煤直接液化操作工崗位現(xiàn)場作業(yè)技術(shù)規(guī)程文件名稱：煤直接液化操作工崗位現(xiàn)場作業(yè)技術(shù)規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于煤直接液化操作工崗位現(xiàn)場作業(yè)。引用標準包括《石油化工企業(yè)安全生產(chǎn)規(guī)程》、《煤直接液化工藝技術(shù)規(guī)范》等。制定本規(guī)程的目的是確保煤直接液化操作工在作業(yè)過程中的安全，提高操作技能，保證生產(chǎn)穩(wěn)定運行。

二、技術(shù)要求

1.技術(shù)參數(shù)：煤直接液化操作應(yīng)嚴格按照設(shè)計參數(shù)進行，包括液化反應(yīng)溫度、壓力、反應(yīng)時間、催化劑活性等。溫度控制在400-500℃，壓力為20-30MPa，反應(yīng)時間為30-60分鐘，催化劑活性需定期檢測，確保在規(guī)定范圍內(nèi)。

2.標準操作：操作工需遵循標準操作規(guī)程，包括設(shè)備啟動、運行、停機等步驟。液化反應(yīng)過程中，應(yīng)保持良好的攪拌效果，確保原料充分反應(yīng)。

3.設(shè)備規(guī)格：液化反應(yīng)器、加熱器、冷卻器等關(guān)鍵設(shè)備應(yīng)符合國家相關(guān)標準。液化反應(yīng)器應(yīng)具備足夠的容積，加熱器功率應(yīng)符合設(shè)計要求，冷卻器應(yīng)能及時將反應(yīng)熱傳遞出去。

4.安全防護：操作工應(yīng)穿戴符合標準的防護用品，如防毒面具、防護手套、防護服等。設(shè)備周圍應(yīng)設(shè)置安全警示標志，確保操作安全。

5.檢測與監(jiān)控：操作工需定期對液化反應(yīng)過程進行檢測，包括反應(yīng)溫度、壓力、流量等參數(shù)。監(jiān)控設(shè)備運行狀態(tài)，確保設(shè)備正常運行。

6.質(zhì)量控制：液化產(chǎn)物質(zhì)量應(yīng)符合國家相關(guān)標準，操作工需對液化產(chǎn)物進行取樣分析，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

7.環(huán)保要求：操作過程中應(yīng)嚴格執(zhí)行環(huán)保法規(guī)，減少廢氣、廢水、廢渣排放，確保環(huán)境安全。

8.應(yīng)急處理：操作工應(yīng)熟悉應(yīng)急處理流程，包括火災(zāi)、泄漏等突發(fā)事件的應(yīng)對措施。設(shè)備應(yīng)配備必要的安全設(shè)施，如緊急切斷閥、安全閥等。

三、操作程序

1.啟動前準備：檢查設(shè)備狀態(tài)，確認無異常；核對原料和助劑質(zhì)量；確認反應(yīng)器溫度、壓力等參數(shù)設(shè)定正確；檢查防護設(shè)施和應(yīng)急設(shè)備。

2.啟動反應(yīng)器：按照操作規(guī)程開啟液化反應(yīng)器，逐步升高溫度至設(shè)定值；啟動加熱器，確保溫度穩(wěn)定；調(diào)整攪拌速度，維持良好攪拌效果。

3.投料：按照配方要求，將原料和助劑依次加入反應(yīng)器，注意投料順序和比例。

4.反應(yīng)控制：監(jiān)控反應(yīng)溫度、壓力、流量等參數(shù)，根據(jù)實際情況調(diào)整加熱器和攪拌器，保持反應(yīng)穩(wěn)定。

5.中間取樣：在反應(yīng)過程中，定時取樣，分析反應(yīng)物成分和反應(yīng)進度，確保反應(yīng)效果。

6.結(jié)束反應(yīng)：當反應(yīng)達到預(yù)定時間或產(chǎn)品達到預(yù)定質(zhì)量指標時，關(guān)閉加熱器，降低溫度至安全范圍。

