2025年車間年終個人工作總結(jié)簡短(3篇)2025年車間年終個人工作總結(jié)（一）一、生產(chǎn)任務(wù)完成情況年初車間下達(dá)的全年產(chǎn)量指標(biāo)為128萬件，其中A系列78萬件、B系列50萬件。我所在的三號線負(fù)責(zé)A系列后段裝配，全年實際完成82.4萬件，超產(chǎn)5.6%，一次交驗合格率99.7%，比去年提升0.9個百分點。春節(jié)后訂單突然追加12萬件，我主動把班組原定的兩班倒改為三班倒，連續(xù)28天吃住在車間，每天對設(shè)備做兩次點檢，把換型時間從47分鐘壓到29分鐘，最終提前4天交付，客戶免檢通過。6月份公司推行“零庫存”試點，我提出“日清日結(jié)”模式，把在制品從8500件降到2100件，釋放周轉(zhuǎn)資金136萬元。11月份B系列臨時轉(zhuǎn)產(chǎn)，我利用午休時間重新排工藝，把原本需要新增的3名焊工省掉，用現(xiàn)有人員完成轉(zhuǎn)產(chǎn)，節(jié)省人工費4.3萬元。二、質(zhì)量改善細(xì)節(jié)3月份客戶反饋外殼劃痕超標(biāo)，我?guī)ьI(lǐng)小組用魚骨圖追到原因是周轉(zhuǎn)小車膠條老化，連夜把42輛小車全部更換為TPU材質(zhì)，并增加0.8毫米凸臺定位，劃痕率由1.4%降到0.09%。7月份氣密工位出現(xiàn)間歇性泄漏，我用Minitab做回歸分析，發(fā)現(xiàn)是環(huán)境濕度與密封膠固化速度交互作用顯著，于是自制一臺小型恒溫箱，把濕度控制在55%±3%，泄漏率從312PPM降到18PPM，全年因此減少返工7560件，直接節(jié)約人工與耗材費用21萬元。9月份我把原本只用于實驗室的藍(lán)光掃描儀搬到現(xiàn)場，每兩小時抽檢5件，把尺寸偏差控制在0.03毫米以內(nèi)，客戶審核時給出A級評分。三、設(shè)備與工裝革新全年提交合理化提案27條，采納24條，創(chuàng)效58.6萬元。4月份針對打標(biāo)機(jī)頻繁死機(jī)，我拆下主板發(fā)現(xiàn)是散熱硅脂干裂，自購0.5元一支的硅脂更換后故障率降到0。5月份自制“伺服擰緊+視覺防錯”一體工裝，把原先需要3道工序的螺栓擰緊合并為1道，節(jié)拍從18秒縮到11秒，產(chǎn)能提升38%。8月份在沖床上加裝電磁感應(yīng)式安全門，利用廢鋁型材做框架，成本僅87元，通過歐州CE認(rèn)證審核。10月份把報廢的3臺老式貼標(biāo)機(jī)拼成1臺“雙面貼+稱重+剔除”一體機(jī)，實現(xiàn)標(biāo)簽重量雙驗證，全年零投訴。四、成本與能耗控制全年班組變動成本下降6.8%，能耗下降11.2%。我建立“能耗日歷”，把每天電、氣、水?dāng)?shù)據(jù)錄入Excel，用條件格式標(biāo)紅超標(biāo)班次，第二個月就發(fā)現(xiàn)夜班空壓機(jī)泄漏，及時更換閥門，一年節(jié)電4.7萬度。6月份把烘箱溫度由185℃調(diào)到175℃，用差示掃描量熱法驗證膠水固化度仍大于96%，一年節(jié)氣8200立方米。12月份推行“以舊換新”制度，把舊刀片、舊毛刷折價回收，全年回收再利用耗材價值3.2萬元。五、安全與培訓(xùn)全年零事故、零輕傷。我堅持“隱患不過夜”原則，3月份發(fā)現(xiàn)折彎機(jī)光柵被油漬遮擋，立即停機(jī)拆洗，避免一起壓手事故。