2026年家具制造公司成品全項檢驗管理制度第一章總則第一條為規(guī)范公司家具成品全項檢驗管理工作，確保出廠成品質量符合國家法規(guī)、行業(yè)標準及公司質量要求，降低客戶投訴風險，提升產品市場競爭力，依據(jù)《中華人民共和國產品質量法》《家具成品質量檢驗規(guī)范》《公司質量管理體系文件》等相關法規(guī)及制度，結合家具制造行業(yè)成品特性（涉及實木、板式、定制、軟體等多品類，檢驗維度多、標準細），制定本制度。第二條本制度所稱成品全項檢驗，是指對公司生產完成的家具成品開展的全覆蓋質量檢驗行為，涵蓋外觀、尺寸偏差、力學性能、環(huán)保指標、配件安裝、使用功能等所有質量維度的核查與判定，包括首件檢驗、批量檢驗、出廠抽檢、返工復檢等類型。第三條本制度適用于公司所有家具成品的全項檢驗管理工作，包括實木桌椅、板式衣柜、定制櫥柜、軟體沙發(fā)等全品類，覆蓋品控部（檢驗歸口管理部門）、生產部、倉儲部、銷售部及管理層，所有參與檢驗組織、實施、判定的人員必須嚴格遵守本制度規(guī)定。第四條成品全項檢驗遵循“標準統(tǒng)一、流程規(guī)范、判定精準、閉環(huán)管理”的核心原則，做到檢驗項目無遺漏、檢驗數(shù)據(jù)可追溯、不合格品處理及時、整改措施落地到位，確保每一批次出廠成品均通過全項檢驗且判定合格。第五條公司品控部負責制定成品全項檢驗標準、組織檢驗人員開展檢驗、出具檢驗報告、判定檢驗結果；生產部負責配合檢驗工作、提供成品生產記錄、落實不合格品返工整改；倉儲部負責待檢成品分區(qū)存放、合格成品防護、不合格品隔離管控；銷售部負責反饋客戶對成品質量的訴求，為檢驗標準優(yōu)化提供依據(jù)；管理層負責審批檢驗標準修訂方案、協(xié)調檢驗資源投入。第二章檢驗范圍與職責分工第六條全項檢驗范圍界定：（一）外觀檢驗：核查成品表面平整度、色澤一致性、涂層附著力、拼接縫隙、邊角處理、劃痕磕碰等外觀缺陷，涵蓋實木家具木紋拼接、板式家具封邊、軟體家具面料縫合等細節(jié)；（二）尺寸偏差檢驗：核查成品長寬高尺寸、部件安裝間距、開孔位置偏差等，驗證是否符合設計圖紙及國家尺寸偏差標準；（三）力學性能檢驗：核查成品承重能力、穩(wěn)定性、配件耐用性（如鉸鏈開合次數(shù)、抽屜推拉順暢度）、結構牢固度（如桌椅承重、衣柜掛衣桿承重）等；（四）環(huán)保指標檢驗：核查成品甲醛釋放量、重金屬含量、VOCs排放等，驗證是否符合E1級/ENF級環(huán)保標準及國家家具環(huán)保要求；（五）功能與配件檢驗：核查成品使用功能（如柜門開合、抽屜鎖止、沙發(fā)回彈）、配件安裝牢固度（如螺絲緊固、五金件防銹）、標識標注（如環(huán)保標識、使用說明）等。第七條部門職責細化：（一）品控部職責：每年結合行業(yè)標準更新、客戶投訴情況修訂成品全項檢驗標準；定期組織檢驗人員培訓考核，確保檢驗人員掌握標準及操作方法；每批次成品生產完成后，按比例抽取樣品開展全項檢驗，如實記錄檢驗數(shù)據(jù)；檢驗完成后出具《成品全項檢驗報告》，明確合格/不合格判定結果；建立檢驗臺賬，記錄每批次成品的檢驗時間、檢驗人員、檢驗結果、不合格品處理情況。（二）生產部職責：成品生產完成后，在2個工作日內通知品控部開展全項檢驗；提供成品設計圖紙、生產工藝記錄、原料檢測報告等資料，配合品控部追溯質量問題根源；對檢驗判定不合格的成品，在規(guī)定期限內完成返工整改，整改后提交復檢申請；針對高頻出現(xiàn)的不合格項，優(yōu)化生產工藝，降低同類問題發(fā)生率。（三）倉儲部職責：劃分待檢區(qū)、合格區(qū)、不合格區(qū)，對不同狀態(tài)成品進行分區(qū)存放并做好標識；合格成品入庫后做好防潮、防磕碰、防變形防護；不合格成品立即隔離至不合格區(qū)，禁止流轉至銷售環(huán)節(jié)；配合品控部做好復檢成品的存取管理。