燒成工段長工作總結(jié)一、年度產(chǎn)量與質(zhì)量雙達(dá)標(biāo)本年度回轉(zhuǎn)窯累計(jì)運(yùn)行345.2天，日歷作業(yè)率94.6%，同比提高1.8個(gè)百分點(diǎn)；熟料產(chǎn)量187.4萬噸，超計(jì)劃4.7萬噸；28天強(qiáng)度平均59.8MPa，標(biāo)準(zhǔn)偏差0.82MPa，創(chuàng)歷史最好水平。通過“三班對(duì)比+夜班抽查”模式，把f-CaO合格率從92.1%提升到97.3%，升重合格率穩(wěn)定在98.5%以上。全年未出現(xiàn)一級(jí)質(zhì)量事故，二級(jí)事故僅2起，同比下降60%。二、煤耗與電耗攻堅(jiān)把“煤耗99kgce/t”定為紅線指標(biāo)。圍繞“風(fēng)、煤、料、窯速”四要素，重新標(biāo)定18組燃燒器參數(shù)，一次風(fēng)比例由8.5%降到6.2%，二次風(fēng)溫提高45℃；窯頭煤秤更換為科里奧利計(jì)量秤，誤差由±1.8%降至±0.4%。同步實(shí)施“薄料快燒”，窯速由3.8r/min提至4.2r/min，料層厚度下降12%，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高5.1t/h。全年實(shí)物煤耗98.3kgce/t，同比降低3.7kgce/t，節(jié)約原煤6930t，折合693萬元。電耗方面，把尾排風(fēng)機(jī)、高溫風(fēng)機(jī)、循環(huán)風(fēng)機(jī)列為“三大電老虎”。高溫風(fēng)機(jī)葉輪切削30mm，電流下降12A；尾排風(fēng)機(jī)加裝5點(diǎn)可調(diào)導(dǎo)葉，夜間低負(fù)荷段電流再降8A；循環(huán)風(fēng)機(jī)變頻范圍由30–50Hz擴(kuò)至20–50Hz，年節(jié)電218萬kWh。熟料綜合電耗52.4kWh/t，同比降低1.9kWh/t。三、設(shè)備可靠性提升全年計(jì)劃檢修4次，全部實(shí)現(xiàn)“零尾工”。重點(diǎn)解決窯尾密封漏風(fēng)、托輪軸瓦高溫、篦冷機(jī)風(fēng)機(jī)振動(dòng)三大頑疾。1.窯尾密封由石墨塊改為“復(fù)合魚鱗片+迷宮”結(jié)構(gòu)，漏風(fēng)系數(shù)由12%降至4%，窯尾氧含量下降1.8%，煤耗順勢(shì)降低1.1kgce/t。2.托輪軸瓦溫度高限65℃，通過“三測(cè)三繪”找正，把3檔輪帶中心線偏差控制在1mm以內(nèi)，軸瓦溫度穩(wěn)定在55℃以下，全年未發(fā)生一次翻瓦停窯。3.篦冷機(jī)3室風(fēng)機(jī)葉輪全部更換為耐磨陶瓷復(fù)合葉輪，使用壽命由8個(gè)月提高到24個(gè)月；風(fēng)機(jī)振動(dòng)值由6.8mm/s降至2.4mm/s，全年故障率下降70%。此外，建立“備件壽命臺(tái)賬”，把127種關(guān)鍵備件使用周期錄入數(shù)據(jù)庫，實(shí)現(xiàn)“到期提醒+庫存聯(lián)動(dòng)”，備件資金占用下降320萬元。四、安全環(huán)保紅線不破安全上推行“紅袖章+視頻回溯”雙保險(xiǎn)。全年錄制482條作業(yè)視頻，查處三違36起，同比下降45%；組織6次夜間突擊演練，平均應(yīng)急響應(yīng)時(shí)間4分15秒，比去年縮短1分20秒。環(huán)保方面，窯尾粉塵排放濃度穩(wěn)定在8mg/Nm3以下，SO?排放18mg/Nm3，NOx排放212mg/Nm3，三項(xiàng)指標(biāo)均低于地方標(biāo)準(zhǔn)30%以上。通過“精準(zhǔn)SNCR”分級(jí)噴射，氨水用量由0.85kg/t熟料降至0.62kg/t，年節(jié)約氨水431t，減少氨逃逸0.7t。噪聲治理同步推進(jìn)，篦冷機(jī)風(fēng)機(jī)房加裝120mm厚吸聲墻體，崗位噪聲由89dB降至78dB，員工職業(yè)健康體檢異常率由7.2%降至2.4%。五、班組建設(shè)與人才培養(yǎng)把4個(gè)運(yùn)行班、1個(gè)維修班、1個(gè)電儀班整合成“1+1+1”模塊，即“窯操+現(xiàn)場+機(jī)電”三位一體。每班配置1名“雙師型”骨干，既能操作又能維修。全年組織52次“半小時(shí)微課堂”，內(nèi)容涵蓋窯皮脫落應(yīng)急、煤秤校準(zhǔn)、氨水噴射調(diào)整等，培訓(xùn)覆蓋率100%。開展“師帶徒”結(jié)對(duì)18對(duì)，其中7人通過集團(tuán)高級(jí)工考試，3人進(jìn)入公司“工匠”序列。組織“崗位描述”大賽，讓員工自己寫、自己講，把經(jīng)驗(yàn)固化成32份作業(yè)指導(dǎo)書，實(shí)現(xiàn)“新人3天能頂崗、7天能獨(dú)立”。