拋丸機葉片保養(yǎng)技術專題匯報人：***(職務/職稱)日

期：2025年**月**日·

拋丸機葉片基礎認知·

葉片失效模式診斷·

日常保養(yǎng)標準流程·

專業(yè)潤滑技術規(guī)范·

磨損修復工藝詳解·

預防性維護體系·

拆裝工藝專項培訓目錄·

工況適應性優(yōu)化·

安全操作規(guī)范·

保養(yǎng)記錄信息化·

新型葉片技術進展·

成本控制方法論·

典型故障案例庫·

標準化體系建設目錄01拋丸機葉片基礎認知復合陶瓷涂層結構采用金屬基體+表面陶瓷燒結工藝，陶瓷層硬度超2000HV,

基體提供抗沖擊支撐，實現(xiàn)耐磨與抗斷裂的平衡。定向結晶鑄造工藝通過控制鑄造冷卻速度，使碳化物呈網(wǎng)狀或桿狀定向排列，提升材料各向同性，減少應力集中導致的裂紋風險

o高鉻鑄鐵材質含鉻量高(通常超過12%),表面硬度可達60HRC以上，碳化物以M7C3型為主，耐磨性強但韌性較低，適用于常規(guī)拋丸作業(yè)。工字型加強筋設計葉片上下邊緣設置工字狀加厚結構，中部帶有L型截面凸起，可分散應力并提高整體剛性，延長疲勞壽命。葉片材質與結構特性葉片工作原理及受力分析離心加速力學葉片以50-

100m/s

線速度旋轉時，鋼丸受離心力作用緊貼葉片表面運動，產生

持續(xù)滑動摩擦磨損。多向沖擊載荷鋼丸以60-80°入射角撞擊葉片時，同時產生法向沖擊力和切向切削力，導致表面剝落和犁溝效應。熱機械耦合應力處理熱鑄件時，葉片承受200-400℃周期性熱沖擊，導致材料發(fā)生熱疲勞和相

變脆化。02

釩微合金化葉片添加0.25%-0.45%釩元素，沖擊韌性

提升至9J/cm2,碳化物分布更均勻，

適合大顆粒丸料工況。04

納米改性葉片通過熔模鑄造摻入納米WC

顆粒，碳化

物呈網(wǎng)狀分布，硬度提升15%且不易

脫落，適合精密件拋丸。,但抗沖擊性較差。03

硬質合金復合葉片表面采用WC/TiC

燒結層，耐磨性提高

30%以上，壽命達2000-3500小時，但單價超千元。常見葉片類型對比01

標準高鉻鑄鐵葉片成本最低(約200-300元/片),壽命

800-1500小時，適合普通鋼結構清理02葉片失效模式診斷高速丸流傾斜沖擊造成的犁溝狀溝槽，多發(fā)生在葉片迎丸面邊緣，需采用硬度

≥60HRC

的碳化鎢涂層進行防護。由拋丸介質反復沖擊導致表面材料流失,表現(xiàn)為均勻的磨痕和厚度減薄，需定期測量葉片厚度變化。高應力循環(huán)載荷作用下產生的表面裂紋擴展，特征為魚鱗狀凹坑或片狀剝落，

需通過磁粉探傷檢測微觀裂紋。磨粒磨損疲勞剝落沖蝕磨損磨損形態(tài)分類識別①疲勞斷裂斷口呈現(xiàn)貝殼紋特征，源于交變應力作用下裂

紋擴展，需優(yōu)化葉片圓

弧過渡結構降低應力集

中3腐蝕斷裂斷口伴有銹蝕產物，因

潮濕磨料或酸性環(huán)境導

致，建議采用雙相不銹

鋼材質葉片過載斷裂斷口粗糙且無明顯塑性

變形，由瞬時超負荷或

異物卡滯引起，應安裝

扭矩限制器和金屬探測

器共振斷裂特定頻率下的周期性斷

裂，需通過模態(tài)分析避

開葉片固有頻率與激振頻率重合區(qū)斷裂失效原因追溯4電化學測試通過極化曲線測量葉片材料的點蝕電位，評估不同材質

耐腐蝕性能金相分析法利用顯微鏡觀察腐蝕裂紋擴展路徑，判斷應力腐蝕敏感性三維形貌掃描采用激光輪廓儀量化腐蝕坑深度分布，建立剩余壽命預

測模型腐蝕損傷評估方法03日常保養(yǎng)標準流程檢查彈丸倉確認彈丸量在2/3以上，無結塊或雜質，避免堵塞拋丸器。

檢查葉片狀態(tài)觀察葉片厚度(磨損超過50%需更

換)、裂紋或變形，確保無松動螺栓

。確保設備安全運行班前檢查是預防設備故障的第一道防線，通過系統(tǒng)化檢查可提前發(fā)現(xiàn)