（四）銷售部職責：收集客戶反饋的成品質量問題，及時反饋至品控部；在訂單交付前，核對成品檢驗報告，確保交付成品均為檢驗合格產品；針對市場端發(fā)現(xiàn)的共性質量問題，提出檢驗標準優(yōu)化建議。第三章檢驗標準與頻次規(guī)范第八條檢驗判定標準：（一）合格標準：外觀無明顯缺陷、尺寸偏差在國家允許范圍內、力學性能達標、環(huán)保指標符合國標要求、功能與配件完好，檢驗發(fā)現(xiàn)問題數(shù)量≤1個且為可快速整改的一般問題；（二）返工合格標準：檢驗判定不合格的成品，經生產部返工整改后，復檢所有不合格項均達標，且無新增質量問題；（三）不合格標準：存在外觀重大缺陷、尺寸偏差超標、力學性能不達標、環(huán)保指標超國標、功能無法正常使用等問題，或檢驗發(fā)現(xiàn)問題數(shù)量≥3個，無法通過返工整改達標。第九條檢驗頻次規(guī)范：（一）首件檢驗：每款新品首次量產、工藝調整后復產、換班生產的第一件成品，必須開展全項檢驗，首件檢驗合格后方可批量生產；（二）批量檢驗：每批次成品生產完成后，按批次總量的5%-10%抽取樣品開展全項檢驗，批量≤100件的抽檢不少于5件，批量＞100件的抽檢不少于10件；（三）出廠抽檢：成品出庫前，倉儲部通知品控部按出庫量的3%開展全項抽檢，抽檢合格后方可裝車發(fā)貨；（四）返工復檢：不合格成品返工完成后，必須逐件開展全項復檢，復檢合格后方可納入合格成品范圍。第四章檢驗流程管理第十條檢驗申請與準備：（一）生產部完成成品生產后，填寫《成品全項檢驗申請表》，注明成品品類、批次、數(shù)量、生產完成時間，提交至品控部；（二）品控部接到申請后，1個工作日內安排檢驗人員、準備檢驗工具（如卷尺、甲醛檢測儀、承重測試設備），明確檢驗重點；（三）倉儲部將待檢成品移至待檢區(qū)，做好標識，確保待檢成品與合格成品、不合格成品隔離。第十一條檢驗實施要求：（一）檢驗人員嚴格按全項檢驗標準開展檢驗，逐項記錄檢驗數(shù)據(jù)，如尺寸偏差數(shù)值、甲醛釋放量數(shù)值、承重測試結果等，必要時留存照片佐證；（二）檢驗過程中發(fā)現(xiàn)不合格項，立即標注并告知生產部，暫停該批次成品流轉，待全項檢驗完成后統(tǒng)一判定；（三）檢驗完成后，檢驗人員匯總所有檢驗數(shù)據(jù)，填寫《成品全項檢驗報告》，明確合格/不合格判定結果，經品控部負責人審核簽字。第十二條不合格品處理：（一）一般不合格品：由生產部在3個工作日內完成返工整改，整改后提交復檢申請，品控部1個工作日內開展復檢，復檢合格后納入合格成品；（二）嚴重不合格品：無法通過返工整改達標或整改成本過高的，由品控部上報管理層，經審批后做報廢處理，報廢成品統(tǒng)一銷毀，禁止流入市場；（三）不合格品追溯：對批量不合格成品，品控部開展溯源分析，查明是原料、工藝、操作還是設備導致，形成溯源報告，督促責任部門整改。第五章監(jiān)督追責與附則第十三條監(jiān)督檢查要求：（一）公司質量管理委員會每季度開展成品全項檢驗專項檢查，重點核查檢驗標準執(zhí)行情況、檢驗數(shù)據(jù)真實性、不合格品處理閉環(huán)率；（二）品控部建立檢驗檔案，包含檢驗申請表、檢驗報告、復檢記錄、不合格品處理記錄等資料，檔案保存期限不少于3年；（三）鼓勵員工監(jiān)督檢驗工作，對檢驗人員虛假填報數(shù)據(jù)、隱瞞不合格品、放寬檢驗標準等行為，可向管理層舉報，經查實給予舉報人獎勵。第十四條責任追究情形：（一）品控部未按規(guī)定開展全項檢驗，導致不合格成品出廠引發(fā)客戶投訴的，扣減相關檢驗人員績效獎金300-800元；（二）生產部未按要求整改不合格成品，或整改后仍復檢不合格的，扣減生產部負責人績效獎金500-1000元；（三）倉儲部未按規(guī)定分區(qū)存放成品，導致不合格成品混入合格成品出庫的，扣減倉儲部相關人員績效獎金800-1500元；（四）因檢驗管理不到位，導致批量不合格成品流入市場，造成公司品牌損失的，扣減品控部負責人績效獎金1000-2000元，情