2025年設(shè)備維修保養(yǎng)年終總結(jié)(2篇)2025年設(shè)備維修保養(yǎng)年終總結(jié)（一）一、全年運(yùn)行數(shù)據(jù)與故障畫像1.設(shè)備總量與結(jié)構(gòu)截至2025年12月15日，公司在線運(yùn)行設(shè)備共計(jì)2847臺(tái)套，其中生產(chǎn)設(shè)備2241臺(tái)、公輔設(shè)備606臺(tái)。按關(guān)鍵等級(jí)劃分：A類（關(guān)鍵）412臺(tái)、B類（重要）1036臺(tái)、C類（一般）1399臺(tái)。新增設(shè)備167臺(tái)，退役42臺(tái)，凈增125臺(tái)，增幅4.6%。2.運(yùn)行強(qiáng)度全年累計(jì)運(yùn)行時(shí)長5742800h，同比提升7.3%；平均負(fù)荷率82.4%，峰值負(fù)荷率96.1%，出現(xiàn)在9月17日白班。高負(fù)荷連續(xù)運(yùn)行超過72h的機(jī)臺(tái)共69臺(tái)，主要集中在3、5、7生產(chǎn)線。3.故障統(tǒng)計(jì)全年共記錄故障1286單，同比下降11.2%。其中A類設(shè)備故障87單，占比6.8%，但停機(jī)時(shí)長占總停機(jī)時(shí)長38.4%；B類設(shè)備故障394單，占30.6%；C類設(shè)備故障805單，占62.6%。故障類別前三位為：機(jī)械磨損類432單、傳感器漂移類318單、密封泄漏類211單。4.停機(jī)損失累計(jì)停機(jī)時(shí)長7394h，折合產(chǎn)能損失約18.7萬件，直接經(jīng)濟(jì)損失1624萬元。通過快速搶修、備件共享、內(nèi)部換線等方式挽回產(chǎn)能5.4萬件，折合經(jīng)濟(jì)價(jià)值約469萬元。二、維保策略落地與優(yōu)化1.以可靠性為中心的RCM再梳理年初對(duì)412臺(tái)A類設(shè)備重新進(jìn)行FMEA分析，共識(shí)別出1966條潛在失效模式，其中高頻高后果模式128條。針對(duì)128條模式制定專項(xiàng)防控策略，新增在線監(jiān)測(cè)點(diǎn)276個(gè)，調(diào)整潤滑周期93項(xiàng)，優(yōu)化備件安全庫存67種。全年因此避免重大故障19起，估算避免損失約312萬元。2.點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)升級(jí)將傳統(tǒng)“五感”點(diǎn)檢與智能傳感器融合，形成“人機(jī)雙檢”模式。全年共修訂點(diǎn)檢基準(zhǔn)書1847份，新增圖像識(shí)別點(diǎn)檢項(xiàng)412條。以7生產(chǎn)線為例，圖像識(shí)別發(fā)現(xiàn)皮帶早期龜裂32次，全部在計(jì)劃窗口內(nèi)完成更換，實(shí)現(xiàn)“零”突發(fā)撕裂。3.潤滑精細(xì)化管理建立“設(shè)備—潤滑點(diǎn)—油品”三維數(shù)據(jù)庫，潤滑點(diǎn)從8946個(gè)細(xì)化至12034個(gè)。引進(jìn)自動(dòng)注油泵136套，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵軸承定時(shí)定量潤滑。全年取樣9874份，油品清潔度NAS等級(jí)由10.2降至8.4，軸承更換周期平均延長1800h。4.備件“三色”預(yù)警將備件壽命預(yù)測(cè)模型與ERP打通，設(shè)置綠、黃、紅三色預(yù)警。全年觸發(fā)黃色預(yù)警1256次，紅色預(yù)警198次，紅色預(yù)警命中率92.7%。通過提前采購、內(nèi)部調(diào)撥、修復(fù)再利用，全年備件周轉(zhuǎn)天數(shù)從76天降至54天，資金占用下降1180萬元。5.外委維修管控外委項(xiàng)目全部納入“技術(shù)協(xié)議+過程監(jiān)理+竣工評(píng)價(jià)”三關(guān)管理。全年共外委項(xiàng)目142項(xiàng)，合同金額3847萬元，核減不合理報(bào)價(jià)276萬元。關(guān)鍵項(xiàng)目現(xiàn)場(chǎng)旁站率100%，一次驗(yàn)收合格率98.6%，同比提升4.3個(gè)百分點(diǎn)。三、重大檢修與技改1.3生產(chǎn)線大修利用國慶黃金窗口，完成3生產(chǎn)線48h連續(xù)大修。