銅電解陽極泥處理各工序及工藝分析案例目錄TOC\o"1-3"\h\u24850銅電解陽極泥處理各工序及工藝分析案例 1319111.1概述 119311.2陽極泥浸出脫銅 4327401.陽極泥準備 5302032.加壓酸浸脫銅 6142723.回收銀、硒 75114.回收碲 8167751.3卡爾多爐熔煉、吹煉 93371.4煙氣凈化和硒的回收 12315481.5銀電解精煉 1511051.1.1概述 15236831.1.2工藝過程描述 15127471.6金精煉 17122301.6.1概述 17138391.6.2基本原理 18300761.6.3氯化分金基本原理 1819321.6.4還原沉金 19191391.7鉑鈀精煉 2055251.7.1氯化浸出基本原理 20137391.7.2氯化氨沉鉑原理 20230321.7.3海綿鉑的制取原理 2032901.7.4氨水沉鈀原理 21195881.7.5海綿鈀的制取原理 2175541.8廢水處理 21286131.8.1概述 2124841.8.2廢水處理過程描述 221.1概述銅陽極泥的化學成分如表5-1表5-1銅陽極泥的化學成分元素AgAuCuPbBi含量(%)1.00.3512.030.06.6元素SeTeBuSiO2As含量(%)4.41.410.01.54.7處理的原料主要是銅電解產(chǎn)生的銅陽極泥，電解產(chǎn)出陽極泥通過管道輸送到稀貴車間，再經(jīng)過壓濾機壓濾，濾餅進入浸出系統(tǒng)，濾液返電解車間。本工藝主要分為以下幾個工序：(1)陽極泥浸出脫銅；(2)卡爾多爐熔煉、吹煉；(3)煙氣凈化回收；(4)銀精煉；(5)金精煉；(6)鉑鈀精煉；(7)廢水處理；總工藝流程圖見5-1圖5-1銅陽極泥處理總工藝流程圖銅陽極泥一般含銅都比較高，在卡爾多爐提煉金，銀之前必須先行除去，主要是因為：(1)銅具有回收價值，應加以回收；(2)如果不預先將陽極泥中的銅除去，卡爾多爐中煉金銀時，銅成冰銅，冰銅溶金銀，降回收率(金銀)。另外，卡爾多爐進行吹、精煉時，會需要很長時間進行吹風氧化，而且還會由于生產(chǎn)周期的延長，消耗大量燃料，原材料和勞動強度。金屬狀態(tài)的銅，有的是以量較大的粒狀。塊狀存在，可以用簡單的機械方法(篩選法)除去，如果是以高度分散的粉末或者化合物存在時，需要借助化學方法除去。下圖5-2是銅陽極泥浸出脫銅主要工序：圖5-2陽極泥浸出脫銅的主要工序銅的回收分為兩種工藝：浸出工藝：在一些基礎上，材料的一個或多個有價值的成分可以溶出于在相應的物料中，并從雜質(zhì)中析出，或者使用適當?shù)娜軇?。分離雜質(zhì)，豐富貴金屬；在一定條件下用一定濃度的稀硫酸浸出陽極泥，其主要的目的是使銅、鎳等溶出，但同時還要保證貴金屬銀不溶或者少溶，留在殘渣中。加壓酸浸：陽極泥與稀H2SO4溶液在高壓釜中，加熱，通入O2加壓氧化，陽極泥中的Cu，Ni溶的快，反應：1.2陽極泥浸出脫銅分為以下幾個過程：1.陽極泥準備從電解車間濃密機來的陽極泥通過管道分別輸送至陽極泥運轉(zhuǎn)廠房內(nèi)的運轉(zhuǎn)槽中，濃密機中的陽極泥通過泵分別泵送至陽極泥壓濾機中進行固液分離，濾餅即銅陽極泥卸至預浸槽中進行配料，濾液返回銅電解車間，加料結(jié)束后向預浸槽配入水，壓浸洗滌液，濃硫酸(1.7~2.2m2)，配制成體積約為12~13m3。