2025年煉鋼車間月度工作總結(jié)(四篇)2025年1月煉鋼車間在元月份把“穩(wěn)產(chǎn)提質(zhì)、降本控耗”作為唯一主線，三座轉(zhuǎn)爐實(shí)行“三爐兩精煉”動態(tài)排程，鐵水罐全程加蓋率從92%提升到98%，鐵水溫降由136℃降到118℃。轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳氧積0.0018平均值首次低于0.0020，低磷鋼比例提高11.4%。電除塵壓差穩(wěn)定在520Pa，粉塵排放濃度8.2mg/m3，低于國家超低排放限值。連澆爐數(shù)突破28爐，中間包壽命提升到38h，結(jié)晶器銅管過鋼量突破1.9萬噸，創(chuàng)歷史紀(jì)錄。成本方面，通過“鐵水罐—轉(zhuǎn)爐—鋼包”全程合金減量化模型，硅錳消耗降低0.42kg/t，鋁線減少0.11kg/t，綜合合金成本下降9.7元/噸。廢鋼槽加裝電磁分揀線，輕薄料比例提高7%，鋼鐵料消耗1089kg/t，比去年12月降低6kg。石灰活性度穩(wěn)定在360mL，噸鋼石灰消耗降低3.8kg。設(shè)備系統(tǒng)推行“點(diǎn)檢可視化”，在轉(zhuǎn)爐耳軸、傾動減速機(jī)、氧槍提升鋼絲繩等關(guān)鍵部位加裝無線測溫、測振傳感器124套，數(shù)據(jù)接入工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，故障預(yù)警提前量由30min延長到90min，非計劃停爐減少2次。氧槍噴頭壽命由485爐提高到537爐，更換周期延長11%。安全環(huán)保方面，完成轉(zhuǎn)爐一次除塵濕改干主體管道對接，現(xiàn)場揚(yáng)塵下降65%。組織“零違章”挑戰(zhàn)賽4期，查處違章17項(xiàng)，同比下降38%。鋼包熱修區(qū)增設(shè)固定式CO報警儀6臺，實(shí)現(xiàn)報警聯(lián)動排風(fēng)。人員培訓(xùn)采用“VR+實(shí)操”雙通道，轉(zhuǎn)爐一助手合格率由82%提升到94%，連鑄主澆工取得三級技能證書11人。本月共生產(chǎn)合格鋼水28.76萬噸，超計劃1.14萬噸；綜合能耗575MJ/t，比去年平均降低23MJ；噸鋼利潤312元，環(huán)比提高18元。2025年2月春節(jié)長假疊加原料船期延誤，鐵水日均缺口1100t。車間啟動“鐵水不足廢鋼補(bǔ)”應(yīng)急模型，廢鋼單耗提高到215kg/t，通過加槽廢鋼預(yù)熱，廢鋼入爐溫度由25℃提升到380℃，冶煉周期僅延長1.2min。轉(zhuǎn)爐二次除塵風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速由960rpm提到1080rpm，爐口冒煙現(xiàn)象完全消除。耐材攻關(guān)小組對轉(zhuǎn)爐渣線部位進(jìn)行“鎂碳磚+微孔剛玉”復(fù)合砌筑，渣線壽命由856爐提升到1120爐，耐材噸鋼成本下降2.1元。連鑄二冷段采用新水表，比水量由1.25L/kg降到1.08L/kg，鑄坯中心偏析評級≤2.0級比例提高14%。能源系統(tǒng)投用蒸汽余熱發(fā)電3機(jī)組，轉(zhuǎn)爐飽和蒸汽全部并網(wǎng)，月發(fā)電量412萬kWh，折合噸鋼14.3kWh。氧槍冷卻水差壓由0.18MPa優(yōu)化到0.12MPa，水泵電耗下降5.4%。質(zhì)量端重點(diǎn)跟蹤彈簧鋼60Si2Mn夾雜物，全程保護(hù)澆鑄，中包過熱度控制在15～25℃，軋后探傷合格率由96.2%提升到99.5%。汽車鋼表面縱裂紋發(fā)生率0.18%，環(huán)比下降0.06%。設(shè)備口利用2月8日定修16h，完成1轉(zhuǎn)爐爐殼厚度檢測，最大減薄21mm，處于安全區(qū)間；更換傾動大齒輪聯(lián)軸器1套，消除異響隱患。