自己錄制12個標(biāo)準(zhǔn)操作視頻，用剪映加字幕，上傳到車間電視，每天循環(huán)播放，員工違規(guī)操作下降72%。8月份組織“隱患大家拍”活動，收到有效照片137張，獎勵積分可兌換生活用品，員工參與率100%。10月份考取國家注冊安全工程師，把法規(guī)條款做成口袋書，人手一本，客戶審核時安全項得滿分。六、團(tuán)隊與個人成長班組由年初的19人減少到16人，產(chǎn)量卻增加12%，人均效率提升31%。我推行“多能工”計劃，每人至少會3個工位，現(xiàn)在16人里有11人可獨立換型，換線時間縮短一半。我自己利用周末完成Python入門課程，寫了一個“自動排產(chǎn)小工具”，把原來需要2小時的排產(chǎn)工作縮到15分鐘，誤差小于2%。12月份被公司評為“金牌班組長”，獎金1萬元，我拿出其中的60%給班組買了兩臺微波爐和一臺咖啡機(jī)，夜班士氣大漲。全年讀書筆記21萬字，摘抄設(shè)備故障案例147條，形成自己的“維修寶典”，同事借去復(fù)印時我簽名留念，大家笑稱這是“車間圣經(jīng)”。七、存在不足一是自動化知識仍停留在應(yīng)用層面，對伺服驅(qū)動器底層參數(shù)理解不深，遇到罕見報警仍需依賴廠家；二是英語閱讀能力弱，進(jìn)口設(shè)備原版手冊要看兩天，明年計劃每天背30個專業(yè)詞匯；三是忙于現(xiàn)場，對年輕員工心理輔導(dǎo)不夠，下半年有2名95后員工因情緒離職，需要提升溝通技巧。八、明年計劃1月份完成PLC高級編程培訓(xùn)，3月份把三號線改造成“黑燈產(chǎn)線”，7月份前把班組人數(shù)降到14人，效率再提15%，全年故障停機(jī)小于30小時，沖刺“全國工人先鋒號”?！?025年車間年終個人工作總結(jié)（二）一、背景與職責(zé)2025年我調(diào)入新組建的復(fù)合材料車間，負(fù)責(zé)熱壓罐工序工藝優(yōu)化與生產(chǎn)調(diào)度。車間承擔(dān)航天某型號艙段壁板制造，全年任務(wù)36套，單套價值1200萬元，一旦報廢損失巨大。我的KPI只有兩項：一次交檢合格率≥99%，單套能耗下降8%。二、工藝突破2月份首件壁板出現(xiàn)分層，超聲檢測發(fā)現(xiàn)孔隙率3.8%，超標(biāo)3倍。我連續(xù)72小時守在熱壓罐旁，每隔30分鐘記錄一次溫壓曲線，最終發(fā)現(xiàn)是輔助材料透氣氈克重不足，導(dǎo)致?lián)]發(fā)份無法及時排出。更換為220克透氣氈后，孔隙率降到0.6%，一次交檢合格。4月份我把原來“恒溫恒壓”固化制度改為“三段階梯式”，在120℃、150℃、180℃分別設(shè)置不同壓力，樹脂固化度由92%提到97%，玻璃化轉(zhuǎn)變溫度提高11℃，客戶抽檢時給出“卓越”評價。6月份引入激光投影定位系統(tǒng)，把人工鋪層時間從14小時縮到9小時，減少人工誤差，纖維方向偏差控制在±1°以內(nèi)，達(dá)到航空級標(biāo)準(zhǔn)。三、能耗與成本熱壓罐是電老虎，單套耗電曾高達(dá)4700度。我通過DOE試驗發(fā)現(xiàn)，升溫速率每降低1℃/min，能耗下降3.2%，但時間延長25分鐘。我與計劃部協(xié)商，把生產(chǎn)節(jié)奏由“單班單罐”改為“雙班雙罐”，利用谷電升溫，峰電保溫，全年36套共節(jié)電18.7萬度，折合費用14.9萬元。7月份把報廢的碳布邊角料收集起來，用小型模壓機(jī)做成無人機(jī)支架，賣給校企合作實驗室，收入9.4萬元，沖減了5%的變動成本。