2025年全國企業(yè)員工質(zhì)量知識競賽試題及參考答案一、單項(xiàng)選擇題（共20題，每題2分，共40分）1.以下哪項(xiàng)不屬于ISO9001:2015質(zhì)量管理體系的核心概念？A.過程方法B.以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)C.持續(xù)改進(jìn)D.成本最小化2.六西格瑪管理中，“σ（西格瑪）”表示的是：A.數(shù)據(jù)的離散程度（標(biāo)準(zhǔn)差）B.產(chǎn)品合格率C.過程能力指數(shù)D.質(zhì)量成本占比3.某企業(yè)生產(chǎn)的零件尺寸要求為10±0.1mm，實(shí)測數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)差為0.02mm，過程能力指數(shù)Cp=1.67，說明該過程：A.能力不足，需改進(jìn)B.能力充足，可適當(dāng)放寬控制C.能力過剩，可能存在過度加工D.處于不穩(wěn)定狀態(tài)4.以下哪種質(zhì)量工具用于分析過程中各種因素對質(zhì)量特性的影響，通常呈現(xiàn)“魚骨頭”形狀？A.控制圖B.因果圖（魚骨圖）C.直方圖D.帕累托圖5.全面質(zhì)量管理（TQM）的“三全”不包括：A.全員參與B.全過程控制C.全企業(yè)管理D.全成本核算6.依據(jù)GB/T2828.1-2012《計數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序》，當(dāng)檢驗(yàn)水平為Ⅱ時，批量N=1000對應(yīng)的樣本量字碼是：A.JB.KC.LD.M7.質(zhì)量成本中，“為預(yù)防產(chǎn)品或服務(wù)不符合要求而開展的活動所發(fā)生的費(fèi)用”屬于：A.內(nèi)部損失成本B.外部損失成本C.預(yù)防成本D.鑒定成本8.以下哪項(xiàng)是PDCA循環(huán)中“C（Check）”階段的主要任務(wù)？A.制定質(zhì)量目標(biāo)和行動計劃B.執(zhí)行計劃并收集數(shù)據(jù)C.分析數(shù)據(jù)，評估結(jié)果與目標(biāo)的偏差D.總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，將成功措施標(biāo)準(zhǔn)化9.某企業(yè)對供應(yīng)商進(jìn)行質(zhì)量評價時，除產(chǎn)品合格率外，還重點(diǎn)考察交貨準(zhǔn)時率、售后服務(wù)響應(yīng)時間，這體現(xiàn)了：A.單一指標(biāo)評價原則B.過程與結(jié)果并重的評價原則C.經(jīng)濟(jì)性優(yōu)先原則D.主觀經(jīng)驗(yàn)評價原則10.以下關(guān)于“5S管理”的描述，錯誤的是：A.“整理”指區(qū)分必要與不必要物品，清除不必要物品B.“整頓”指將必要物品按規(guī)定位置擺放并標(biāo)識C.“清掃”指僅對生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行深度清潔D.“素養(yǎng)”指通過制度和培訓(xùn)，使員工養(yǎng)成良好習(xí)慣11.某批次產(chǎn)品經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)20個不合格項(xiàng)，其中尺寸超差占12項(xiàng)，表面劃痕占5項(xiàng)，裝配松動占3項(xiàng)。若用帕累托圖分析，關(guān)鍵改進(jìn)點(diǎn)應(yīng)聚焦于：A.尺寸超差B.表面劃痕C.裝配松動D.所有不合格項(xiàng)12.以下哪種抽樣方法屬于非概率抽樣？A.簡單隨機(jī)抽樣B.分層抽樣C.方便抽樣D.系統(tǒng)抽樣13.依據(jù)《產(chǎn)品質(zhì)量法》，因產(chǎn)品存在缺陷造成人身損害的，受害人要求賠償?shù)脑V訟時效期間為：A.1年B.2年C.3年D.5年14.以下關(guān)于“質(zhì)量特性”的描述，正確的是：A.僅指產(chǎn)品的物理性能B.包括性能、可靠性、安全性、經(jīng)濟(jì)性等C.與顧客需求無關(guān)D.僅適用于有形產(chǎn)品15.某企業(yè)引入自動化檢測設(shè)備替代人工目檢，主要目的是：A.降低預(yù)防成本B.減少鑒定成本中的人工費(fèi)用C.增加外部損失成本D.提高內(nèi)部損失成本16.以下哪項(xiàng)是“質(zhì)量文化”的核心要素？A.領(lǐng)導(dǎo)重視、全員參與、持續(xù)改進(jìn)的價值觀B.僅關(guān)注產(chǎn)品合格率的考核制度C.高額的質(zhì)量獎勵基金D.先進(jìn)的檢測設(shè)備配置17.某工序控制圖顯示連續(xù)5個點(diǎn)遞增，這屬于：A.