車間6s現(xiàn)場管理制度一、總則

1.1目的

為規(guī)范車間現(xiàn)場管理秩序，優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，提升生產(chǎn)過程可控性與資源利用效率，特制定本制度。通過實施整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全（以下簡稱“6S”）管理，旨在實現(xiàn)以下目標：一是消除現(xiàn)場不必要的物品與流程浪費，降低物料積壓與設(shè)備故障率；二是建立標準化作業(yè)流程，確保生產(chǎn)要素有序配置，縮短作業(yè)周期；三是通過持續(xù)清潔與維護，保障設(shè)備精度與產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性；四是強化員工安全意識與行為規(guī)范，減少安全事故隱患；五是塑造整潔、規(guī)范、高效的車間形象，增強員工歸屬感與企業(yè)核心競爭力。

1.2依據(jù)

本制度依據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》《工貿(mào)企業(yè)重大生產(chǎn)安全事故隱患判定標準》（應(yīng)急管理部令第10號）、《企業(yè)安全生產(chǎn)標準化基本規(guī)范》（GB/T33000-2016）等國家法律法規(guī)及行業(yè)標準，結(jié)合《XX公司生產(chǎn)現(xiàn)場管理手冊》《設(shè)備維護保養(yǎng)規(guī)程》等內(nèi)部管理制度，并參考精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理最佳實踐制定，確保制度內(nèi)容合法合規(guī)、科學(xué)適用。

1.3適用范圍

本制度適用于公司各生產(chǎn)車間（包括但不限于機械加工車間、裝配車間、焊接車間、噴涂車間等）及輔助生產(chǎn)區(qū)域（如物料暫存區(qū)、工具間、檢驗區(qū)、通道等）的所有現(xiàn)場管理活動。涉及人員包括車間全體正式員工、實習(xí)生、外包服務(wù)人員及進入車間的外來參觀、學(xué)習(xí)、作業(yè)人員，上述區(qū)域與人員均需遵守本制度規(guī)定。

1.4基本原則

（1）全員參與原則：6S管理需涵蓋車間所有崗位員工，明確各層級人員職責(zé)，通過責(zé)任劃分與激勵機制，確?！叭巳擞胸?zé)、人人盡責(zé)”，形成全員參與、持續(xù)改善的管理氛圍。

（2）標準化原則：通過制定統(tǒng)一的現(xiàn)場物品定置標準、清掃流程、安全規(guī)范等，實現(xiàn)管理流程與方法標準化，消除隨意性，確保6S管理成果可復(fù)制、可檢查、可考核。

（3）目視化原則：采用標識牌、區(qū)域線、顏色管理、狀態(tài)看板等目視化工具，使現(xiàn)場物品狀態(tài)、區(qū)域劃分、作業(yè)流程等信息直觀可見，便于員工快速識別與執(zhí)行，降低管理溝通成本。

（4）持續(xù)改進原則：建立定期檢查、問題整改、效果評估的閉環(huán)管理機制，通過PDCA（計劃-執(zhí)行-檢查-處理）循環(huán)，不斷優(yōu)化6S管理措施，實現(xiàn)現(xiàn)場管理水平螺旋式提升。

（5）安全優(yōu)先原則：將安全作為6S管理的核心要素，通過隱患排查、風(fēng)險辨識、安全防護設(shè)施標準化等手段，優(yōu)先保障人員安全與生產(chǎn)穩(wěn)定，杜絕因現(xiàn)場管理混亂導(dǎo)致的安全事故。

二、組織架構(gòu)與職責(zé)分工

2.1組織架構(gòu)設(shè)置

2.1.16S管理領(lǐng)導(dǎo)小組

6S管理領(lǐng)導(dǎo)小組是車間6S管理的決策層，由公司分管生產(chǎn)的副總經(jīng)理擔(dān)任組長，成員包括生產(chǎn)部經(jīng)理、安全環(huán)保部經(jīng)理、設(shè)備部經(jīng)理、人力資源部經(jīng)理及各車間主任。領(lǐng)導(dǎo)小組的職責(zé)是制定6S管理的總體戰(zhàn)略與目標，審批車間6S實施細則，協(xié)調(diào)跨部門資源解決重大問題，每季度召開一次專題會議，分析上月6S實施效果，部署下月工作重點。例如，當(dāng)某車間因物料堆放混亂導(dǎo)致通道堵塞時，領(lǐng)導(dǎo)小組需協(xié)調(diào)生產(chǎn)部與物流部調(diào)整物料配送流程，確保現(xiàn)場秩序。