酸度為H2SO4(260~340g/l)的漿液，配置好的漿液通過泵輸送至高壓釜待作業(yè)。圖5-3是濃密機的測剖面圖。圖5-3濃密機的測剖面圖圖5-4是立式隔膜壓濾機的工作原理圖。圖5-4隔膜壓濾機簡圖圖5-5是立式隔膜壓濾機的結(jié)構(gòu)簡圖。a-機架部分b-濾布糾偏裝置c-濾布驅(qū)動裝置d-濾布洗滌裝置e-濾板f-料斗圖5-5立式隔膜壓濾機的結(jié)構(gòu)簡圖2.加壓酸浸脫銅加料作業(yè)結(jié)束，啟動機械攪拌，直接加蒸汽加熱漿液，當漿液溫度升至預設值120~140℃時(預設溫度的大小主要依據(jù)預浸后陽極料量的多少和含Cu量高低來綜合考慮)，關閉蒸汽閥門停上加熱，此時高壓釜內(nèi)在0.2~0.3MPa溶液表面上部空間充滿了大量空氣(主要是N2)，開啟相關減壓閥將多余空氣排出釜外(排入緩沖槽去冷凝)；此時，高壓釜內(nèi)漿液體積會增至約14.5-15m3。加熱時間：1.5~2h。加熱作業(yè)完成后，開啟高壓釜通氧管線上所有手動閥門，往高壓釜內(nèi)通入氧氣(1.0Mpa)，通氧氣過程分為一次通氧和二次通氧。一次通氧流量40-60Nm2/h，之后把通氧量降至20-30Nm2/h，通氧時間看情況，大致4~7h，氧化反應放熱，漿液溫度一股腦地↑，壓力0.86MPa，溫度150~170℃，就行了。一次通氧結(jié)束，打開泄壓閥對高壓釜泄壓，壓力泄至0.3MPa。調(diào)整氧氣流量15~25Nm3/h，進行二次通氧，當釜內(nèi)壓力到達0.86MPa時，二次通氧結(jié)束，陽極漿液體積增至15-11.5m3.經(jīng)加壓浸出處理後，陽極泥中絕大部分Cu，60-85%Te，70%As和少量的Se被浸出進入溶液，少量Ag浸出進入，0~1g/L。加壓浸出作業(yè)結(jié)束時，高壓釜內(nèi)漿液處于沸騰狀態(tài)，溫度過高，需要冷卻后才能進行下一步作業(yè)，直到釜內(nèi)溫度降至115~125℃，壓力降為零，再進行清空高壓釜作業(yè)。開啟釜底排液閥門將漿液排至緩沖槽進一步冷卻(水冷)漿液溫度降至80℃以下，關閉循環(huán)冷卻水管線上相關閥門。開緩沖槽底部排液閥，用泵將陽極泥漿液泵往壓濾機壓濾，濾餅脫銅泥干燥后送卡爾多爐工序處理，濾液中由于含有Ag，Se，Te等有價金屬，需要送入置換槽近一步回收。加壓浸出作業(yè)的時間一般控制：12h/批。圖5-6為加壓釜外形圖。圖5-6加壓釜外形圖3.回收銀、硒從銀、硒置換槽內(nèi)及時提取液樣送去化驗分析，確定溶液所含Ag、Se的量，及時所需要通入的二氧化硫量。在沉銀、硒槽中，啟動機械攪拌，加熱至60~80℃，開始通入二氧化硫，二年化硫通入量不要過大，防止溢槽。在作業(yè)末期部要及時從槽中提取液樣送去快速化驗分析，如化驗結(jié)果顯示溶液含硒<0.8g/l，關閉蒸汽閥門，開槽底排放閥，壓濾機壓濾，洗滌，吹干。濾液泵入沉碲槽近一步處理，Ag、Se置換濾餅過碲，取樣后返卡爾多爐處理。4.