檢修項(xiàng)目涵蓋主機(jī)減速機(jī)解體、烘箱熱交換器更換、全線電氣預(yù)防性試驗(yàn)等127項(xiàng)。實(shí)際用時(shí)46.5h，比計(jì)劃提前1.5h。大修后設(shè)備綜合效率OEE由84.1%提升至91.7%，能耗下降5.8%。2.空壓站余熱回收改造對(duì)4臺(tái)200kW無油螺桿機(jī)實(shí)施余熱回收，加裝板式換熱器及儲(chǔ)熱水箱，冬季用于清洗線預(yù)熱。改造后年節(jié)約天然氣約18.4萬m3，折合費(fèi)用73.6萬元，投資回收期1.1年。3.真空泵群控節(jié)能將12臺(tái)旋片泵接入群控系統(tǒng)，根據(jù)末端壓力自動(dòng)啟停。運(yùn)行6個(gè)月，平均節(jié)電率28.7%，月節(jié)電約2.1萬kWh，全年可節(jié)約電費(fèi)20萬元。四、數(shù)字化與智能化進(jìn)展1.CMMS系統(tǒng)迭代完成CMMS3.2版本升級(jí)，新增“故障知識(shí)圖譜”模塊，實(shí)現(xiàn)相似故障自動(dòng)推薦歷史方案。全年共沉淀案例1847條，重復(fù)故障平均診斷時(shí)間由65min縮短至22min。2.5G+AR遠(yuǎn)程專家與運(yùn)營商共建5G專網(wǎng)，部署AR眼鏡32套。現(xiàn)場(chǎng)人員佩戴眼鏡即可與廠家專家遠(yuǎn)程共享第一視角，全年完成遠(yuǎn)程指導(dǎo)97次，平均故障處理時(shí)長縮短38%。3.數(shù)字孿生試點(diǎn)選取2注塑機(jī)建立數(shù)字孿生體，實(shí)時(shí)映射溫度、壓力、流量等38個(gè)參數(shù)。通過孿生體提前發(fā)現(xiàn)螺桿磨損異常3次，避免批量廢品約4.2萬件。五、人員培養(yǎng)與績效1.技能矩陣再評(píng)估對(duì)218名維修工重新測(cè)評(píng)，高級(jí)工比例由31%提升至43%。組織專項(xiàng)培訓(xùn)87期，累計(jì)學(xué)時(shí)1644h，培訓(xùn)滿意度96.2%。2.維修之星評(píng)選月度評(píng)選“維修之星”12人次，給予每人3000元獎(jiǎng)勵(lì)及外部高端培訓(xùn)名額。獲獎(jiǎng)人員全年共提出改善提案147條，采納率78%，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益約198萬元。3.績效與故障掛鉤將“故障重復(fù)率”“平均修復(fù)時(shí)長”“備件預(yù)測(cè)命中率”納入績效，占比40%。全年維修人員績效差距最大達(dá)1.8倍，有效激發(fā)主動(dòng)性。六、典型故障深度剖析1.案例：CT-5軸承燒損3月18日，CT-5風(fēng)機(jī)突發(fā)軸承燒損，導(dǎo)致全線停產(chǎn)6.5h。事后拆解發(fā)現(xiàn)潤滑脂已碳化，主因是注油嘴堵塞。雖然點(diǎn)檢記錄顯示每月補(bǔ)油，但實(shí)際注油量不足額定30%。根因有三：一是點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)未量化“注油量”；二是注油槍長期未校驗(yàn)；三是風(fēng)機(jī)護(hù)罩設(shè)計(jì)遮擋，無法目視確認(rèn)。對(duì)策：①增加注油標(biāo)尺；②每季度校準(zhǔn)注油槍；③護(hù)罩開觀察窗；④納入潤滑“雙確認(rèn)”制度。同類設(shè)備推廣后，全年未再發(fā)生燒損。2.案例：傳感器漂移導(dǎo)致批次報(bào)廢8月9日，2灌裝機(jī)出現(xiàn)液位偏差，導(dǎo)致1.8萬瓶產(chǎn)品短灌。調(diào)查發(fā)現(xiàn)液位傳感器模擬量漂移±3%，而PLC濾波時(shí)間設(shè)置過長，未能及時(shí)報(bào)警。改善：①傳感器每半月校準(zhǔn)；②PLC濾波時(shí)間由5s調(diào)至1s；③增加冗余超聲波液位開關(guān)；④設(shè)置“偏差>2%即停機(jī)”硬邏輯。改善后液位不合格率由0.7%降至0.05%。七、2026年工作方向1.建立“零”故障示范區(qū)選定7生產(chǎn)線作為樣板，目標(biāo)故障率<0.2次/月，MTBF>2000h。通過全生命周期數(shù)據(jù)治理、AI預(yù)測(cè)模型、備件虛擬倉庫等手段，打造可復(fù)制模板。