潛在隱患，避免因部件損壞導致的停機事故。02

0401延長葉片使用壽命定期檢查葉片磨損情況能及時更換或調整，減少因過度磨損引發(fā)的拋丸效率下降和設備損傷。檢查防護裝置拋丸器防護罩是否牢固，密封膠條無老化破損，防止彈丸飛濺。班前檢查要點清單0305運行中監(jiān)測參數(shù)01實時監(jiān)測關鍵參數(shù)可有效把控

設備運行狀態(tài)，平衡生產效率與部件損耗，避免突發(fā)性故障07監(jiān)測電機溫度(超過60℃需停

機),避免因散熱不良導致線

圈燒毀。03異常噪音(如金屬撞擊聲)可能提示葉片斷裂或彈丸堵塞，

需立即停機排查。04振動幅度增大可能因軸承磨損

或動平衡失調，需檢查傳動系

統(tǒng)緊固性。06觀察礦石表面處理效果，若出

現(xiàn)局部未清理區(qū)域，可能因葉

片磨損不均或彈丸流量不足。02·

###聽異響與振動：05·

###看拋丸均勻度：設備維護記錄·

填寫日志：記錄葉片更換時間、彈丸消耗量、異常事

件，為定期保養(yǎng)提供數(shù)據(jù)支持?！?/p>

潤滑關鍵部件：對拋丸器軸承加注高溫潤滑脂(型號

NLGI

2),

填充量控制在腔體50%-70%。彈丸與粉塵處理·

分篩彈丸：使用磁選機或篩網(wǎng)分離完好彈丸與碎屑，

碎屑占比超過15%需整體更換?！?/p>

清理粉塵：重點清除除塵器濾筒、通風管道積灰，確

保氣流暢通(壓差報警值≤1500Pa)。停機后清潔規(guī)范04專業(yè)潤滑技術規(guī)范高溫抗磨型潤滑劑適用于高速運轉的拋丸機葉片，需具備耐高溫(≥150℃)和極壓抗磨性能，推薦使用合成烴類或復合磺酸鈣基潤滑脂。低粘度滲透型潤滑劑用于精密軸承或狹窄潤滑部位，要求粘度等級ISO

VG

68以下，確保充分滲透并形成穩(wěn)

定油膜。防銹防腐型潤滑劑針對潮濕或多塵環(huán)境，選擇含防銹添加劑(如亞硝酸鹽或磷酸酯)的潤滑劑，避免葉片表面氧化腐蝕。潤滑劑選型指南潤滑周期與劑量控制主軸軸承潤滑每周補充高溫潤滑脂，采用定量注脂

槍控制注入量(腔體容積的1/3-1/2),過量會導致散熱不良。鏈條潤滑方案采用自動滴油系統(tǒng)，每8小時補充5-8滴循環(huán)油，同步檢查油氈儲油狀態(tài)，保持濕潤但無滴漏。分丸輪軸維護每400工作小時清洗舊脂并重新加注，