回收碲在沉碲槽中，啟動機械拋胖，加熱至60~80℃，通入200~300kg二氧化硫，先把溶液中部分碲沉淀出來，再加熱至95-100℃，采用人工方式從沉碲遭頂部“人孔”往溶液內(nèi)添加銅粉，銅粉加入量根據(jù)通完二氧化硫后液體中含碲量來計算，添加銅粉操作一定小心，緩慢，如銅粉加入量過多，銅粉中夾帶有大量空氣會導致溶液發(fā)生“沸騰”現(xiàn)象，大量酸蒸汽會突然從“人孔”處噴出，酸蒸汽既污染生產(chǎn)環(huán)境又會對操作者身心健康造成傷害，銅粉加入后3.5h取液樣進行快速化驗分析，根據(jù)化驗結(jié)果判斷作業(yè)情況，若化驗結(jié)果顯示溶液含Au<0.0005g/l，Ag<0.003g/l，Se、Te<0.1g/l則表示到達作業(yè)終點，如有一個以上元素含量超出要求，需補加桐粉。蒸汽閥門關了，通水閥門整開，對溶液沖沖涼，沉碲尾液80℃就歐克了。關閉機械攪拌，并啟沉碲槽底部排液閥門，漿液排入廂式壓濾機壓濾，洗滌，吹干，碲化銅置換濾餅過碲、取樣、包裝后流程完畢，濾液返回銅電解車間。碲置換作業(yè)的時間控制：14h，圖5-7是沉碲槽的簡圖：1-下封頭；2筒體；4-上封頭；3.1.6-攪拌裝置；7-耳座；8-盤管；9-內(nèi)伸環(huán)管；10-入孔圖5-7沉碲槽簡圖1.3卡爾多爐熔煉、吹煉1.3.1概述還原熔煉在剛開時候撇清垃圾，劃拉里邊的Au、Ag弄成貴鉛。Pb、合金、Ag的熔煉就在35-50%左右。吹煉為氧化法分離貴鉛的雜質(zhì)(除了金銀，都是雜質(zhì))從氧化渣中干掉，進一步整到金銀量<96%的合金。方便開展電解工作。圖5-8是卡爾多爐冶煉工藝流程圖：圖5-8卡爾多爐冶煉流程1.3.2卡爾多爐作業(yè)過程描述1.加料作業(yè)從入料口依次分層地加入爐料。2.物料情況卡爾多爐入爐物料主要包括以下三部分(1)脫銅泥(H2O<3%)(2)溶劑：焦粉、NaHCO3、石共砂等(3)循環(huán)返料，分為：1.浸出脫銅工序：Ag、Se渣；2.卡爾多爐工序；吹煉渣；3.熔煉渣、吹煉渣和精煉渣的渣包底部金屬沉積物；4.布袋塵；1.煙氣凈化工序：文丘里泥；6.置換銀粉(Ag：70-90%，用于銀精煉)；7.置換銀粉(Ag：70-90%，用于金精煉)。3.干燥作業(yè)卡爾多爐要求入爐物料的含水<3%，浸出脫銅工序出來脫銅泥要干燥系統(tǒng)處理，水分<3%，才能好使。其它生產(chǎn)工序產(chǎn)出的循環(huán)返料(吹煉渣、布袋塵除外)如銀硒渣，濕度較大（H2O：25~30%），但每日產(chǎn)出的返料量都較低，當日產(chǎn)出的返料，隔日即可入爐冶煉，處理方式有兩種。(1)返料如文丘里泥等入干燥系統(tǒng)干燥后，再配料入爐冶煉。(2)直接配料入空爐。4.加料作業(yè)機械加料和人工加料；加料時，先加濕料后加干料。1.熔煉過程物料進料結(jié)束，開始使用體燒噴槍進行烘爐，根據(jù)煙氣情況逐漸加大天然氣流量，從80Nm2/h到140~160Nm2/h，爐體轉(zhuǎn)速由<1r/min逐新增加到6~7r/min，爐溫到1100~1150℃，物料全為熔融液體，熔體混合均勻，微還原氣氛，各物相之間反應。6.吹煉過程熔煉結(jié)束后，拿掉最后的熔渣，在爐內(nèi)加入40~100kg石英砂，斜爐返回工作場所，引導并開始焙燒加熱，槍與熔體表面的長15cm。吹煉過程中，就這個距離，并且風扇的啟動按鈕，讓壓縮空氣的速度為1馬赫以上，注入熔融的表面。