適用工作情境本工具適用于制造業(yè)生產(chǎn)過程中的質(zhì)量管控環(huán)節(jié)，涵蓋原材料入庫檢驗、生產(chǎn)過程巡檢、成品出廠檢驗等場景，也適用于客戶投訴后的質(zhì)量問題追溯與處理。通過系統(tǒng)記錄產(chǎn)品檢查數(shù)據(jù)及不合格品處理全流程，可保證質(zhì)量問題可追溯、處理措施可落實，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，降低質(zhì)量風(fēng)險。操作流程詳解一、檢查前準備明確檢查依據(jù)：根據(jù)產(chǎn)品標準（如國標、行標、企標）、技術(shù)圖紙、作業(yè)指導(dǎo)書或客戶特殊要求，確定本次檢查的項目（如外觀、尺寸、功能、安全等）、合格判定標準及抽樣方案（如GB/T2828.1標準）。準備檢查工具與設(shè)備：校準并準備好所需的檢測工具（如卡尺、千分尺、色差儀、硬度計等）或測試設(shè)備（如壽命測試儀、耐壓測試儀等），保證工具精度符合要求。人員與分工：指定至少2名質(zhì)檢員參與檢查（其中1名為復(fù)核人），明確檢查員與操作員的職責(zé)分工；若涉及特殊項目（如化學(xué)分析），需由專業(yè)資質(zhì)人員操作。信息核對：核對被檢產(chǎn)品的基本信息，包括產(chǎn)品名稱、規(guī)格型號、生產(chǎn)批次、數(shù)量、生產(chǎn)班組、生產(chǎn)日期等，保證與實物一致。二、實施檢查抽樣與標識：按既定抽樣方案從待檢批次中隨機抽取樣品，對樣品粘貼“待檢”標識，避免混淆。逐項檢查：依據(jù)檢查項目及標準，對樣品進行逐項檢測：外觀檢查：在標準光源下目視檢查產(chǎn)品表面是否有劃傷、裂紋、色差、臟污、變形等缺陷；尺寸測量：使用相應(yīng)工具按圖紙標注尺寸進行測量，記錄實測值與標準值的偏差；功能測試：通過設(shè)備或模擬使用場景測試產(chǎn)品的功能性、安全性、可靠性等指標（如電氣產(chǎn)品的絕緣電阻、機械產(chǎn)品的負載能力）；其他專項檢查：如材料成分分析、包裝完整性、標識規(guī)范性等。記錄原始數(shù)據(jù)：實時、準確記錄每個樣品的檢查結(jié)果，對不合格項目需詳細描述缺陷特征（如“產(chǎn)品表面距邊緣5mm處有長度10mm、深度0.2mm的劃傷”），避免模糊表述（如“外觀不良”）。三、不合格品判定與標識結(jié)果判定：對照合格判定標準，對檢查結(jié)果進行綜合判定：若所有項目均符合標準，則判定為“合格”；若有1項或多項不符合標準，則判定為“不合格”。不合格品標識：對判定為不合格的樣品，立即更換為“不合格”標識（如紅色標簽），并隔離至指定“不合格品區(qū)域”，防止誤用或混入合格品。通知相關(guān)人員：第一時間通知生產(chǎn)班組長、車間主管及質(zhì)量負責(zé)人，告知不合格品的基本信息（產(chǎn)品名稱、批次、不合格數(shù)量、主要缺陷）。四、不合格品處理原因分析：由質(zhì)量牽頭組織生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)備等部門，對不合格品產(chǎn)生原因進行分析，可從“人（操作技能）、機（設(shè)備狀態(tài)）、料（原材料問題）、法（工藝文件）、環(huán)（環(huán)境因素）”等方面排查，形成《不合格原因分析報告》。制定處理措施：根據(jù)不合格品嚴重程度（輕微、一般、嚴重）及原因分析結(jié)果，確定處理方式：返工/返修：針對可修復(fù)的不合格品（如尺寸超差可重新加工、外觀缺陷可打磨），明確返工/返修工藝、責(zé)任人及完成時限；返工/返修后需重新檢驗并記錄結(jié)果。