正常波動B.異常波動（趨勢變化）C.周期性波動D.數(shù)據(jù)記錄錯誤18.以下關(guān)于“質(zhì)量目標(biāo)”的設(shè)定要求，錯誤的是：A.應(yīng)與企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)一致B.需量化且可測量C.僅由質(zhì)量部門制定D.應(yīng)定期評審和更新19.某企業(yè)生產(chǎn)的手機(jī)電池經(jīng)第三方檢測，發(fā)現(xiàn)充電循環(huán)次數(shù)未達(dá)到標(biāo)稱值，這屬于：A.設(shè)計缺陷B.制造缺陷C.標(biāo)識缺陷D.服務(wù)缺陷20.以下哪種情況不屬于“質(zhì)量改進(jìn)”？A.優(yōu)化工藝參數(shù)，將產(chǎn)品合格率從95%提升至98%B.更換供應(yīng)商，解決原材料批次間色差問題C.定期維護(hù)設(shè)備，保持現(xiàn)有質(zhì)量水平D.引入AI視覺檢測系統(tǒng)，減少漏檢率二、判斷題（共10題，每題1分，共10分）（正確打“√”，錯誤打“×”）1.質(zhì)量是指產(chǎn)品的“符合性”，只要符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)就是高質(zhì)量。（）2.控制圖的主要作用是判斷過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。（）3.抽樣檢驗(yàn)中，樣本量越大，檢驗(yàn)結(jié)果越準(zhǔn)確，因此應(yīng)盡可能增加樣本量。（）4.全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)“預(yù)防為主”，因此不需要進(jìn)行最終檢驗(yàn)。（）5.質(zhì)量成本中的“外部損失成本”包括客戶投訴處理費(fèi)用、退貨損失等。（）6.5S管理中的“清潔”是指將前3S（整理、整頓、清掃）的成果制度化、標(biāo)準(zhǔn)化。（）7.六西格瑪管理的目標(biāo)是將缺陷率降低至3.4ppm（每百萬機(jī)會缺陷數(shù)）。（）8.質(zhì)量方針由企業(yè)高層制定，無需與員工溝通。（）9.供應(yīng)商管理中，“零缺陷”是絕對目標(biāo)，所有供應(yīng)商必須達(dá)到100%合格率。（）10.質(zhì)量改進(jìn)是階段性工作，完成目標(biāo)后無需持續(xù)跟進(jìn)。（）三、簡答題（共4題，每題8分，共32分）1.簡述ISO9001:2015質(zhì)量管理體系的七項(xiàng)原則，并任選兩項(xiàng)說明其在企業(yè)中的應(yīng)用。2.什么是“過程能力指數(shù)Cpk”？與Cp的主要區(qū)別是什么？3.某企業(yè)生產(chǎn)的玩具產(chǎn)品在客戶驗(yàn)貨時發(fā)現(xiàn)15%的產(chǎn)品存在小零件易脫落問題，可能引發(fā)兒童安全風(fēng)險。請列出至少3種用于分析該問題原因的質(zhì)量工具，并說明其應(yīng)用步驟。4.簡述“質(zhì)量成本”的構(gòu)成，并說明企業(yè)降低質(zhì)量成本的合理路徑。四、案例分析題（共1題，18分）案例背景：某汽車零部件制造企業(yè)（A公司）為某知名車企供應(yīng)剎車盤，近期連續(xù)3批產(chǎn)品被客戶退回，原因是剎車盤表面出現(xiàn)大量微小裂紋。經(jīng)初步調(diào)查：-原材料（鑄鐵）由長期合作供應(yīng)商B提供，近期未更換批次；-生產(chǎn)工藝未變更，熱處理溫度控制在850±10℃；-出廠檢驗(yàn)采用抽樣方案（AQL=1.5），未檢測到裂紋；-客戶反饋裂紋集中在剎車盤邊緣，顯微鏡觀察顯示裂紋與冷卻速度相關(guān)。問題：1.請結(jié)合質(zhì)量工具（如5Why分析法、魚骨圖）分析裂紋產(chǎn)生的可能原因。（8分）2.提出至少4項(xiàng)針對性的改進(jìn)措施，并說明實(shí)施要點(diǎn)。（10分）參考答案一、單項(xiàng)選擇題1.D2.A3.C4.B5.D6.B7.C8.C9.B10.C11.A12.C13.B14.B15.B16.A17.B18.C19.A20.C二、判斷題1.×（質(zhì)量不僅包括符合性，還需滿足顧客隱含需求）2.√3.×（樣本量需根據(jù)檢驗(yàn)成本、風(fēng)險等綜合確定，過大可能增加成本）4.×（預(yù)防為主不否定最終檢驗(yàn)，二者需結(jié)合）5.√6.√7.√8.×（質(zhì)量方針需全員理解并貫徹）9.×（應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品風(fēng)險分級管理，允許合理質(zhì)量波動）10.×（質(zhì)量改進(jìn)需持續(xù)進(jìn)行）三、簡答題1.