績效分配打破“大鍋飯”，把產(chǎn)量、質(zhì)量、煤耗、電耗、安全、環(huán)保6項(xiàng)指標(biāo)權(quán)重設(shè)為30:20:20:10:10:10，班組之間收入差距最大28%，員工主動(dòng)性明顯增強(qiáng)。六、工藝技術(shù)創(chuàng)新1.低氨脫硝：與高校聯(lián)合完成“分級(jí)燃燒+SNCR優(yōu)化”項(xiàng)目，在分解爐錐體新增4支脫硝風(fēng)槍，把燃燒區(qū)氧含量降到1.5%，NOx原始濃度由980mg/Nm3降至620mg/Nm3，氨水用量再降20%。2.窯皮智能監(jiān)測(cè)：開發(fā)“紅外掃描+AI識(shí)別”系統(tǒng)，每10秒生成一次窯皮厚度云圖，厚度偏差超過50mm自動(dòng)報(bào)警，實(shí)現(xiàn)窯皮脫落提前2h預(yù)警，全年因此減少非計(jì)劃停窯3次。3.替代燃料：完成“生物質(zhì)顆粒+RDF”工業(yè)試驗(yàn)，替代比例15%，熟料煤耗下降4.2kgce/t，廢氣中HCl、二噁英排放均低于歐盟標(biāo)準(zhǔn)。項(xiàng)目已通過集團(tuán)驗(yàn)收，明年計(jì)劃推廣至30%。七、成本精細(xì)化管控建立“日成本”微信群，每天7:30前發(fā)布前一日煤、電、備件、氨水、柴油5大成本，異常波動(dòng)超過2%立即復(fù)盤。全年熟料制造成本142.6元/噸，同比降低6.8元/噸，創(chuàng)效1274萬元。對(duì)63種常耗物資實(shí)施“二維碼”領(lǐng)用，機(jī)修班把廢皮帶、廢鏈條、廢耐火磚“以舊換新”，全年回收資金86萬元。把“修舊利廢”納入班組競賽，維修班利用廢舊鋼板制作140件預(yù)熱器掛板、48件窯口護(hù)鐵，節(jié)省采購費(fèi)54萬元。八、生產(chǎn)異常案例復(fù)盤1.4月12日窯尾結(jié)皮垮落導(dǎo)致窯主機(jī)電流驟升12A，系統(tǒng)被迫減料20%。事后復(fù)盤發(fā)現(xiàn)，分解爐錐體溫度3天內(nèi)持續(xù)偏低15℃，操作員未及時(shí)減煤，導(dǎo)致硫堿循環(huán)富集。針對(duì)性措施：把錐體溫度納入“每班必報(bào)”參數(shù)，增加在線堿硫含量檢測(cè)，每旬人工清理結(jié)皮1次，此后未再發(fā)生類似故障。2.7月8日篦冷機(jī)3室風(fēng)機(jī)振動(dòng)跳停，窯系統(tǒng)熱工制度紊亂。拆檢發(fā)現(xiàn)葉輪磨損不均，動(dòng)平衡失效。事后制定“風(fēng)機(jī)生命周期表”，把12臺(tái)風(fēng)機(jī)按運(yùn)行6000h強(qiáng)制更換葉輪，并建立動(dòng)平衡試驗(yàn)臺(tái)，廠內(nèi)自檢，節(jié)省外委費(fèi)用18萬元。3.10月3日煤秤突然失控，煤量由9.5t/h瞬漲至12.8t/h，窯頭出現(xiàn)15m長“黑火頭”。事后發(fā)現(xiàn)煤秤速度傳感器螺絲松動(dòng)，信號(hào)漂移。針對(duì)性措施：煤秤傳感器改為雙通道冗余，每周標(biāo)定1次，每月用砝碼校驗(yàn)1次，并把“黑火頭”長度納入窯操績效考核，全年再未出現(xiàn)類似事故。九、數(shù)據(jù)治理與信息化把198個(gè)溫度、86個(gè)壓力、42個(gè)流量、18個(gè)振動(dòng)、9個(gè)電流信號(hào)全部接入“工段數(shù)據(jù)湖”，實(shí)現(xiàn)5秒級(jí)采集、分鐘級(jí)存儲(chǔ)、小時(shí)級(jí)分析。開發(fā)“窯況健康度”模型，用28個(gè)特征值打分，低于80分自動(dòng)推送至值班手機(jī)。全年模型預(yù)警46次，準(zhǔn)確率達(dá)到91%，有效避免5次停窯。上線“電子交接班”系統(tǒng)，把口頭交接改為掃碼錄入，交接時(shí)間由25分鐘縮短至8分鐘，交接遺漏項(xiàng)下降80%。與財(cái)務(wù)系統(tǒng)打通，實(shí)現(xiàn)“煤耗—成本—績效”實(shí)時(shí)聯(lián)動(dòng)，每天18:00自動(dòng)生成“日成本報(bào)表”，為管理層提供決策依據(jù)。十、明年工作思路1.煤耗挑戰(zhàn)95kgce/t：計(jì)劃把替代燃料比例提高到30%，同步實(shí)施“富氧燃燒”試驗(yàn)，預(yù)計(jì)再降2.5kgce/t。2.電耗挑戰(zhàn)50kWh/t：對(duì)尾排風(fēng)機(jī)進(jìn)行永磁調(diào)速改造，篦冷機(jī)余風(fēng)發(fā)電項(xiàng)目完成可研，預(yù)計(jì)年發(fā)電820萬kWh，折合熟料電耗下降1.8kWh/t。3.質(zhì)量挑戰(zhàn)60MPa以上：引入“礦物組成在線分析”，把C?S含量波動(dòng)控制在±1.5%，實(shí)現(xiàn)28天強(qiáng)度月均值穩(wěn)定在61MP