2.1.2車間執(zhí)行小組

車間執(zhí)行小組是6S管理的執(zhí)行層，由各車間主任擔(dān)任組長，成員包括車間副主任、班組長、技術(shù)員、設(shè)備管理員及安全員。執(zhí)行小組負責(zé)將領(lǐng)導(dǎo)小組的決策轉(zhuǎn)化為具體措施，制定車間的6S操作規(guī)范（如物品定置標準、清掃流程），組織日常檢查與整改，每周召開一次車間6S例會，通報各班組執(zhí)行情況，解決現(xiàn)場問題。例如，機械加工車間執(zhí)行小組針對設(shè)備油污問題，制定了“設(shè)備每日清潔記錄表”，要求操作工每班結(jié)束后擦拭設(shè)備表面，并記錄清潔情況，設(shè)備管理員每周抽查。

2.1.3班組監(jiān)督小組

班組監(jiān)督小組是6S管理的基層執(zhí)行單元，由各班組長擔(dān)任組長，成員包括班組的骨干員工（如5年以上工齡的老員工、質(zhì)量標兵）。監(jiān)督小組負責(zé)本班組的6S日常管理，包括班前會布置任務(wù)、班中巡查、班后整理，填寫《班組6S自查表》，每周向車間執(zhí)行小組匯報問題。例如，裝配班班組監(jiān)督小組在班前會上強調(diào)：“今天大家注意，工具要按‘紅、藍、綠’標識放在指定位置，下班前清理工位鐵屑。”班中，班組長與骨干員工巡查，發(fā)現(xiàn)員工未歸位工具時及時提醒，確保問題現(xiàn)場解決。

2.2崗位職責(zé)分工

2.2.1領(lǐng)導(dǎo)小組職責(zé)

領(lǐng)導(dǎo)小組的核心職責(zé)是制度審批與資源協(xié)調(diào)。制度審批方面，領(lǐng)導(dǎo)小組需審核各車間的6S實施細則（如《物品定置管理辦法》《清掃標準》），確保符合公司整體戰(zhàn)略；資源協(xié)調(diào)方面，當(dāng)車間需要增加清潔設(shè)備或維修人員時，領(lǐng)導(dǎo)小組需協(xié)調(diào)相關(guān)部門支持。例如，當(dāng)噴涂車間因通風(fēng)不暢影響6S清潔時，領(lǐng)導(dǎo)小組協(xié)調(diào)設(shè)備部安裝通風(fēng)系統(tǒng)，改善作業(yè)環(huán)境。此外，領(lǐng)導(dǎo)小組還需每季度評估全公司6S實施效果，對表現(xiàn)優(yōu)秀的車間給予獎勵，對問題突出的車間提出整改要求。

2.2.2執(zhí)行小組職責(zé)

執(zhí)行小組的職責(zé)是制度落地與日常管理。制度落地方面，執(zhí)行小組需根據(jù)領(lǐng)導(dǎo)小組要求，制定車間的具體標準（如“工具箱內(nèi)物品擺放不得超過箱體80%”“通道寬度不得少于1.2米”）；日常管理方面，執(zhí)行小組需組織每周一次的車間6S檢查，記錄問題（如“某區(qū)域地面有油污”“物料未分類擺放”），下達整改通知，跟蹤落實情況。例如，焊接車間執(zhí)行小組檢查時發(fā)現(xiàn)，某班組員工未按規(guī)定佩戴防護面具，立即下達整改通知，并要求班組長組織培訓(xùn)，確保員工遵守安全規(guī)范。

2.2.3班組職責(zé)

班組的職責(zé)是直接執(zhí)行與問題反饋。直接執(zhí)行方面，班組需按照班前會布置的6S任務(wù)開展工作（如“整理工具、清掃地面”），班組長每日檢查員工執(zhí)行情況；問題反饋方面，班組發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題（如“設(shè)備漏油”“物料堆積”）需及時上報，并協(xié)助整改。例如，鑄造班發(fā)現(xiàn)某區(qū)域鐵屑堆積過多，影響通道暢通，立即上報車間執(zhí)行小組，執(zhí)行小組協(xié)調(diào)物流部增加清運頻次，確保問題24小時內(nèi)解決。

2.2.4員工職責(zé)

一線員工的職責(zé)是遵守規(guī)范與參與改善。遵守規(guī)范方面，員工需按照6S要求擺放物品（如“工具放在指定位置”“物料堆放不超過1米高”），保持工位整潔；參與改善方面，員工可提出6S改進建議（如“工具箱增加分類隔板”“清掃工具更換為吸塵器”），經(jīng)采納后給予獎勵。例如，機加工班員工小李提出“在工具箱上貼工具示意圖，方便取用”，班組采納后，減少了找工具的時間，提高了生產(chǎn)效率。