使用高壓注脂泵確保油脂到達內部滾

道，單次注脂量不超過50克。齒輪箱換油標準首次500小時更換，后續(xù)每2000小時或油品污染度達NAS

10級時更換，注油至油窗2/3位置。01030204應急處理污染防控停機鎖定程序潤滑前必須切斷電源并掛警示牌，使用液壓安全支柱固定拋丸室門

,防止意外啟動造成機械傷害。發(fā)現(xiàn)潤滑點異常升溫(>80℃)時立即停機，清除舊脂后檢查軸承

游

隙

，必要時更換軸承并重新計算注脂量。注油嘴需用酒精清潔后再連接油槍，潤滑工具單獨存放避免金屬粉

塵污染，廢棄油脂按危廢標準回收。潤滑操作安全事項05磨損修復工藝詳解焊絲材料選擇優(yōu)先采用高鉻鑄鐵系焊絲(如D667),

其硬度需達到HRC58-62

以匹配葉片耐磨要求o焊接電流控制堆焊修復時電流應控制在180-220A

范圍內，確保熔深適中且避免母材過熱變形。層間溫度管理層間溫度嚴格控制在150℃以下，采用間歇焊接方式防止熱

累積導致裂紋。堆焊修復技術參數(shù)微弧氧化技術在鋁酸鹽電解液中施加450V電壓，處理90分鐘生成50

μm陶瓷膜，顯微

硬度達1500HV。超音速噴涂選用WC-12Co

粉末，燃氣壓力0.8MPa,

噴涂距離150mm,

沉積效

率>85%,孔隙率<1%。激光熔覆工藝采用Co基WC復合粉末，功率3.5kW,掃描速度8mm/s,搭接率40%形

成0.8mm

強化層。表面強化處理方案殘余不平衡量按ISO1940G6.3級要求，單平面校正量≤3g·mm/kg,

相位誤差<15°。振動測試規(guī)范在額定轉速下測試，軸承座振動速度

有效值≤2.8mm/s,加速度峰值<

10m/s2。配重塊安裝使用316L不銹鋼配重塊，M6

鈦合金緊固螺栓，扭力扳手施加12N·m

預緊力O熱態(tài)平衡驗證升溫至工作溫度120℃后復測，不平衡

量變化率應<15%。動平衡校正標準預防性維護體系壽命預測模型建立基于磨損數(shù)據(jù)的建模

應力-疲勞關聯(lián)分析

多參數(shù)動態(tài)修正通過采集葉片磨損厚度、表面裂紋深度等歷史數(shù)據(jù)，建立回歸分析或機器學習模型，預測剩余使用壽命。結合材料力學特性與拋丸沖擊頻率，采用有限元仿真計算疲勞累積損傷，量化葉片失效臨界點。集成實時工況監(jiān)測數(shù)據(jù)(如拋丸速度、介質硬度),利用貝葉斯算法動態(tài)更新

模型參數(shù)，提升預測精度。批次輪換制度02將葉片按生產批次分組標記，采用"新舊交替"裝配方式(如1組新葉片+2組半舊葉片),均衡整體磨損。環(huán)境自適應調整03針對高濕度工況(易銹蝕)自動縮短20%更換周期，粉塵濃度超標時啟動額外磁粉探傷檢測。閾值分級管理設定黃色預警線(磨損量達60%時縮短檢查周期)和紅色更換線(

磨損量達80%立即停機更換),避免突發(fā)斷裂。歷史數(shù)據(jù)回溯建立葉片全生命周期檔案，分析同材質葉片在類似工況下的平均

壽命，優(yōu)化下次更換計劃。預防性更換策略預處理倉儲對備用葉片進行防銹油封裝+恒溫除濕存儲，使用前需進行動平衡復測和超聲波探傷。安全庫存算法根據(jù)更換頻率、采購周期、故障停機成本，采用

(s,S)

庫存策略計算最小保有量。材質匹配庫區(qū)分高鉻鑄鐵(適合鑄件清理

)、碳化鎢(適合不銹鋼處理

)等不同材質的專用存儲區(qū)。備件庫存管理07拆裝工藝專項培訓離心力輔助拆裝工具針對無螺釘固定的葉片設計,采用特制撬杠和橡膠錘組

合工具，通過輕擊葉片外端

實現(xiàn)快速拆卸，避免暴力操

作導致葉輪變形。工具需具

備防反彈設計，確保操作安

全性。定向套定位夾具拆卸葉片前必須使用分體式定位夾具固定定向套，防止

其移位影響分丸輪對中性，

夾具材質為耐磨合金鋼，可

重復校準使用。磨損量測量儀配備數(shù)顯式葉片厚度儀和輪廓掃描儀，實時監(jiān)測葉片磨

損程度，精確判斷更換閾值

(通常磨損超過原厚度1/3

需更換)。專用工具使用方法遵循"先外圍后核心"的標準化流程，確保拆裝過程不影響拋丸器動平衡，關鍵步驟需使用扭矩扳手控制預緊力。·

###分階段拆解流程：1.先停機切斷電源，使用壓縮空氣清理葉輪積灰;2.拆卸拋丸器護罩后，用定位銷鎖定葉輪；3.按對角線順序依次輕擊葉片，避免單側受力不均。動態(tài)平衡維護：每次拆裝后需用動平衡儀檢測，殘余不平衡量應≤0.5g·cm,超差時需通過配