一次吹煉：在吹煉過程中，熔體強烈震動，由于吹風速度快，噴槍到靠近熔體表面(15cm)的地方，這必然會在噴槍表面形成冷凝物。因此操作人員應定期檢查槍殼及其粘結(jié)度(1次/h)，用較少的膠水可及時將槍從爐子中取出，并清潔槍表面，然后插入槍并繼續(xù)吹氣：如果槍表面的膠水太大，無法從烤箱中取出，槍回到原位置，關閉通風。根據(jù)高溫和爐內(nèi)易熔部分，槍抽出于爐口，拿掉冷凝物，想達到以上標準，噴霧槍不能再爐內(nèi)時間長，并小心處理。否則，風停止的噴槍在爐內(nèi)停留很長時間，有彎曲和損壞的危險。

7.出爐以及合金板澆鑄為可傾動感應電爐、手動圓盤澆鑄機?？柖酄t出爐前，要先對合金包使用天然氣預熱，合金包放置在渣包車上，下部都有固定天然氣烘烤裝置對合金包點火烘烤，當合金溫度達到1000℃以上完全變紅時，可以接收合金熔體，關閉天然氣閥門，啟動渣包車讓合金包在卡爾多爐下方，爐口朝下，合金熔體統(tǒng)統(tǒng)進合金包，傾倒縮體時，應盡可能快，特別是防止雜質(zhì)濺入熔爐和鑄鐵，影響產(chǎn)品。用起重機將裝滿熔融合金的罐送至鑄造臺，將熔體倒傾斜感應爐，啟動爐電源。熔體加熱，爐內(nèi)熔體表面蓋炭，降低熔體含氧量：熔體含氧量過高，熔體片材脆，不好電解精煉。溫度1150℃到1200℃，可以從爐子里倒出來。合金板澆鑄用手動圓盤澆鑄機，模具水平，合金板重12.5±1kg，手動操作，因此，操作工的熟練程度要求高，格合主板到銀電解工序?？柖酄t工作示意圖見圖5-9。圖5-9卡爾多爐工作示意圖1.4煙氣凈化和硒的回收1.4.1概述煙氣不能直接棄，人家還有用，比如煙氣中的二氧化硒是一種工業(yè)原料，具有很高的利用價值，因此要處理煙氣。工藝流程見圖5-10：圖5-10煙氣凈化以及硒的回收煙氣的主要成分：固體成分：5%左右的所加機料，主要是鉛塵、脫鋼泥微粒等；氣體成分：SeO2、As2O3、SO2等；三級濕式凈化：固體顆粒逐級沉降；絕大部分砷、硒氧化物為氣溶膠的形態(tài)隔開，其余的酸氣體被堿液吸收。清洗液為NaOH，礦石不用整的特干凈，因為洗滌砷、硒化合物同時可將礦塵除去，清洗時，煙氣溫度↓，砷、硒氧化物低溫下成固相，一部分洗的時候收走了，大多數(shù)成顆粒。對應關系見下表5-2：表5-2砷、硒的氧化物的飽和量于溫度的關系溫度℃As2O3(g/m3)SeO2(g/m3)溫度℃As2O3(g/m3)SeO2(g/m3)501.6×10-54.4×10-51253.7×10-28.2×10-2703.1×10-48.8×10-41500.280.531004.2×10-31.0×10-32007.913溫度↑，SnO2和AsO3在煙氣中的濃度急劇加大。1.4.2除塵方法1.一級濕式凈化除塵文丘里洗滌器：循環(huán)水溶液降溫、洗煙。沉降煙氣中顆粒煙塵，絕大部分SeO2，As2O3，TeO2被水吸收進入循環(huán)液，凈化率<90%，反應如下：SeO2+H2O=H2SeO3As2O3+H2O=2HAsO2文丘里洗滌器的組成見圖5-11。圖5-11文丘里洗滌器2.二級凈化除塵濕式靜電除塵：粉塵在電極之間流動的電離主要是通過放電電極和集電器的電壓來實現(xiàn)的。靜電除塵器，加上恒壓，粉塵顆粒進入帶電的廢氣中。在電能的作用下，帶電粉塵顆粒被引入作為集塵器收集的集塵器的質(zhì)量中，以去除含有煙氣的粉塵，并將其收集在集塵器質(zhì)量中。