2.3人員配置與培訓(xùn)

2.3.1專職人員配置

每個車間配備1名6S專職管理員，由生產(chǎn)部選拔，要求熟悉車間流程、責(zé)任心強。專職管理員的職責(zé)包括：制定車間的6S工作計劃（如“每月重點清理設(shè)備死角”）、檢查各班組執(zhí)行情況（如“每周抽查3個班組”）、整理6S數(shù)據(jù)（如“統(tǒng)計問題整改率”）、組織培訓(xùn)（如“對新員工講解6S基礎(chǔ)知識”）。例如，裝配車間專職管理員王芳每天上午巡視車間，檢查各班組的工具擺放與地面清潔，記錄問題，下午與班組長溝通整改方案，確保問題及時解決。

2.3.2兼職人員配置

每個班組配備1名6S兼職監(jiān)督員，由班組長或骨干員工擔(dān)任。兼職監(jiān)督員的職責(zé)包括：協(xié)助班組長開展6S工作（如“班前會講解當(dāng)天6S重點”）、檢查本班組的日常執(zhí)行（如“班中檢查員工是否遵守規(guī)范”）、收集員工的改進建議（如“整理員工提出的6S建議”）。例如，機加工班兼職監(jiān)督員張華在班前會上說：“今天大家注意，切削液要放在指定容器里，不能隨便倒在地上?！卑嘀?，他檢查員工是否遵守，發(fā)現(xiàn)問題及時提醒，確保班組6S工作落實到位。

2.3.3培訓(xùn)體系

培訓(xùn)體系分為新員工入職培訓(xùn)、在職員工定期培訓(xùn)和骨干員工提升培訓(xùn)。新員工入職培訓(xùn)包括6S基礎(chǔ)知識（如“6S的定義與目的”）、公司制度（如《車間6S管理規(guī)定》）、車間案例（如“某員工因工具擺放混亂導(dǎo)致設(shè)備故障”），培訓(xùn)時間為1天，考核合格后方可上崗。在職員工定期培訓(xùn)每月一次，內(nèi)容包括6S新標準（如“新增‘設(shè)備潤滑點清潔’要求”）、優(yōu)秀案例分享（如“某班組通過整理工具節(jié)省時間”）、問題解決技巧（如“如何快速清理油污”），培訓(xùn)時間為2小時，采用“理論+現(xiàn)場”方式。骨干員工提升培訓(xùn)每季度一次，內(nèi)容包括6S管理方法（如“PDCA循環(huán)”）、團隊協(xié)作技巧（如“如何帶領(lǐng)班組提升6S水平”），培訓(xùn)時間為1天，采用“案例分析+討論”方式。例如，生產(chǎn)部組織了一次骨干員工培訓(xùn)，講師是6S專職管理員王芳，她通過“某班組通過6S改善減少浪費”的案例，講解了如何運用PDCA循環(huán)解決現(xiàn)場問題，骨干員工積極參與討論，提出了許多實用建議。

2.3.4考核機制

考核機制包括日?？己?、月度考核和季度考核。日?？己擞砂嘟M長負責(zé)，每天檢查員工6S執(zhí)行情況，評分計入員工月度考核，評分標準包括“工具擺放”（10分）、“地面清潔”（10分）、“安全防護”（10分），評分低于60分的員工需接受培訓(xùn)并重新考核。月度考核由車間執(zhí)行小組負責(zé)，每月對各班組進行6S檢查，評分計入班組月度考核，評分標準包括“自查完成率”（20分）、“問題整改率”（20分）、“員工培訓(xùn)參與率”（20分），評分前兩名的班組給予獎金獎勵，評分后一名的班組進行通報批評，限期整改。季度考核由領(lǐng)導(dǎo)小組負責(zé)，每季度對各車間的6S實施效果進行評估，評分計入車間季度考核，評分標準包括“現(xiàn)場整潔度”（30分）、“安全事故率”（30分）、“員工素養(yǎng)提升情況”（40分），評分優(yōu)秀的車間授予“6S示范車間”稱號，并給予額外獎勵。例如，裝配班連續(xù)三個月月度考核優(yōu)秀，車間給予班組每人200元獎金，并推薦為“6S示范班組”。