重孔調整。螺栓緊固規(guī)范：涉及其他部件的螺栓(如電機底座)需按廠家扭矩要求分三次交叉擰緊，例如M12螺栓標準扭矩為85±5N

·m。01020304拆解順序與力矩控制050607葉片安裝對中性檢測·

使用激光對中儀校準葉片與分丸輪間隙，允許偏差≤0.2mm,超

差會導致丸料分布不均加速磨損；·

手動盤車檢查葉片徑向跳動，最大值不超過0.15mm,

否則需重新

調整葉輪軸套。運行測試驗證·

空載試運行30分鐘，監(jiān)測軸承溫升(環(huán)境溫度+35℃為上限)和異

常振動(振動速度值≤2.8mm/s);·

負載測試時觀察拋丸均勻度，采用白板檢測法驗證丸流覆蓋面積

差異是否<5%。裝配精度檢測08工況適應性優(yōu)化非金屬磨料選擇處理精密部件時推薦陶瓷丸或玻璃珠，降低葉片表面劃傷風險，

同時確保拋丸后工件表面粗糙度

≤Ra1.6μm。混合磨料配比優(yōu)化通過動態(tài)調整鋼丸與石英砂的比例(建議3:1至5:1),平衡清理

效率與葉片損耗率，適用于中高強度連續(xù)作業(yè)工況。金屬磨料適配性針對高硬度工件處理需求，優(yōu)先選用鑄鋼丸或棱角鋼砂，提升葉

片抗沖擊磨損性能，延長使用壽

命30%以上。不同磨料匹配方案混凝土基面處理拋頭轉速建議2200rpm±5%,

入射角度控制在45°可避免骨料松動薄板件加工降速至1800rpm并采用30°淺角度拋射,防止工件變形鋼橋面除銹作業(yè)需提升至2800rpm配合60°拋射角，確保Sa2.5

級清潔度達標參數(shù)聯(lián)動調節(jié)轉速每提升100rpm需相應增大5°拋射角，維持拋丸覆蓋率恒定轉速與拋射角度調整環(huán)境因素應對措施高濕度環(huán)境對策

低溫工況處理

粉塵超標防護

狹小空間作業(yè)配置紅外定位系統(tǒng)，實現(xiàn)拋頭距工作面200mm±50mm

精準控制加裝丸料烘干系統(tǒng)，保持磨料含水率≤0.3%,預防拋丸器結塊堵塞升級脈沖反吹除塵系統(tǒng)，濾筒過濾精度提升至5

μm級液壓油更換為HVLP46低溫型號

,電機繞組增加預熱裝置安全操作規(guī)范防護面罩與護目鏡必須佩戴防沖擊護目鏡或全面罩，防止高速彈丸飛濺造成眼部損傷。防塵呼吸器選用符合NIOSH

標準的N95及以上級別防塵口罩，避免金屬粉塵吸入危害呼吸系統(tǒng)。防割手套與防護服穿戴加厚皮質防割手套及耐磨連體防護服，確保四肢和軀干免受機械劃傷與磨

料沖擊。個人防護裝備配置電氣系統(tǒng)處置遇線路短路應先切斷主電源，使用CO?滅火器撲救初起火災?？刂泼姘迨ъ`時，通過機械式應

急開關切斷液壓系統(tǒng)動力，待故障排除后重啟

需重新校準拋丸參數(shù)。粉塵泄漏控制除塵系統(tǒng)失效時啟動備用集塵單元，用霧炮抑制擴散。人員迅速撤離至通風區(qū)，檢測粉塵濃

度達標(≤4mg/m3)

后方可恢復作業(yè)。機械故障響應突發(fā)卡料時立即觸發(fā)急停按鈕，關閉供丸閘門后排查分離器篩網(wǎng)(孔徑≤5mm)

堵塞情況。若拋丸器異常振動，需檢查葉片磨損對稱性(單邊磨損量≤3mm)

及平衡塊固定狀態(tài)