7.停止攪拌：在反應(yīng)器冷卻過程中，逐步降低攪拌速度，直至停止。

8.產(chǎn)物分離：待反應(yīng)器內(nèi)溫度降至室溫后，進行產(chǎn)物分離操作，分離出液化油和固體殘渣。

9.清潔與維護：操作結(jié)束后，對設(shè)備進行清洗和維護，確保設(shè)備正常運行。

10.數(shù)據(jù)記錄：記錄操作過程中的各項數(shù)據(jù)，包括原料、助劑投入量、反應(yīng)溫度、壓力、流量等，為后續(xù)分析提供依據(jù)。

11.應(yīng)急處理：在操作過程中，如遇突發(fā)情況，立即啟動應(yīng)急預(yù)案，確保人員和設(shè)備安全。

12.操作總結(jié)：操作結(jié)束后，對本次操作進行總結(jié)，分析操作過程中的優(yōu)點和不足，為后續(xù)操作提供改進方向。

四、設(shè)備狀態(tài)與性能

1.設(shè)備技術(shù)狀態(tài)：煤直接液化設(shè)備應(yīng)保持良好的技術(shù)狀態(tài)，包括反應(yīng)器、加熱器、冷卻器、壓縮機等關(guān)鍵設(shè)備。設(shè)備應(yīng)定期進行檢修和維護，確保無磨損、腐蝕、泄漏等問題。

2.性能指標：

-反應(yīng)器：反應(yīng)器應(yīng)具備足夠的容積和強度，以承受高溫高壓的操作環(huán)境。溫度控制精度應(yīng)在±5℃以內(nèi)，壓力波動應(yīng)控制在±0.5MPa以內(nèi)。

-加熱器：加熱器應(yīng)能均勻加熱反應(yīng)物，熱效率應(yīng)達到設(shè)計要求，溫度控制精度應(yīng)在±5℃以內(nèi)。

-冷卻器：冷卻器應(yīng)能有效冷卻反應(yīng)熱，冷卻效率應(yīng)達到設(shè)計要求，冷卻水進出口溫差應(yīng)控制在±5℃以內(nèi)。

-壓縮機：壓縮機應(yīng)能穩(wěn)定提供所需壓力，壓力波動應(yīng)控制在±0.5MPa以內(nèi)，效率損失應(yīng)低于設(shè)計值的10%。

-流量計：流量計應(yīng)能準確測量物料流量，誤差應(yīng)在±1%以內(nèi)。

3.設(shè)備監(jiān)測與維護：

-定期檢查設(shè)備密封性，防止泄漏。

-檢查設(shè)備部件磨損情況，及時更換磨損嚴重的部件。

-檢查設(shè)備溫度、壓力等關(guān)鍵參數(shù)，確保在規(guī)定范圍內(nèi)。

-對設(shè)備進行定期校準，保證測量精度。

4.設(shè)備故障處理：

-設(shè)備出現(xiàn)故障時，應(yīng)立即停止操作，切斷電源。

-分析故障原因，采取相應(yīng)措施進行修復(fù)。

-修復(fù)后，進行試運行，確認設(shè)備恢復(fù)正常。

5.設(shè)備升級與改造：

-根據(jù)生產(chǎn)需求和技術(shù)發(fā)展，對設(shè)備進行升級和改造，提高生產(chǎn)效率和安全性。

-采用新技術(shù)、新材料，提高設(shè)備使用壽命和性能。

五、測試與校準

1.測試方法：對煤直接液化操作中的關(guān)鍵設(shè)備進行定期測試，包括溫度、壓力、流量、液位等參數(shù)。使用標準儀表進行現(xiàn)場測試，確保數(shù)據(jù)的準確性。

2.校準標準：測試儀表應(yīng)按照國家或行業(yè)標準進行校準，如JJG644-2010《工業(yè)過程控制系統(tǒng)儀表》等。校準周期應(yīng)根據(jù)設(shè)備使用情況和精度要求確定。