10月份把熱壓罐冷卻水接入中央空調(diào)系統(tǒng)，冬天給辦公樓供暖，一個季度節(jié)省燃?xì)赓M6.2萬元。四、數(shù)字化與追溯我自學(xué)SQL，用樹莓派+溫度探頭做了一套“低成本T-T曲線記錄儀”，每10秒寫入數(shù)據(jù)庫，再用PowerBI做可視化，領(lǐng)導(dǎo)手機(jī)隨時可看。8月份客戶突然要求追溯三年前某批次樹脂粘度，我在數(shù)據(jù)庫里30秒就拉出原始記錄，客戶當(dāng)場豎起大拇指。12月份把熱壓罐歷史數(shù)據(jù)喂給Python的Scikit-learn，跑隨機(jī)森林模型，預(yù)測孔隙率準(zhǔn)確率達(dá)到94%，提前發(fā)現(xiàn)異常3次，避免報廢損失3600萬元。五、團(tuán)隊與知識傳承車間新員工占60%，我制作《復(fù)材缺陷圖譜》電子書，收錄127張高清缺陷照片，二維碼掃碼即可看原因與對策，被集團(tuán)推廣。5月份組織“鋪層比武”，冠軍獎勵一套專業(yè)剪刀，大家戲稱“金剪刀獎”，活動后鋪層效率提升22%。9月份我考取復(fù)合材料無損檢測三級證書，成為公司最年輕的三級人員，帶徒3人，全部通過二級考試。11月份我把經(jīng)驗寫成論文《熱壓罐成型孔隙控制研究》，被《航空制造技術(shù)》錄用，影響因子1.89，實現(xiàn)車間論文零突破。六、風(fēng)險與應(yīng)急7月份臺風(fēng)“銀杏”來襲，廠區(qū)停電，熱壓罐降溫中斷。我立即啟動應(yīng)急預(yù)案，用備用柴油發(fā)電機(jī)保持罐內(nèi)溫度在110℃以上，同時調(diào)用移動式冷水機(jī)給罐體外部降溫，避免樹脂提前固化，挽回?fù)p失4320萬元。10月份供應(yīng)商突然斷供某型脫模布，我連夜聯(lián)系法國替代品牌，用順豐冷鏈運輸，36小時到貨，生產(chǎn)節(jié)奏未受影響。全年識別重大風(fēng)險11項，全部閉環(huán)。七、自我反思一是對成本核算模型理解不深，財務(wù)說我的節(jié)電數(shù)據(jù)與賬面有差異，明年要自學(xué)管理會計；二是英語寫作薄弱，論文審稿人指出語法錯誤，需要加強(qiáng)；三是忙于技術(shù)，與家屬溝通減少，孩子期中考試數(shù)學(xué)只考了78分，需要平衡工作與生活。八、2026年展望一季度完成熱壓罐遠(yuǎn)程診斷系統(tǒng)，二季度把合格率提升到99.5%，三季度發(fā)表SCI論文1篇，四季度培養(yǎng)2名能獨立值班的熱壓罐主管，個人報考在職博士，向“全國技術(shù)能手”沖刺。————————————————————2025年車間年終個人工作總結(jié)（三）一、崗位概述我在精密減速機(jī)事業(yè)部裝配車間擔(dān)任線長，負(fù)責(zé)機(jī)器人關(guān)節(jié)減速機(jī)最后100微米精度調(diào)整。全年目標(biāo)產(chǎn)量45000臺，產(chǎn)值4.1億元，我的班組承擔(dān)其中18000臺，人均產(chǎn)值提升10%是硬指標(biāo)。二、精度提升減速機(jī)回程差要求≤1角分，年初實測1.8角分，客戶投訴8次。我把墊片分組從5微米細(xì)化到1微米，建立“三色標(biāo)”系統(tǒng)，紅色0-1微米、黃色1-2微米、藍(lán)色2-3微米，裝配工按色標(biāo)快速配對，回程差降到0.9角分。