。異常情況應急處理復工驗證流程解除鎖定需由專職安全員核查設備各系統(tǒng)狀態(tài)，包括拋

丸器軸承潤滑(鋰基脂填充

量≥80%)、防護罩復位情

況。試運行時空載測試5分鐘

,監(jiān)測電流波動值(±10%

以內)。能量隔離標準維護前必須鎖定主電源開關(雙人確認制),懸掛"禁止

操作"警示牌。對液壓系統(tǒng)泄

壓至0MPa,氣動管道插入

物理隔斷板，彈丸倉清空并

上

鎖

。鎖定掛牌程序10保養(yǎng)記錄信息化統(tǒng)一數(shù)據(jù)格式規(guī)范制定標準化的設備參數(shù)、維護時間、磨損程度等關鍵字段，確保不同批次、型號的葉片數(shù)據(jù)可橫向對比分析，為后續(xù)維護決策提供可靠依據(jù)。全生命周期追蹤通過唯一編碼關聯(lián)葉片的生產批次、安裝時間、更換記錄等信息，實現(xiàn)從投入使用到報廢的全流程數(shù)字化管理，提升備件利用率。權限分級管理設置操作員、技術員、管理員三級訪問權限，保障核心工藝參數(shù)的安全性，同時滿足日常維護數(shù)據(jù)的實時錄入需求。大數(shù)據(jù)分析應用磨損模式識別通過高頻振動、溫度等傳感器數(shù)據(jù)，建立葉片磨損與工藝參數(shù)(如拋

射速度、磨料類型)的關聯(lián)模型，識別異常磨損模式。利用工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術整合拋

丸機運行數(shù)據(jù)與葉片磨損特

征，構建智能分析模型，優(yōu)

化保養(yǎng)周期并降低非計劃停

機

風

險

。維護策略優(yōu)化基于歷史數(shù)據(jù)聚類分析，劃分葉片損耗等級(輕度/中度/重度),動

態(tài)調整不同工況下的預防性維護間隔，延長葉片使用壽命15%-20%故障根因追溯結合時間序列分析技術，定位導致葉片提前失效的關鍵操作參數(shù)(如

進料流量波動),指導工藝改進?！?/p>

部署邊緣計算設備實時監(jiān)測葉片厚度、表

面裂紋等指標，當檢測值超過閾值時自動

觸發(fā)報警，并推送維護工單至責任人移動

終端?！?/p>

集成機器學習算法，通過歷史故障數(shù)據(jù)訓

練模型，提前3-7天預測潛在失效風險，減

少突發(fā)性停機損失?！?/p>

根據(jù)預測結果自動生成備件采購計劃，聯(lián)

動倉儲系統(tǒng)確保高損耗型號葉片庫存充足

,避免因待料導致的產線停滯?！?/p>

結合設備運行排程，智能推薦低產能時段

的維護窗口，最大化利用生產間隙完成保

養(yǎng)作業(yè)。預測性維護實現(xiàn)維護資源調度智能預警系統(tǒng)11新型葉片技術進展陶瓷-鋼復合葉片采用熱等靜壓技術將氧化鋁陶瓷層與高鉻鋼基體結合，陶瓷層硬度達HRA90以上，用

于不銹鋼精密件拋丸處理時壽命提升3倍以上，同時降低鋼丸破碎率。梯度功能復合材料葉片采用粉末冶金法制備Cr-TiC

梯度過渡層，表面硬度HV1500向芯部梯度遞減至HV450,解決傳統(tǒng)復合層界面易剝離問題，特別適合大角度拋射工況。碳化鎢硬質合金葉片通過真空釬焊工藝將2-3mm

厚碳化鎢合金片與42CrMo

鋼基體結合，適用于汽車連桿

連續(xù)拋丸，單套葉片可處理10萬件以上，但需配合高精度動平衡調試。復合材質應用案例涂層厚度0.3-0.5mm,

孔隙率<1%,顯微硬度HV1200-1400,使高鉻鑄鐵葉片壽命延長2.5倍，已成功應用于風電齒輪箱殼體拋丸線。采用3kW

光纖激光器在葉片迎丸面熔覆0.8mm

厚鈷基合金,金相組織為細枝晶結構，耐沖擊磨損性能較基體提升4

倍，但需嚴格控制熔覆層裂紋。在鋁合金葉片表面生成50-80

μm厚Al203

陶瓷層，維氏硬度達HV1800,配合內部冷卻通道設計，實現(xiàn)輕量化葉片

在航空復合材料處理中的應用。在高速鋼葉片表面沉積3-5

μm厚納米多層膜，摩擦系數(shù)降低至0.3以下，適用于高溫鑄件拋丸，可減少鋼丸粘著磨損o超音速火焰噴涂(HVOF)WC-Co

涂層物理氣相沉積(PVD)TiAlN涂層表面涂層技術突破激光熔覆Stellite6

合金層020103等離子電解氧化陶瓷層紅外熱成像磨損評估壓電陶瓷振動監(jiān)測系統(tǒng)嵌入式RFID磨損傳感器在葉片內部嵌入微型射頻芯片，實時傳輸磨損數(shù)據(jù)至中央控制系統(tǒng),當剩余厚度低于安全閾值時自動報警，誤差范圍±0.15mm。采用非接觸式紅外攝像頭監(jiān)測葉片表面溫度場分布，磨損異常區(qū)域