三、6S實施標準與操作規(guī)范

3.1整理（Seiri）

3.1.1物品分類標準

車間內(nèi)所有物品需分為必要與非必要兩類。必要物品指生產(chǎn)必需的工具、材料、設(shè)備配件及安全防護用品，需保留在指定位置；非必要物品包括破損工具、過期文件、廢棄包裝物等，需在每周五前清理至指定回收點。例如，機械加工車間操作工需每周清理工具箱，保留常用扳手、卡尺等必要工具，移除變形的鉆頭和斷裂的絲錐。

3.1.2清理流程

清理工作分為三步：第一步由班組長組織班組自查，標記非必要物品；第二步由車間執(zhí)行小組復(fù)核，確認物品狀態(tài)；第三步由專職管理員監(jiān)督處理，可回收物品交物資部，廢棄物品由環(huán)保部統(tǒng)一處置。清理過程需拍照存檔，確?？勺匪荨?/p>

3.1.3廢棄物管理

廢棄物按危險廢物與普通廢物分類存放。危險廢物（如廢切削液、沾油抹布）使用專用黃色容器密封存放，由環(huán)保部每月清運；普通廢物（如廢包裝箱、金屬屑）使用藍色容器，每日下班前由班組清理至廠區(qū)垃圾站。嚴禁將廢棄物隨意堆放在設(shè)備旁或通道內(nèi)。

3.2整頓（Seiton）

3.2.1物品定位標識

所有必要物品需劃定固定存放區(qū)域，用黃色斑馬線標示邊界。工具需按功能分類存放，如"一字螺絲刀區(qū)"、"套筒區(qū)"，并在工具箱內(nèi)粘貼對應(yīng)圖標；物料按批次分區(qū)存放，每批次懸掛物料卡，注明名稱、數(shù)量、入庫日期。例如，裝配車間物料架上，A區(qū)存放本周需用的零件，B區(qū)存放下周計劃零件，避免混用。

3.2.2定置管理規(guī)范

設(shè)備與工位需按"三定原則"管理：定人（指定操作人員）、定位（固定擺放位置）、定量（規(guī)定最大存放量）。設(shè)備周圍1米內(nèi)不得堆放物品，工位物料擺放高度不超過1.2米。設(shè)備操作面板需粘貼"操作流程圖"，緊急停止按鈕用紅色標識并保持暢通。

3.2.3目視化工具應(yīng)用

采用顏色區(qū)分管理狀態(tài)：綠色表示正常，黃色表示待處理，紅色表示異常。通道地面涂刷綠色通行線，寬度80厘米；消防通道涂刷紅色警示線，寬度1.2米；設(shè)備狀態(tài)用指示燈顯示：綠燈運行、黃燈待機、紅燈故障。

3.3清掃（Seiso）

3.3.1清掃責(zé)任劃分

實行"區(qū)域包干制"：設(shè)備由操作工負責(zé)每日清掃，地面由保潔員負責(zé)每小時巡查，公共區(qū)域（如休息區(qū)）由班組輪流負責(zé)。清掃標準為"目視無塵、手摸無油"，設(shè)備表面油污用中性清潔劑擦拭，地面鐵屑用吸塵器清理。

3.3.2設(shè)備清潔標準

關(guān)鍵設(shè)備執(zhí)行"三級清潔"：班后清潔（操作工擦拭表面油污）、周清潔（設(shè)備管理員清理內(nèi)部粉塵）、月清潔（技術(shù)員檢查潤滑點）。設(shè)備底部油槽需每周清理，廢油收集至專用廢油桶，禁止直接排放。

3.3.3異常點處理機制

清掃中發(fā)現(xiàn)設(shè)備漏油、管線破損等問題，需立即停機并懸掛"故障維修"牌，同時上報車間執(zhí)行小組。維修人員需在2小時內(nèi)響應(yīng)，維修后由設(shè)備管理員驗收簽字，方可恢復(fù)使用。

3.4清潔（Seiketsu）

3.4.1標準化文件體系

制定《車間6S管理手冊》，包含物品定置圖、清潔標準、檢查表等文件。文件放置在車間入口的"標準看板"處，員工可隨時查閱。手冊每季度修訂一次，根據(jù)實際操作優(yōu)化內(nèi)容。

3.4.2檢查表設(shè)計

檢查表分"日常自查"與"專項檢查"兩類：日常自查表由班組長填寫，包含工具擺放、地面清潔等10項基礎(chǔ)指標；專項檢查表由執(zhí)行小組制定，針對設(shè)備維護、安全防護等關(guān)鍵點。檢查結(jié)果用"√"標記合格，"×"標記不合格。