安全方面，開展“酒后上崗”突擊檢測9次，未發(fā)現(xiàn)異常。組織熔融金屬泄漏演練1次，應(yīng)急響應(yīng)時間4min30s，比去年縮短90s。全月產(chǎn)鋼26.48萬噸，噸鋼綜合成本2984元，比計劃低31元；利潤306元/噸；實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)無事故。2025年3月三月重點(diǎn)推進(jìn)“智能化煉鋼”一期上線。轉(zhuǎn)爐投用副槍動態(tài)控制模型2.0，終點(diǎn)雙命中率（碳溫同時命中）由78%提升到93%，補(bǔ)吹率降到3.1%。副槍探頭消耗減少0.09支/噸。連鑄平臺上線中包鋼水重量實(shí)時模型，液面波動±3mm比例提高19%，溢鋼事故為零。原料結(jié)構(gòu)再優(yōu)化，高硅塊礦比例由5%提到12%，搭配焦?fàn)t煤氣燒結(jié)，綜合入爐品位57.8%，比2月提高0.6%。鐵水Si含量0.68%，為轉(zhuǎn)爐早化渣創(chuàng)造條件，石灰消耗再降1.5kg/t。環(huán)保治理方面，完成轉(zhuǎn)爐二次除塵10萬m3/h風(fēng)量擴(kuò)容，煙囪粉塵排放6.9mg/m3。鋼渣處理線輥壓破碎抑塵系統(tǒng)投運(yùn)，現(xiàn)場PM10濃度78μg/m3，同比下降42%。設(shè)備系統(tǒng)推行“備件共享庫”，常用軸承、密封圈庫存資金占用下降320萬元。氧槍升降卷筒軸套改為自潤滑銅套，更換周期由3月延長到8月。質(zhì)量端攻關(guān)軸承鋼GCrl5氧含量，出鋼過程采用“鋁脫氧+硅鈣鋇精煉”，中包氧6.2ppm，達(dá)到國內(nèi)一流水平。汽車面板鋼表面夾雜缺陷0.21次/萬噸，環(huán)比下降0.09。能源管理上線“峰谷用電”自動排產(chǎn)模型，電爐LF精煉避開高峰112次，節(jié)約電費(fèi)97萬元。培訓(xùn)方面，與技師學(xué)院聯(lián)合開設(shè)“智能煉鋼”專班，學(xué)員38人，全部通過PLC編程初級認(rèn)證。全月產(chǎn)鋼30.05萬噸，創(chuàng)歷史新高；綜合能耗568MJ/t；噸鋼利潤325元；實(shí)現(xiàn)設(shè)備零事故、環(huán)保零處罰。2025年4月四月圍繞“低碳冶煉”主題，開展30%富氫氧槍工業(yè)試驗(yàn)。氫氣流量4800Nm3/h，替代氧氣6.8%，轉(zhuǎn)爐煤氣CO?體積分?jǐn)?shù)由16.2%降到13.5%，噸鋼CO?排放減少18.4kg。爐渣TFe降低1.1%，金屬損失減少0.7kg/t。廢鋼預(yù)熱系統(tǒng)完成600℃升級，廢鋼紅裝比例65%，冶煉周期縮短2.3min，日產(chǎn)爐數(shù)由92爐提到97爐。連鑄恒拉速突破1.45m/min，液面波動±2mm比例96%，實(shí)現(xiàn)“零溢鋼、零漏鋼”。耐材端試驗(yàn)“低碳鎂碳磚”，碳含量由14%降到8%，渣線蝕損速率0.18mm/爐，優(yōu)于傳統(tǒng)磚0.25mm/爐，噸鋼耐材成本再降1.6元。質(zhì)量系統(tǒng)上線AI表面檢測，識別率98.7%，重皮、結(jié)疤等缺陷封閉率100%。高強(qiáng)汽車鋼980DP延伸率18.5%，滿足主機(jī)廠要求。設(shè)備口完成2連鑄機(jī)直弧段基礎(chǔ)框架加固，最大振幅由120μm降到45μm，鑄坯鼓肚率0.02%，達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。能源循環(huán)水系統(tǒng)投用變頻泵6臺，節(jié)電率27%，月節(jié)電86萬kWh。安全管理推行“危險作業(yè)視