3.溫度校準：使用標準溫度計對反應(yīng)器、加熱器和冷卻器等設(shè)備進行校準，確保溫度讀數(shù)準確。

4.壓力校準：使用標準壓力計對壓力容器、管道等設(shè)備進行校準，確保壓力讀數(shù)準確。

5.流量校準：使用標準流量計對物料輸送系統(tǒng)進行校準，確保流量計讀數(shù)與實際流量相符。

6.液位校準：使用標準液位計對儲罐、反應(yīng)器等設(shè)備進行校準，確保液位讀數(shù)準確。

7.儀表調(diào)整：根據(jù)校準結(jié)果，對儀表進行必要的調(diào)整，確保儀表指示與實際值一致。

8.校準記錄：記錄校準過程和結(jié)果，包括校準日期、校準人員、校準數(shù)據(jù)等，以便后續(xù)跟蹤和驗證。

9.校準設(shè)備維護：定期檢查和維護校準設(shè)備，確保其性能穩(wěn)定，避免校準誤差。

10.校準結(jié)果驗證：定期對校準結(jié)果進行驗證，確保校準的有效性和準確性。

11.校準異常處理：如發(fā)現(xiàn)校準結(jié)果異常，應(yīng)立即調(diào)查原因，采取相應(yīng)措施進行糾正，并重新進行校準。

六、操作姿勢與安全

1.操作姿勢：操作工應(yīng)保持正確的操作姿勢，站立時雙腳分開與肩同寬，身體挺直，避免長時間保持同一姿勢。操作設(shè)備時，手臂應(yīng)自然彎曲，避免過度伸展或扭曲。

2.安全要求：

-穿戴個人防護裝備：操作工必須穿戴適當?shù)姆雷o服、防護手套、防護眼鏡、耳塞等，以防止化學品、高溫、高壓等危害。

-使用安全工具：操作時應(yīng)使用符合安全標準的安全工具，如扳手、螺絲刀等，避免使用損壞的工具。

-遵守操作規(guī)程：嚴格按照操作規(guī)程進行操作，不得擅自更改操作步驟或參數(shù)。

-注意警示標志：操作區(qū)域應(yīng)設(shè)置明顯的警示標志，操作工應(yīng)熟悉并遵守這些標志。

-防止滑倒：操作區(qū)域應(yīng)保持干燥，防止滑倒事故發(fā)生。

-防止機械傷害：操作機械時，確保機械處于安全狀態(tài)，操作前應(yīng)檢查機械是否正常，操作中不得將身體任何部位伸入機械工作區(qū)域。

-防止化學品傷害：操作化學品時，應(yīng)了解化學品的性質(zhì)和危害，避免直接接觸皮膚和眼睛。

-防止火災(zāi)和爆炸：操作過程中，確保消防設(shè)施齊全有效，不得在操作區(qū)域吸煙或使用明火。

-應(yīng)急處理：熟悉應(yīng)急預(yù)案，如遇緊急情況，應(yīng)立即停止操作，按照預(yù)案進行處置。

3.健康監(jiān)測：操作工應(yīng)定期進行健康檢查，確保身體狀況適合從事煤直接液化操作工作。

4.安全培訓(xùn)：操作工應(yīng)接受專業(yè)的安全培訓(xùn)，了解操作過程中的安全風險和預(yù)防措施。

七、注意事項

1.操作前準備：確保所有設(shè)備處于良好狀態(tài)，檢查安全防護設(shè)施是否齊全有效，確認操作規(guī)程無誤。

2.人員配備：操作人員應(yīng)具備相應(yīng)的技能和資質(zhì)，了解煤直接液化工藝流程和安全操作規(guī)程。

3.物料管理：嚴格按照物料清單和操作規(guī)程進行投料，避免誤投或超量投料。

4.參數(shù)控制：精確控制反應(yīng)溫度、壓力、反應(yīng)時間等參數(shù)，避免超出設(shè)計范圍。

5.設(shè)備監(jiān)控：持續(xù)監(jiān)控設(shè)備運行狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常立即采取措施。

6.檢測分析：定期對液化產(chǎn)物進行取樣分析，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合標準。