3.4.3可視化看板應(yīng)用

車間設(shè)置"6S管理看板"，實時展示各班組得分、問題整改進度、優(yōu)秀案例?？窗宀捎?紅黃綠"三色預(yù)警：綠色表示達標，黃色表示需改進，紅色表示未達標。每周更新數(shù)據(jù)，激勵班組競爭。

3.5素養(yǎng)（Shitsuke）

3.5.1行為規(guī)范培訓(xùn)

新員工入職需參加6S行為規(guī)范培訓(xùn)，學(xué)習(xí)《員工行為準則》，如"工具使用后立即歸位""通道內(nèi)禁止放置物品"。培訓(xùn)通過情景模擬考核，例如模擬工具箱整理場景，要求3分鐘內(nèi)完成分類。

3.5.2習(xí)慣養(yǎng)成措施

推行"班前會6S宣導(dǎo)"制度，班組長每日強調(diào)當(dāng)日重點，如"今天重點檢查防護眼鏡佩戴情況"。設(shè)立"6S之星"月度評選，對主動維護現(xiàn)場秩序的員工給予物質(zhì)獎勵，如發(fā)放工具套裝。

3.5.3文化活動促進

每季度舉辦"6S改善提案大賽"，鼓勵員工提出優(yōu)化建議。例如，焊接班組員工提出"自制吸塵器支架固定裝置"，被采納后減少地面油污清理時間50%。優(yōu)秀提案在車間看板展示，并給予500元獎金。

3.6安全（Safety）

3.6.1風(fēng)險點識別

每月組織安全風(fēng)險排查，重點識別設(shè)備防護缺失、電氣線路老化、物料堆放過高等隱患。例如，鑄造車間發(fā)現(xiàn)吊鉤磨損超標，立即更換并建立設(shè)備點檢記錄。

3.6.2防護設(shè)施標準

設(shè)備防護罩需完全覆蓋運動部件，防護門安裝聯(lián)鎖裝置，設(shè)備停止后方可打開。個人防護用品（安全帽、防護服等）存放在專用柜內(nèi)，取用需登記。

3.6.3應(yīng)急處置流程

制定《車間應(yīng)急預(yù)案》，包含火災(zāi)、觸電、機械傷害等場景的處置步驟。每季度組織應(yīng)急演練，例如模擬設(shè)備漏油起火，要求員工2分鐘內(nèi)啟動滅火器并疏散人員。演練后評估改進預(yù)案。

四、監(jiān)督檢查與持續(xù)改進機制

4.1檢查體系設(shè)計

4.1.1三級檢查架構(gòu)

建立班組日查、車間周查、公司月查的三級檢查網(wǎng)絡(luò)。班組每日下班前15分鐘由班組長組織自查，覆蓋工具歸位、地面清潔等基礎(chǔ)項目；車間每周五下午由執(zhí)行小組開展專項檢查，重點核查設(shè)備維護、安全防護等關(guān)鍵環(huán)節(jié)；公司每月末由領(lǐng)導(dǎo)小組牽頭，聯(lián)合生產(chǎn)、安全、設(shè)備部門進行綜合評估，形成閉環(huán)管理。

4.1.2檢查標準量化

制定《6S檢查評分細則》，將整理、整頓等六大要素細化為50項可量化指標。例如“工具定位準確率”要求達到95%以上，“設(shè)備表面油污面積”小于0.1平方米，“安全通道暢通度”需保證1.2米無障礙寬度。采用百分制評分，60分以下為不合格，需限期整改。

4.1.3檢查工具配置

配備標準化檢查工具包，包含卷尺測量通道寬度、白手套測試設(shè)備清潔度、紅外測溫儀檢查設(shè)備運行溫度等。檢查人員使用平板電腦實時錄入數(shù)據(jù)，系統(tǒng)自動生成問題清單并推送至責(zé)任班組，確保問題可追溯。

4.2檢查實施流程

4.2.1檢查前準備

每次檢查前3天發(fā)布通知，明確檢查范圍、重點區(qū)域及人員分工。例如周查前，執(zhí)行小組需根據(jù)上月問題清單確定復(fù)查項目，如裝配車間的物料架標識、焊接車間的氣瓶存放等。檢查人員提前熟悉現(xiàn)場布局，攜帶檢查表及工具包。

4.2.2現(xiàn)場檢查執(zhí)行

檢查人員按既定路線逐項核查，對發(fā)現(xiàn)的問題拍照取證并標注位置。例如發(fā)現(xiàn)某設(shè)備下方有油漬，需拍攝油污范圍、污染源照片，同時在檢查表記錄“設(shè)備底部清潔不達標”。檢查過程保持客觀，與現(xiàn)場員工溝通確認問題歸屬。