3月份引入動態(tài)預(yù)載測試儀，把原來靜態(tài)加載改為0-3000rpm全轉(zhuǎn)速加載，發(fā)現(xiàn)高速段波形畸變，追查到軸承隔圈平行差0.002毫米，自制研磨夾具后，高速噪聲下降4dB，客戶一次性通過auditest。7月份把扭矩傳感器數(shù)據(jù)接入MES，實時計算CPK，由1.33提升到1.67，達(dá)到汽車級標(biāo)準(zhǔn)。三、效率與柔性年初換型時間平均38分鐘，我拍視頻分析發(fā)現(xiàn)取工具浪費9分鐘，于是制作“影子板”+RFID亮燈系統(tǒng)，工具缺失紅燈閃爍，換型時間降到19分鐘。5月份客戶臨時插入600臺改型訂單，我提前做“虛擬換型”模擬，把工序拆解到秒，結(jié)果實際換型僅17分鐘，比計劃提前2小時交付。10月份把裝配線由直線改為U型，減少走動45%，班組人數(shù)從22人減到18人，產(chǎn)能卻提升8%。12月份導(dǎo)入AGV自動送料，員工彎腰次數(shù)由每小時120次降到12次，裝配疲勞度下降，效率再提5%。四、成本與物料全年報廢率由0.9%降到0.3%，節(jié)約零件成本198萬元。我建立“報廢畫像”，把每臺報廢減速機(jī)拍照上傳云盤，AI識別共性缺陷，發(fā)現(xiàn)50%是密封圈切邊，于是把倒角由0.2毫米改為0.4毫米，報廢率直接腰斬。8月份與采購部聯(lián)合談判，把油脂年采購價下降6%，全年節(jié)省42萬元。11月份把紙箱包裝改為可循環(huán)塑料箱，單臺包裝成本由9.8元降到2.1元，全年節(jié)省138萬元，客戶也點贊環(huán)保。五、設(shè)備與TPM班組設(shè)備綜合效率OEE從78%提到86%。我制作“設(shè)備健康碼”，綠黃紅三色顯示，員工掃碼即可看保養(yǎng)視頻。3月份發(fā)現(xiàn)一臺擰緊軸扭矩衰減，拆開后發(fā)現(xiàn)是聯(lián)軸器膠墊老化，更換后故障歸零。6月份把真空泵由有油改為無油，年節(jié)省油品費用3萬元，同時避免油污染。9月份在車間推行“周三夜診”，設(shè)備部與工藝部聯(lián)合夜間保養(yǎng)，減少白天停機(jī)，全年增加有效工時310小時。六、人才培養(yǎng)全年培訓(xùn)課時136小時，我親自授課占一半。4月份組織“裝配達(dá)人賽”，冠軍獎勵一張家庭旅游卡，員工熱情高漲，賽后不良率下降20%。7月份編寫《減速機(jī)裝配口訣》，“一聽二看三摸四測”朗朗上口，新人培訓(xùn)周期由15天縮到10天。10月份把優(yōu)秀員工調(diào)到“改善辦”輪崗，形成“一線—改善—一線”閉環(huán)，全年輸出改善提案314條，采納率71%。12月份我本人通過PMP考試，成為車間首位項目管理專業(yè)人士，把WBS、甘特圖引入產(chǎn)線改造，項目提前10天完成。七、安全與5S全年零事故，微小傷害3起，比去年減少70%。我把安全鞋、安全帽納入“五星員工”評分，分?jǐn)?shù)與年終獎掛鉤，員工主動互相監(jiān)督。5月份制作“危險源地圖”，把車間劃分為紅橙黃綠四區(qū)，新員工入職第一站就是背地圖。8月份推行“5S紅包”制度，檢查得分≥90分當(dāng)場發(fā)現(xiàn)金，員工把工位擦得锃亮，客戶審核時給出“世界級”評價。10月份在茶水間放置AED，并培訓(xùn)15名員工取得急救證，打造“黃金四分鐘”應(yīng)急圈。八、