7.環(huán)境保護：遵守環(huán)保法規(guī)，減少污染物排放，確保生產(chǎn)過程對環(huán)境的影響最小化。

8.應(yīng)急預(yù)案：熟悉應(yīng)急預(yù)案，如遇緊急情況，能迅速采取有效措施。

9.個人防護：操作工必須穿戴個人防護裝備，如防護服、防護手套、防護眼鏡等。

10.安全操作：嚴禁在設(shè)備運行時進行清潔、檢查或維修，確保操作安全。

11.交叉培訓(xùn)：操作工應(yīng)接受交叉培訓(xùn)，熟悉不同崗位的操作技能，提高團隊協(xié)作能力。

12.記錄保存：詳細記錄操作過程、設(shè)備狀態(tài)、檢測結(jié)果等信息，便于后續(xù)分析和追溯。

13.設(shè)備維護：定期對設(shè)備進行維護保養(yǎng)，防止設(shè)備故障影響生產(chǎn)。

14.安全溝通：操作過程中保持良好的溝通，確保信息傳遞準確無誤。

八、后續(xù)工作

1.數(shù)據(jù)記錄：操作完成后，詳細記錄生產(chǎn)過程中的各項數(shù)據(jù)，包括原料消耗、產(chǎn)品產(chǎn)量、設(shè)備運行參數(shù)、異常情況等，為后續(xù)分析和優(yōu)化提供依據(jù)。

2.質(zhì)量分析：對液化產(chǎn)物進行質(zhì)量檢測，評估產(chǎn)品質(zhì)量是否符合標準，記錄檢測結(jié)果。

3.設(shè)備維護：根據(jù)設(shè)備運行情況和維護計劃，進行必要的清潔、潤滑、更換備件等維護工作。

4.故障分析：對設(shè)備故障進行原因分析，制定預(yù)防措施，避免類似故障再次發(fā)生。

5.優(yōu)化調(diào)整：根據(jù)生產(chǎn)數(shù)據(jù)和產(chǎn)品性能，對工藝參數(shù)進行調(diào)整優(yōu)化，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

6.文檔管理：整理和更新操作記錄、設(shè)備維護記錄、故障報告等文檔，確保信息完整和可追溯。

7.安全評估：定期進行安全評估，檢查生產(chǎn)現(xiàn)場的安全狀況，及時整改安全隱患。

8.培訓(xùn)新員工：對新員工進行崗位培訓(xùn)和考核，確保他們掌握必要的操作技能和安全知識。

9.生產(chǎn)計劃：根據(jù)市場需求和生產(chǎn)能力，制定合理的生產(chǎn)計劃，確保生產(chǎn)活動有序進行。

10.考核評價：對操作工的工作表現(xiàn)進行考核評價，激勵員工提高工作效率和質(zhì)量。

九、故障處理

1.故障診斷：當設(shè)備或系統(tǒng)出現(xiàn)異常時，操作工應(yīng)立即停止操作，對故障現(xiàn)象進行觀察和記錄。通過檢查儀表讀數(shù)、設(shè)備聲音、溫度變化等初步判斷故障原因。

2.故障分類：根據(jù)故障現(xiàn)象和原因，將故障分為機械故障、電氣故障、控制系統(tǒng)故障等類別。

3.故障隔離：在確認故障后，采取隔離措施，防止故障擴大，確保人員和設(shè)備安全。

4.故障分析：對故障原因進行深入分析，查找設(shè)計、操作、維護等方面的潛在問題。

5.處理方案：根據(jù)故障原因，制定相應(yīng)的處理方案，包括更換部件、調(diào)整參數(shù)、修復(fù)損壞部分等。

6.故障排除：按照處理方案進行操作，排除故障，確保設(shè)備恢復(fù)正常運行。

7.故障記錄：詳細記錄故障現(xiàn)象、處理過程、解決方案和結(jié)果，為后續(xù)故障處理提供參考。

8.預(yù)防措施：分析故障原因，制定預(yù)防措施，防止同類故障再次發(fā)生。

9.人員培訓(xùn)：對操作工進行故障處理培訓(xùn)，提高其故障診斷和排除能力。

10.評估總結(jié)：對故障處理過程進行評估，總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，不斷改進故障處理流程。

十、附則

1.參考和引用的資料：

-《石油化工企業(yè)安全生產(chǎn)規(guī)程》（GB30871-2014）

-《煤直接液化工藝技術(shù)規(guī)范》（GB/T31164-2014）

-《