4.2.3問題分級處理

將問題分為即時整改、限期整改、計劃整改三級：即時整改問題（如通道堵塞）需現(xiàn)場解決；限期整改問題（如設(shè)備漏油）要求24小時內(nèi)提交方案；計劃整改問題（如布局不合理）需一周內(nèi)完成方案設(shè)計。所有問題錄入6S管理系統(tǒng)，設(shè)置整改倒計時提醒。

4.3問題整改追蹤

4.3.1整改方案審核

責(zé)任班組提交整改方案后，由車間執(zhí)行小組組織技術(shù)骨干評估可行性。例如機加工班提出“增加工具車數(shù)量”方案，需評估空間占用、成本效益等因素，確保整改措施切實可行。方案通過后簽字確認，未通過的需重新制定。

4.3.2整改過程監(jiān)督

專職管理員跟蹤整改進度，對限期整改問題每日核查。例如某班組更換破損的防護罩，管理員需檢查新罩的安裝牢固度、防護范圍是否符合標準。整改過程中發(fā)現(xiàn)新問題，及時調(diào)整方案并補充錄入系統(tǒng)。

4.3.3整改效果驗證

整改完成后由檢查組現(xiàn)場復(fù)核，采用“三對照”原則：對照整改方案確認措施落實，對照檢查標準驗證效果，對照歷史記錄評估改善幅度。例如裝配班工具亂放問題整改后，需連續(xù)三天抽查工具歸位率，確保長效保持。

4.4評估與獎懲

4.4.1月度評估機制

每月25日召開6S評估會，由領(lǐng)導(dǎo)小組通報各車間得分情況。得分計算采用“基礎(chǔ)分+加分項-扣分項”模式：基礎(chǔ)分80分，根據(jù)檢查評分折算；加分項包括主動改善提案、無安全事故等；扣分項為重復(fù)發(fā)生問題、重大隱患等。

4.4.2獎懲措施實施

對連續(xù)三個月排名前兩名車間，給予5000元專項獎勵并授予“6S示范車間”流動紅旗；對排名末位車間，扣減當(dāng)月績效獎金10%，車間主任需提交書面整改報告。優(yōu)秀員工可獲“6S之星”稱號，獎勵帶薪休假1天。

4.4.3問題分析會

每季度召開典型案例分析會，聚焦重復(fù)發(fā)生問題。例如某車間連續(xù)三次出現(xiàn)物料混放，需追溯根源：是標識不清導(dǎo)致？還是培訓(xùn)不足？通過“5Why分析法”深挖原因，制定預(yù)防措施并納入制度修訂。

4.5持續(xù)改進體系

4.5.1PDCA循環(huán)應(yīng)用

將檢查-整改-評估-優(yōu)化形成閉環(huán)。例如通過月度評估發(fā)現(xiàn)清掃效率低，進入P階段制定“高壓水槍清潔方案”；D階段在試點班組實施；C階段對比清潔時間與效果；A階段總結(jié)經(jīng)驗后全車間推廣。

4.5.2改善提案機制

設(shè)立“6S改善箱”，員工可隨時提交改進建議。每月評選“金點子”，如焊接班建議“制作磁性工具架”被采納，給予500元獎勵。優(yōu)秀提案納入《6S改善案例集》，組織跨車間學(xué)習(xí)推廣。

4.5.3標準動態(tài)更新

每半年組織一次制度評審會，根據(jù)檢查數(shù)據(jù)優(yōu)化標準。例如發(fā)現(xiàn)“工具定位標識”易脫落，將紙質(zhì)標簽改為金屬銘牌；針對“設(shè)備清潔耗時”問題，修訂為“關(guān)鍵部位重點清潔”的差異化標準。確保制度始終貼合現(xiàn)場實際。

五、資源保障與支持體系

5.1人力資源配置

5.1.1專職管理團隊

每個車間設(shè)立6S專職管理員崗位，由生產(chǎn)部直接管理，要求具備三年以上現(xiàn)場管理經(jīng)驗。專職管理員負責(zé)制度執(zhí)行監(jiān)督、問題跟蹤及員工培訓(xùn)，每周至少投入20小時用于6S工作。例如，裝配車間專職管理員需每日巡查各班組，記錄工具歸位率、清潔達標率等數(shù)據(jù)，形成周報提交車間主任。

5.1.2班組骨干培養(yǎng)