2.推廣移動(dòng)式智能維修站將高價(jià)值維修設(shè)備、工具、備件集成到AGV，實(shí)現(xiàn)“人到即修”。預(yù)計(jì)可減少30%往返時(shí)間，全年節(jié)約工時(shí)約4200h。3.深化能源與維修融合將能耗異常與設(shè)備劣化關(guān)聯(lián)，建立“能耗-故障”耦合模型，提前發(fā)現(xiàn)軸承磨損、皮帶打滑等隱性故障，目標(biāo)全年再節(jié)能5%。2025年設(shè)備維修保養(yǎng)年終總結(jié)（二）一、裝置概況與指標(biāo)對(duì)標(biāo)1.裝置規(guī)模公司下轄三大裝置區(qū)：烯烴裝置、聚合物裝置、公用工程裝置。設(shè)備總數(shù)4126臺(tái)套，其中動(dòng)設(shè)備1583臺(tái)、靜設(shè)備1247臺(tái)、電氣設(shè)備896臺(tái)、儀表設(shè)備400臺(tái)。2025年裝置整體負(fù)荷率93.7%，同比提高2.4個(gè)百分點(diǎn)。2.關(guān)鍵指標(biāo)MTBF2847h，同比提升312h；MTTR4.2h，同比下降0.8h；故障強(qiáng)度率0.31%，優(yōu)于集團(tuán)標(biāo)桿值0.4%；維修費(fèi)用占設(shè)備原值比重2.9%，低于行業(yè)平均3.5%。3.對(duì)標(biāo)結(jié)果在集團(tuán)內(nèi)部28家同規(guī)模裝置中，本裝置MTBF排名第3，維修費(fèi)用率排名第2；但備件周轉(zhuǎn)天數(shù)61天，僅排第18，成為明年重點(diǎn)改善短板。二、預(yù)防性維修體系深化1.周期優(yōu)化引入威布爾分布+蒙特卡洛模擬，對(duì)1583臺(tái)動(dòng)設(shè)備重新計(jì)算最佳預(yù)防周期。全年調(diào)整周期1072項(xiàng)，其中延長784項(xiàng)、縮短288項(xiàng)，合計(jì)節(jié)約維修工時(shí)6340h，節(jié)省費(fèi)用約267萬元。2.檢驗(yàn)一體化將國家法規(guī)要求的定期檢驗(yàn)與內(nèi)部預(yù)防性維修合并，減少重復(fù)拆裝。壓力容器、安全閥、起重機(jī)械三類設(shè)備共減少停機(jī)1028h，多創(chuàng)產(chǎn)值約1500萬元。3.專業(yè)聯(lián)合巡檢機(jī)械、電氣、儀表、操作四方成立“特護(hù)隊(duì)”，每周三對(duì)關(guān)鍵機(jī)組進(jìn)行聯(lián)合體檢。全年共發(fā)現(xiàn)隱患412項(xiàng)，整改完成率100%，其中重大隱患19項(xiàng)，避免潛在損失約1800萬元。三、腐蝕與密封專項(xiàng)攻堅(jiān)1.腐蝕失效率下降裝置地處沿海，氯離子濃度高。2024年因腐蝕導(dǎo)致泄漏18起，2025年降至5起。措施：①建立腐蝕回路圖，覆蓋碳鋼、不銹鋼、雙相鋼等材質(zhì)樣本點(diǎn)236處；②引入電阻探針+超聲測(cè)厚在線監(jiān)測(cè)，數(shù)據(jù)接入DCS；③對(duì)塔器內(nèi)壁實(shí)施Ni-Cr合金堆焊+玻璃鱗片復(fù)合涂層，預(yù)計(jì)壽命延長8年。2.密封改造對(duì)1247臺(tái)靜設(shè)備密封進(jìn)行“一設(shè)備一檔案”管理，將傳統(tǒng)石棉墊片升級(jí)為柔性石墨+金屬波齒復(fù)合墊片，高溫法蘭泄漏率由1.2%降至0.15%。全年因密封泄漏減少的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)長約1180h。四、儀控系統(tǒng)升級(jí)1.DCS改造將1998年投用的HONEYWELLTPS升級(jí)為ExperionPKS，I/O點(diǎn)數(shù)由8400點(diǎn)擴(kuò)展至12000點(diǎn)，控制回路響應(yīng)時(shí)間縮短40%。升級(jí)后未出現(xiàn)因系統(tǒng)卡頓導(dǎo)致的跳車。2.SIS驗(yàn)證對(duì)安全儀表系統(tǒng)開展SIL認(rèn)證復(fù)核，共驗(yàn)證邏輯solver198個(gè)、傳感器412臺(tái)、執(zhí)行元件307臺(tái)。對(duì)其中21臺(tái)電磁閥進(jìn)行冗余改造，PFDavg由2.3×10?3降至4.8×10??