝著智能化、輕量化及綠色化方向發(fā)展。智能化方面，可融合與機器學習技術(shù)，實現(xiàn)模具設計的自動化與自適應優(yōu)化；輕量化方面，碳纖維復合材料等新型模具材料的研發(fā)將降低模具重量，提升剛性；綠色化方面，需進一步研究可回收模具材料與節(jié)能成型工藝，減少模具工業(yè)的環(huán)境足跡。此外，數(shù)字化制造技術(shù)（如3D打?。┰谀＞呖焖僭椭圃熘械膽脤⒓铀倌＞唛_發(fā)進程。本研究為注塑模具設計領域的理論創(chuàng)新與實踐應用提供了參考，未來可進一步探索模具設計與其他制造環(huán)節(jié)（如機器人自動化）的集成優(yōu)化，推動注塑成型技術(shù)的整體升級。

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八.致謝

本論文的順利完成，離不開眾多師長、同學、朋友以及相關(guān)機構(gòu)的鼎力支持與無私幫助。首先，我要向我的導師[導師姓名]教授表達最誠摯的謝意。在論文選題、研究思路構(gòu)建、實驗方案設計以及論文撰寫等各個環(huán)節(jié)，[導師姓名]教授都給予了悉心指導和寶貴建議。導師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、深厚的專業(yè)素養(yǎng)和敏銳的科研洞察力，使我深受啟發(fā)，不僅提升了學術(shù)能力，更培養(yǎng)了科學精神。特別是在模具優(yōu)化設計的關(guān)鍵階段，導師不厭其煩地提出修改意見，幫助我克服了重重困難，為論文的最終完成奠定了堅實基礎。導師的教誨與關(guān)懷，我將銘記于心，并將其轉(zhuǎn)化為未來學習和工作的動力。

感謝[學院名稱]的各位老師，他們在專業(yè)課程教學中為我打下了堅實的理論基礎，并在學術(shù)研究上給予了我諸多啟發(fā)。特別感謝[某位老師姓名]老師在模具材料與熱處理工藝方面的指導，以及[某位老師姓名]老師在數(shù)值仿真方法上的幫助，這些教誨對本研究具有直接影響。

本研究的順利進行，還得益于實驗室各位同學和朋友的幫助。在實驗過程中，[同學姓名]、[同學姓名]等同學在實驗設備操作、數(shù)據(jù)測量等方面提供了大力支持，并與我進行了深入的學術(shù)交流，共同探討技術(shù)難題。感謝實驗室管理員[管理員姓名]在實驗設備維護與管理方面所做的努力，為研究工作的開展提供了良好條件。

感謝[公司名稱]提供的實踐機會和實驗數(shù)據(jù)支持。在模具設計優(yōu)化方案的驗證階段，公司工程師[工程師姓名]提供了寶貴的實際生產(chǎn)反饋，幫助我將理論知識與實際應用相結(jié)合，進一步完善了研究內(nèi)容。

最后，我要感謝我的家人和朋友們。他們一直以來對我的學習和生活給予了無條件的支持與鼓勵，是他們無私的愛與陪伴，讓我能夠心無旁騖地投入到研究工作中。本論文的完成，凝聚了眾多人的心血與汗水，在此一并致以最衷心的感謝！

九.附錄

附錄A：關(guān)鍵部件三維模型

（此處應插入汽車保險杠支架模具型腔、型芯及冷卻水路系統(tǒng)的三維模型截，展示主要結(jié)構(gòu)特征和尺寸標注。由于文本限制，無法直接展示像，請參考實際設計軟件輸出示。）

A1型腔三維模型

A2型芯三維模型

A3冷卻水路系統(tǒng)分布

附錄B：冷卻系統(tǒng)仿真前后溫度對比數(shù)據(jù)

表B1初始冷卻系統(tǒng)型腔表面最高溫度分布（℃）

區(qū)域最高溫度位置（x,y）平均溫度

區(qū)域178(150,80)65

區(qū)域285(300,50)70

區(qū)域382(450,100)68

區(qū)域480(200,200)65

區(qū)域583(350,220)67

區(qū)域679(500,180)64

平均值--67.5

標準差--6.2

最大溫差--22

表B2優(yōu)化后冷卻系統(tǒng)型腔表面最高溫度分布（℃）

區(qū)域最高溫度位置（x,y）平均溫度

區(qū)域172(150,60)60

區(qū)域275(300,40)62

區(qū)域378(450,80)64

區(qū)域470(200,180)58

區(qū)域573(350,200)61

區(qū)域671(500,160)59

平均值--62.5

標準差--