各班組選拔1-2名6S骨干，通過"師徒制"由專職管理員帶教。骨干負責(zé)班組日常自查、新員工指導(dǎo)及問題初步整改。例如，焊接班組骨干張師傅需在班前會演示防護面罩正確佩戴方法，班中巡查員工操作規(guī)范，班后整理工具箱并填寫《班組6S日志》。

5.1.3跨部門協(xié)作機制

建立6S聯(lián)席會議制度，每月由生產(chǎn)部牽頭，聯(lián)合設(shè)備部、安全部、人力資源部協(xié)調(diào)資源。例如，當(dāng)機加工車間提出增加工具架需求時，聯(lián)席會議需在48小時內(nèi)評估采購方案，72小時內(nèi)完成安裝。

5.2物料與設(shè)備保障

5.2.1清潔工具標準化

按車間類型配置專用清潔工具：機械加工車間配備工業(yè)吸塵器、防油污拖把；裝配車間提供靜電除塵刷、精密儀器清潔套裝；清潔工具存放于固定位置，使用后需消毒歸位。例如，鑄造車間每臺設(shè)備旁配備小型油污收集盒，廢油倒入專用容器，避免污染地面。

5.2.2標識系統(tǒng)統(tǒng)一管理

公司統(tǒng)一設(shè)計制作6S標識，包含區(qū)域線、物品標簽、狀態(tài)指示牌等。標識采用防腐蝕材質(zhì)，使用壽命不少于兩年。例如，物料架標簽需包含名稱、規(guī)格、庫存上限信息，用顏色區(qū)分緊急程度：紅色表示24小時內(nèi)使用，黃色表示48小時內(nèi)使用。

5.2.3設(shè)備維護聯(lián)動機制

設(shè)備部制定《6S設(shè)備維護清單》，與生產(chǎn)部共享設(shè)備清潔標準。例如，注塑機每班次需清理模具殘留物，設(shè)備管理員每周檢查維護記錄，未達標則暫停設(shè)備使用。關(guān)鍵設(shè)備安裝狀態(tài)監(jiān)測傳感器，實時反饋清潔度數(shù)據(jù)。

5.3技術(shù)與系統(tǒng)支持

5.3.1數(shù)字化管理平臺

開發(fā)6S管理APP，實現(xiàn)以下功能：問題拍照上傳、整改時限提醒、數(shù)據(jù)自動統(tǒng)計。例如，檢查人員發(fā)現(xiàn)某區(qū)域物料堆放混亂，通過APP拍照定位、選擇問題類型、設(shè)置整改期限，系統(tǒng)自動推送至責(zé)任人。

5.3.2移動終端應(yīng)用

為班組長配備防摔平板電腦，內(nèi)置電子檢查表。例如，班組長每日巡查時，通過平板勾選"工具歸位""地面清潔"等項目，系統(tǒng)自動生成班組得分，并同步至車間看板。

5.3.3數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)

每月生成6S分析報告，包含問題熱力圖、整改趨勢圖、優(yōu)秀案例庫。例如，報告顯示焊接車間防護面佩戴問題集中在周一上午，據(jù)此調(diào)整班前會培訓(xùn)重點。

5.4資金與預(yù)算管理

5.4.1專項經(jīng)費設(shè)立

按年度營業(yè)額0.5%計提6S專項經(jīng)費，用于工具采購、標識制作、獎勵發(fā)放等。例如，某年度預(yù)算200萬元，其中80萬元用于設(shè)備清潔系統(tǒng)升級，50萬元設(shè)立改善提案獎金。

5.4.2成本控制措施

推行"以舊換新"制度：舊工具經(jīng)維修合格可抵扣50%新工具費用。例如，扳手彎曲變形后，交回工具間可折價購買新扳手，減少30%工具更新成本。

5.4.3投資效益分析

建立6S投入產(chǎn)出模型，量化改善效果。例如，某車間投入50萬元改善照明系統(tǒng)后，工傷事故率下降60%，年節(jié)省醫(yī)療及賠償費用120萬元。

5.5安全防護資源

5.5.1防護用品配置

按崗位風(fēng)險等級配置防護用品：高風(fēng)險崗位（如焊接）配備自動變光面罩、隔熱手套；中風(fēng)險崗位（如裝配）提供防割手套、護目鏡；防護用品存放于專用柜，取用需掃碼登記。

5.5.2應(yīng)急物資儲備

每個車間設(shè)置應(yīng)急物資站，配備：滅火器（每200平方米1具）、急救箱（含止血帶、消毒用品）、應(yīng)急照明燈。物資站每月檢查，消耗品48小時內(nèi)補充。