，滿足SIL2等級(jí)要求。3.無線儀表推廣新增WirelessHART溫度、振動(dòng)、壓力儀表共186臺(tái)，解決以往布線困難、振動(dòng)信號(hào)衰減問題。無線儀表上線后，關(guān)鍵泵軸承溫度監(jiān)測(cè)覆蓋率由65%提升至100%，早期缺陷發(fā)現(xiàn)率提高27%。五、檢修組織與窗口管理1.窗口規(guī)劃全年共組織計(jì)劃窗口11次，其中短窗口（≤24h）7次、長窗口（>24h）4次，累計(jì)檢修時(shí)間1872h。通過“雙線并行+模塊化施工”模式，實(shí)現(xiàn)窗口內(nèi)作業(yè)項(xiàng)目完成率100%，一次開車成功率100%。2.施工資源可視化開發(fā)“檢修資源地圖”小程序，將腳手架、吊車、臨時(shí)電源、作業(yè)票等實(shí)時(shí)上墻。施工人員可通過手機(jī)查看最近可用資源，平均找資源時(shí)間由42min縮短至13min。3.質(zhì)量追溯所有檢修項(xiàng)目實(shí)行“二維碼+照片+視頻”三重記錄，關(guān)鍵工序旁站視頻自動(dòng)上傳云端，保存期限3年。全年回溯爭(zhēng)議問題7項(xiàng)，全部在30min內(nèi)定位責(zé)任，避免糾紛損失約95萬元。六、故障案例復(fù)盤1.案例：循環(huán)氫壓縮機(jī)葉片斷裂4月2日，循環(huán)氫壓縮機(jī)突發(fā)振動(dòng)高報(bào)警，緊急停機(jī)后拆解發(fā)現(xiàn)第3級(jí)葉輪一片葉片斷裂。斷口分析顯示為高周疲勞，裂紋源位于葉片出口邊背弧側(cè)，存在明顯加工刀痕。根因：①制造廠拋光工藝不達(dá)標(biāo)；②裝置開停車頻繁，低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)間長，葉片受激振頻率落入共振區(qū)。對(duì)策：①更換葉輪材質(zhì)由17-4PH升級(jí)為鈦合金；②增加在線振動(dòng)頻譜監(jiān)測(cè)，設(shè)置2×運(yùn)行頻率報(bào)警；③優(yōu)化工藝，減少低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)間。改造后運(yùn)行8個(gè)月，振動(dòng)值穩(wěn)定在18μm以下。2.案例：急冷水塔塔盤脫落7月19日，急冷水塔壓差驟降，塔頂溫度異常升高，判斷為塔盤脫落。停塔檢查發(fā)現(xiàn)第5層、第7層固閥大量脫落，固定螺栓剪斷。根因：螺栓材質(zhì)選錯(cuò)，使用A2-70不銹鋼，在含氯離子環(huán)境下發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂。對(duì)策：①全部更換為哈氏合金C-276螺栓；②塔盤支撐圈增加連續(xù)焊；③建立塔器螺栓材質(zhì)數(shù)據(jù)庫，防止混材。檢修后運(yùn)行至今，壓差穩(wěn)定在6~8kPa，無異常波動(dòng)。七、能源管理與維修協(xié)同1.能效監(jiān)測(cè)對(duì)160臺(tái)大功率機(jī)泵安裝電表與流量計(jì)，實(shí)時(shí)計(jì)算泵效率。發(fā)現(xiàn)效率低于60%的泵28臺(tái)，安排葉輪車削、口環(huán)更換、變頻改造后，平均效率提升12%，年節(jié)電約486萬kWh。2.蒸汽泄漏整治采用超聲檢漏儀+紅外熱像儀雙檢，全年發(fā)現(xiàn)蒸汽泄漏點(diǎn)319處，全部掛牌整改。估算減少蒸汽損失3.2t/h，年節(jié)約費(fèi)用約420萬元。3.冷卻水系統(tǒng)優(yōu)化將6座冷卻塔風(fēng)機(jī)改為永磁直驅(qū)+變頻，同步更換高效填料，冷卻幅寬由6℃降至4℃，循環(huán)水泵電流下降15%，年節(jié)電約210萬kWh。八、人員與文化建設(shè)1.培訓(xùn)體系建立“裝置—區(qū)域—班組”三級(jí)培訓(xùn)矩陣，全年完成實(shí)操培訓(xùn)326課時(shí)，線上微課1184課時(shí)。培訓(xùn)后測(cè)評(píng)合格率98.1%，同比提升6.7個(gè)百分點(diǎn)。2.導(dǎo)師帶徒簽約導(dǎo)師48人，徒弟96人，簽訂“一年出師”協(xié)議。年底考核優(yōu)秀率52%，涌現(xiàn)出“90后”主修3人，可獨(dú)立承擔(dān)大型機(jī)組大修。3.安全文化維修系統(tǒng)全年零事故、零傷害、零