七項(xiàng)原則：以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、過程方法、改進(jìn)、循證決策、關(guān)系管理。示例：-“以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)”應(yīng)用：企業(yè)定期收集客戶反饋（如售后滿意度調(diào)查、產(chǎn)品使用數(shù)據(jù)），將客戶對剎車盤耐磨性的要求轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)（如硬度≥HRC45），并在設(shè)計和生產(chǎn)中重點(diǎn)控制。-“過程方法”應(yīng)用：將剎車盤生產(chǎn)分解為熔煉、鑄造、機(jī)加工、熱處理、檢驗(yàn)等子過程，明確各過程輸入（如原材料）、輸出（如半成品）和關(guān)鍵控制參數(shù)（如熱處理時間），通過過程監(jiān)控確保整體質(zhì)量。2.過程能力指數(shù)Cpk是考慮過程中心與規(guī)格中心偏移的過程能力指標(biāo)，計算公式為Cpk=min[(USL-μ)/3σ,(μ-LSL)/3σ]，反映過程實(shí)際滿足規(guī)格要求的能力。Cp為無偏移過程能力指數(shù)，計算公式為Cp=(USL-LSL)/6σ，僅考慮過程離散程度，未考慮均值偏移。Cpk≤Cp，當(dāng)過程均值與規(guī)格中心重合時，Cpk=Cp。3.可用工具及步驟：-魚骨圖（因果圖）：步驟：①確定問題（小零件易脫落）為“魚頭”；②列出可能的大原因（人、機(jī)、料、法、環(huán)）；③針對大原因展開中、小原因（如“料”可能包括膠水粘度不足、零件尺寸偏差；“法”可能包括涂膠工藝參數(shù)不合理）；④通過小組討論或數(shù)據(jù)驗(yàn)證確定關(guān)鍵原因。-5Why分析法：步驟：連續(xù)提問“為什么”直至找到根本原因。例如：為什么小零件脫落？→膠水粘合強(qiáng)度不足。為什么粘合強(qiáng)度不足？→涂膠量僅為標(biāo)準(zhǔn)的80%。為什么涂膠量不足？→自動涂膠設(shè)備參數(shù)設(shè)置錯誤。為什么參數(shù)設(shè)置錯誤？→新員工培訓(xùn)時未強(qiáng)調(diào)參數(shù)校準(zhǔn)要求。-直方圖：步驟：收集小零件與主體的結(jié)合力數(shù)據(jù)，繪制直方圖，觀察數(shù)據(jù)分布是否集中或離散，判斷是否存在系統(tǒng)性偏差（如大部分?jǐn)?shù)據(jù)低于標(biāo)準(zhǔn)值）。4.質(zhì)量成本構(gòu)成：-預(yù)防成本（如質(zhì)量培訓(xùn)、體系認(rèn)證、工藝改進(jìn)研發(fā)費(fèi)用）；-鑒定成本（如原材料檢驗(yàn)、過程巡檢、實(shí)驗(yàn)室檢測費(fèi)用）；-內(nèi)部損失成本（如廢品、返工、停工損失）；-外部損失成本（如客戶投訴處理、退貨、賠償、品牌損失）。降低路徑：-增加預(yù)防成本（如優(yōu)化工藝、加強(qiáng)員工培訓(xùn)），減少內(nèi)部/外部損失成本；-優(yōu)化鑒定成本（如采用更高效的檢測方法，減少抽樣量但保持風(fēng)險可控）；-通過持續(xù)改進(jìn)（如六西格瑪項(xiàng)目）降低缺陷率，從根源減少損失成本；-加強(qiáng)供應(yīng)商管理（如與關(guān)鍵供應(yīng)商協(xié)同改進(jìn)原材料質(zhì)量），減少因材料問題導(dǎo)致的損失。四、案例分析題1.原因分析（示例）：-5Why分析法：為什么剎車盤出現(xiàn)裂紋？→冷卻速度過快（客戶反饋）。為什么冷卻速度過快？→熱處理后強(qiáng)制冷卻的風(fēng)扇功率過大（現(xiàn)場觀察）。為什么風(fēng)扇功率未調(diào)整？→工藝文件中未明確不同批次鑄鐵的冷卻參數(shù)（文件缺失）。為什么未檢測到裂紋？→出廠檢驗(yàn)采用目視抽檢，微小裂紋無法肉眼識別（檢測方法不足）。為什么供應(yīng)商材料未導(dǎo)致問題？→近期B供應(yīng)商的鑄鐵含碳量波動（從3.2%升至3.5%），增加了裂紋敏感性（化學(xué)分析）。-魚骨圖大原因：人（檢驗(yàn)員培訓(xùn)不足）、機(jī)（冷卻風(fēng)扇參數(shù)固定）、料（鑄鐵含碳量波動）、法（工藝文件未規(guī)定冷卻參數(shù)）、環(huán)（車間溫度波動影響冷卻速率）。2.改進(jìn)措施及要點(diǎn)：-優(yōu)化熱處理工藝：針對不同含碳量的鑄鐵，制定差異化冷卻參數(shù)（如含碳量＞3.4%時，風(fēng)扇功率降低20%），并更新工藝文件，經(jīng)小批量驗(yàn)證后實(shí)施。-升級檢測方法：將出廠檢驗(yàn)的目視抽檢改為磁粉探傷全檢（關(guān)鍵工序），