5.5.3安全培訓(xùn)資源

制作6S安全教學(xué)視頻，包含設(shè)備操作規(guī)范、應(yīng)急處置流程等。例如，視頻演示"機床加工時突然異響"的處理步驟：立即按下急停按鈕→報告班組長→等待維修人員，禁止自行拆卸。

5.6文化建設(shè)支持

5.6.1宣傳物料制作

設(shè)計6S主題海報、手冊、文化衫。例如，車間通道懸掛"隨手整理30秒，安全效率雙提升"標語，休息區(qū)展示員工改善提案照片。

5.6.2競賽活動組織

每季度開展"6S標桿班組"評選，設(shè)置"最佳整理獎""最快整改獎"等單項獎。例如，裝配班因工具定位準確率達98%獲"最佳整頓獎"，班組每人獲得定制工具箱。

5.6.3改善案例推廣

建立6S改善案例庫，優(yōu)秀案例制作成教學(xué)視頻。例如，機加工班"磁吸工具架"改善方案被收錄，新員工培訓(xùn)時播放該視頻講解工具管理創(chuàng)新方法。

六、實施路徑與效果評估

6.1分階段實施計劃

6.1.1試點階段（第1-2個月）

選擇裝配車間作為試點，集中資源打造樣板區(qū)域。首先開展全員培訓(xùn)，重點講解整理、整頓標準，如工具分類方法、物料定位要求。隨后組織班組長參與現(xiàn)場規(guī)劃，繪制工位定置圖，明確工具、物料的存放位置。例如，裝配班將常用工具按使用頻率分為高頻區(qū)（靠近操作臺）和低頻區(qū)（靠墻存放），減少取用時間。試點期間每日召開碰頭會，解決實施中的問題，如發(fā)現(xiàn)物料架標識易脫落，立即更換為金屬銘牌。

6.1.2推廣階段（第3-6個月）

將試點經(jīng)驗復(fù)制到機械加工、焊接等車間。每個車間組建6S推行小組，由專職管理員帶隊進行現(xiàn)場指導(dǎo)。例如，機加工車間推行“設(shè)備清潔責(zé)任卡”，每臺設(shè)備標注責(zé)任人姓名，清潔后需簽字確認。同時開展“6S改善周”活動，鼓勵員工提出優(yōu)化建議，如焊接班員工提出自制吸塵器支架，解決地面油污清理難題。推廣階段每月評比車間進度，對達標率低于80%的車組進行專項輔導(dǎo)。

6.1.3深化階段（第7-12個月）

建立長效機制，重點推進素養(yǎng)提升和安全標準化。實施“6S積分制”，員工行為與績效掛鉤，如主動整理工具加2分，未佩戴防護裝備扣5分。每季度組織“6S文化日”，通過案例分享、技能競賽強化意識。例如，鑄造車間舉辦“設(shè)備清潔技能比武”，考核員工快速清理模具殘留物的能力，優(yōu)勝者獲得“清潔能手”稱號。深化階段引入第三方評估，確保制度落地效果。

6.2部門協(xié)同機制

6.2.1生產(chǎn)部主導(dǎo)實施

生產(chǎn)部作為責(zé)任主體，負責(zé)制定車間級6S實施方案，協(xié)調(diào)設(shè)備、物料資源。例如，當(dāng)裝配車間提出工具架需求時，生產(chǎn)部需在3個工作日內(nèi)完成采購安裝，并指導(dǎo)班組使用。同時建立車間主任聯(lián)席會議，每月通報各車間進展，解決跨部門問題，如物料配送不及時影響現(xiàn)場整潔。

6.2.2設(shè)備部技術(shù)支持

設(shè)備部提供設(shè)備清潔標準與維護方案，開發(fā)專用清潔工具。例如，針對注塑機難以清理的死角，設(shè)計可旋轉(zhuǎn)清潔刷頭；為高精度機床配備防靜電清潔布。設(shè)備部每月檢查設(shè)備清潔記錄，未達標設(shè)備暫停使用，直至整改完成。

6.2.3人力資源部培訓(xùn)保障

人力資源部將6S納入新員工入職培訓(xùn)，開發(fā)情景模擬課程。例如，模擬“工具箱整理”場景，要求新員工3分鐘內(nèi)分類10種工具。同時開展“6S講師認證”，選拔優(yōu)秀員工擔(dān)任內(nèi)部培訓(xùn)師，覆蓋各車間班組。

6.2.4安全部監(jiān)督指導(dǎo)

安全部每月參與車間6S