定期噴水時，灰塵流入儲槽。濕式電除塵器結(jié)構(gòu)見圖5-12。1-水膜噴嘴；2-沖洗噴嘴；3-水膜噴嘴；4-暖風系統(tǒng)；5-進風口；6-電廠區(qū)；7-殼體；8電廠區(qū)；9-出風口圖5-12濕式電除塵器結(jié)構(gòu)3.三級濕式凈化除塵吸收塔：利用堿液吸收，凈化煙氣中的剩余酸性氣體SO2等和細粒塵，其主要反應方程式如下：吸收塔示意簡圖如圖5-13所示。圖5-13吸收塔示意簡圖1.4.3硒回收廢氣主要以SeO2的形式存在，只有一小部分以SeO3的形式存在，反應看下方程：1.5銀電解精煉1.1.1概述陽極：朵兒合金板陰極：不銹鋼片銀直流電電解Ag(陰級)|AgNO3、HNO3、HNO3?H2O|Ag(陽級)陽極：陰極：工藝流程圖見圖5-14：圖5-14銀電解精煉流程圖1.1.2工藝過程描述銀電解精煉采用連續(xù)性作業(yè)，單列槽生產(chǎn)周期24h，電解周期20h，但每一列電解槽的升槽、停槽時間占用不同的時間段，電解槽的操作是間歇式，當一列電解槽電解周期結(jié)束，需要停槽、出槽、重新裝槽和作好準備工作后才能進行該列槽的下次作業(yè)。銀電解精煉工凈主要分為以下幾個過程進行。1.電解前的準備工作：首先檢查電解液是否能滿足工藝操作技術條件；電解液7m3；成分(Ag：115-150g/l、Cu：<35g/l、電解液酸度0.0063~0.0064g/l)如果是首次進行電解，則按照工藝操作技術條件配制新電解液，將7m3新液加入循環(huán)槽內(nèi)以供電解使用，新配制的電解液要求含銀量部應較高(Ag：150g/l)，這樣在電解過程中可以避免由于電解液金銀快速下降而導致陰極銀質(zhì)量受到影響的現(xiàn)象出現(xiàn)，在試車初期也有利于操作工有較充足的時間進行適應和熟悉操作。將下銹鋼陰極板(7片/槽)，陽極袋裝槽到位。用吊車和陽極吊裝裝置將陽級吊裝入陽級袋內(nèi)，朵爾合金陽極板在裝槽前應先檢查陽極板物理規(guī)格是否平要求，板面要平直，無飛邊毛刺。裝槽作業(yè)結(jié)束后，注意陰極板導電頭和母線板接觸位的電壓降<5mV，陽極導電棒和母線板按觸位電壓降<15mV，若電壓降大，則表明導電棒上有東西，應及時對這些部分進行處理：如細砂紙磨亮、稀酸浸出等方式。關閉電解槽底部氣動閥門，打開電解槽進液手動閥門，啟動與單列電解槽相對應的循環(huán)泵往循環(huán)槽內(nèi)添加電解液，注意觀察循環(huán)泵的工作狀態(tài)是否正常。當電解槽內(nèi)加滿電解液后，需要人工調(diào)節(jié)陰級和陽極的相對位置，之后手動推動陰級刮板裝置，使其運行平穩(wěn)流暢。示意圖見5-15。圖5-15銀電解過程原理示意圖2.電解作業(yè)：通入直流電，保證設備的正常運行。3.洗滌作業(yè)：電解作業(yè)結(jié)束，單列電解槽內(nèi)的電解液和陰極銀從槽底部排放口排入陰極銀篩桶，電解液從篩桶下部排出，返回電解液循環(huán)槽繼續(xù)使用，陰極在篩網(wǎng)桶，去離子熱水洗滌，水面剛好溢過陰極銀就行，至少5分鐘，打開排液閥門。4.干燥作業(yè)：吊車稍提起篩網(wǎng)，陰級銀用電加熱熱風烘干器烘干，過磅后，送去澆鑄。