會呈現(xiàn)3-5℃的溫度梯度變化，適合高溫工況在線檢測。在葉輪軸安裝MEMS

加速度傳感器，通過頻譜分析識別葉片裂紋特

征頻率(通常為800-1200Hz),提前預警疲勞失效風險。智能監(jiān)測葉片研發(fā)12成本控制方法論涉及設備日常維護、故障維修及備件更換成本，需通過預防性維護和狀態(tài)監(jiān)測延長設備壽命。包括設備退役后的拆解、廢棄物處理及資源回收成本，需提前規(guī)劃環(huán)保合規(guī)方案以降低末端支出。包括材料選擇、結構優(yōu)化和工藝設計成本，需通過仿真分析和價值工程降低冗余設計帶來的隱性成本。涵蓋原材料采購、加工裝配及質量控制成本，應采用規(guī)?；少徍途嫔a減少浪費。設計階段成本運維階段成本采購與生產成本報廢回收成本全生命周期成本核算性能與成本平衡通過多目標優(yōu)化算法(如Pareto

前沿分析)篩選性能

達標且總成本最低的技術方案。供應商協(xié)同管理與核心供應商建立長期合作，通過批量折扣和標準化協(xié)議降低采購成本，同時保障零部件質量。技術迭代評估對比新舊技術替代的邊際效益，優(yōu)先采用成熟度高、生

命周期內綜合成本更低的技術升級路徑。性價比最優(yōu)方案高效能電機替換將傳統(tǒng)電機升級為變頻或永磁電機，降低空載能耗，典型節(jié)電率可達15%-

30%。智能控制系統(tǒng)引入物聯(lián)網(wǎng)傳感器和自適應算法，動態(tài)調節(jié)拋丸強度和頻率，避免過度加

工導致的能源損耗。熱能回收系統(tǒng)加裝余熱回收裝置，將拋丸機產生的廢熱轉化為預熱空氣或熱水，減少能

源浪費。潤滑優(yōu)化方案采用長效納米潤滑劑或自動潤滑系統(tǒng),減少摩擦損耗，延長軸承等關鍵部件更換周期。節(jié)能降耗措施13典型故障案例庫02

葉片根部斷裂在鋼結構處理線上，未及時更換的葉

片因應力集中發(fā)生根部斷裂，斷裂面

呈現(xiàn)典型貝殼紋特征。飛出的碎片造

成相鄰葉片連鎖損壞，維修成本增加3倍。04

表面剝落失效定向套工作面因淬火硬度不均，在彈

丸持續(xù)沖擊下出現(xiàn)魚鱗狀剝落，磨損

速率較正常部件加快2.5倍，導致拋丸

角度偏差達8°。金屬疲勞典型案例01葉輪盤面龜裂某鑄造廠拋丸機連續(xù)工作800小時后

,葉輪盤面出現(xiàn)放射性裂紋，經(jīng)檢測

為高頻沖擊導致的金屬疲勞。裂紋深

度達12mm

時引發(fā)葉輪解體事故，碎

片擊穿防護罩造成設備損毀。03

焊縫疲勞失效分丸輪焊接部位因振動產生微觀裂紋

,持續(xù)工作300小時后裂紋擴展至母

材，導致彈丸分流功能喪失，拋射均

勻性下降40%。配合間隙異常分丸輪熱裝工藝執(zhí)行不到位，實際配合間隙達0.12mm

(標準0.02-0.05mm),

運

轉時產生徑向跳動，連帶損壞密封系統(tǒng)造

成鋼丸泄漏。螺栓預緊力不足葉片固定螺栓未按扭矩要求緊固，工作

200小時后發(fā)生松動，葉片位移與護板發(fā)

生摩擦，產生金屬屑污染彈丸循