報廢：針對無法修復(fù)或修復(fù)成本過高、存在安全風(fēng)險的不合格品，由車間主管確認后執(zhí)行報廢流程，并填寫《報廢申請單》。讓步接收/降級使用：針對不影響產(chǎn)品主要功能、客戶可接受的輕微不合格品（如包裝標識錯誤），需經(jīng)客戶書面同意（或內(nèi)部審批權(quán)限人批準）后，方可降級使用或讓步接收，并記錄批準信息。處理實施與驗證：責(zé)任人按處理措施執(zhí)行，質(zhì)量部門對處理結(jié)果進行驗證（如返工后重新檢測、報廢品銷毀記錄），保證不合格品得到有效控制。五、記錄與歸檔填寫記錄表：根據(jù)檢查及處理結(jié)果，完整填寫《產(chǎn)品質(zhì)量檢查與不合格品處理記錄表》（見模板），保證信息真實、準確、無遺漏，包括檢查數(shù)據(jù)、不合格描述、原因分析、處理措施、驗證結(jié)果等。審批與簽發(fā)：記錄表經(jīng)檢查員、復(fù)核人、生產(chǎn)主管、質(zhì)量負責(zé)人簽字確認后生效，保證責(zé)任可追溯。歸檔管理：將記錄表（含《不合格原因分析報告》《報廢申請單》等附件）按產(chǎn)品批次分類存檔，保存期限不少于產(chǎn)品保質(zhì)期再加2年（或按企業(yè)質(zhì)量管理體系要求執(zhí)行），以備后續(xù)查閱或追溯。記錄表模板產(chǎn)品質(zhì)量檢查與不合格品處理記錄表基本信息內(nèi)容產(chǎn)品名稱規(guī)格型號生產(chǎn)批次生產(chǎn)日期檢查日期檢查地點抽樣數(shù)量/總數(shù)檢查依據(jù)□企業(yè)標準□國標/行標（編號：______）□客戶圖紙（編號：______）□作業(yè)指導(dǎo)書（編號：______）檢查項目及標準檢查方法合格標準檢查結(jié)果（合格/不合格）不合格詳細描述外觀（如表面質(zhì)量）目視+標準光源無劃傷、裂紋、色差□合格□不合格尺寸（如長度±0.1mm）游標卡尺測量50.0±0.1mm□合格□不合格實測50.3mm，超上偏差功能（如抗壓強度≥10MPa）壓力測試機測試≥10MPa□合格□不合格實測8.5MPa，不達標包裝標識核對標簽內(nèi)容含產(chǎn)品名稱、批次、生產(chǎn)日期、警示語□合格□不合格缺少警示語不合格品信息內(nèi)容不合格品數(shù)量不合格品批次/編號主要缺陷類型□外觀□尺寸□功能□包裝□其他（請注明：______）不合格原因分析（可附頁）□原材料不合格□設(shè)備故障□操作失誤□工藝文件錯誤□環(huán)境因素□其他：______處理措施內(nèi)容處理方式□返工□返修□報廢□讓步接收（需客戶批準：□是□否，批準號：______）□降級使用責(zé)任部門/責(zé)任人計劃完成時限實際完成情況處理后驗證結(jié)果□合格□不合格（不合格說明：______）簽字確認|檢查員：______復(fù)核人：______生產(chǎn)主管：______質(zhì)量負責(zé)人：______|備注|（如客戶投訴關(guān)聯(lián)信息、特殊處理要求等）|關(guān)鍵要點提示標準先行：檢查前必須明確統(tǒng)一的判定標準，避免因標準理解偏差導(dǎo)致結(jié)果爭議，標準發(fā)生變更時需及時通知相關(guān)部門并更新記錄表。隔離與標識：不合格品需嚴格物理隔離，標識清晰且唯一（如標注產(chǎn)品批次、不合格類型），防止誤用或流入下一環(huán)節(jié)。原因追溯：不合格原因分析應(yīng)深入、具體，避免僅停留在“操作失誤”等表面問題，需從管理、流程等層