1.殘極、陽極泥洗滌回收：電解槽出槽作業(yè)結(jié)束后，殘極和盛裝陽極泥的陽極袋分別放在不同的容器內(nèi)，需要送去洗滌回收裝置進行處理，殘極和陽級泥洗滌都是手工作業(yè)，操作工一定要小心仔細的用去離子水將殘極和陽極袋上陽極泥顆粒檢洗干凈，陰干的殘極返回陽極澆鑄爐重新澆鑄陽極板，洗凈的陽極袋要放在燈光下仔細檢查，查看陽極袋是否有破損，完好的陽極袋送去陰干后繼續(xù)使用，破損的返回卡爾多爐。通常生產(chǎn)1000Kg陰極銀消耗陽極袋2-3條。主要流程圖見5-16。圖5-16粗銀的電解提純工藝示意圖1.6金精煉1.6.1概述銅陽極泥經(jīng)過上邊的步驟，雜質(zhì)低了，含金量多了10倍，利于作業(yè)。工藝：電解、王水、氯化法。電解法簡單、但技術條件硬核、時間拉跨、原料適應性下飯。王水法周期長、污染大、要處理大量液體。氯化法簡單、花錢少、適用性好。目前用的就是他。金精煉流程圖見圖5-17。圖5-17金精煉流程圖1.6.2基本原理金泥中除含有Au：40-60%、Ag：25-40%外，還會有Cu、Pb、Se等雜質(zhì)。需要預浸脫雜后，才能送去氯化分金，將金泥加入預浸槽內(nèi)，在攪拌、加溫條件下，加入稀鹽酸，金泥(銀陽極泥)中未洗凈，殘留的硝酸與鹽酸形成類“王水”酸，這種酸具有強氧化性，金泥中大部分雜質(zhì)到溶液，Au、Ag在渣中。1.6.3氯化分金基本原理金泥中的金、鉑和鋁通常以金屬的形式存在。為了使它們進入溶液中，通常使用水溶液氯化攪拌鹽酸介質(zhì)中使用氧氣。金泥中98%以上的金和大部分鉑、鈀溶于溶液中，形成四氯化碳、六氯烷酸和八氯丙酸。反應式如下：氯化金配合物比其他硫酸配合物和配合物穩(wěn)定性差得多，金只能在強氯條件下溶解。鹽酸或氯溶液可作為金配合物中氨的來源。氯反應產(chǎn)生的離子類型取決于溶液的濃度和pH值，在高濃度和低pH值下有助于AuCl2的形成。反應如下：泥中的銀被氯化銀浸入渣中氯化分金作業(yè)產(chǎn)出的氯化銀渣回爐前要處理，直接回爐有氯氣，能破壞爐內(nèi)襯，還有毒。辦法和反應看方程：2Ag++2Cl-+Fe=2Ag+Fe2++2Cl-1.6.4還原沉金還原沉金一般分為兩種，一種是“飽和還原法”，即加入過量還原劑，通過一次還原可合金液中金會部沉淀，但缺點是還原金品位很難達則99.99%，含雜較高。另一種是“饑餓還原法”，即還原劑(亞硫酸氫鈉)分兩次加入，還原作業(yè)分兩步進行，通過一次還原可將含金液中85～90%金還原沉淀，還原金品位可達到99.99%；第二次還原可將剩余金全部還原沉淀，但還原全品位<99.99%，含雜較高，可送去氯化分金重新處理，其主要反應式如下：上邊這個玩應能使溶液酸性起飛，所以當溶液的PH值較低時應該加入適當?shù)臍溲趸c落液來調(diào)節(jié)溶液的PH值，其反應方程式如下：根據(jù)上述反應可以看出，氫氧化鈉的加入生成了大量的氯化鈉和硫酸鈉，而當溶液中氯化納和易硫酸鈉的濃度達到一定的值時，容易結(jié)晶析出，影響還原金的質(zhì)量，同時坦增加了金砂的洗滌難度，所以當有鹽類析出時應該加入適量的水來溶解析出來的鹽類。1.7鉑鈀精煉1.7.1氯化浸出基本原理貴金屬主要溶解方法是王水和氯的溶解，由于生產(chǎn)條件差，在大規(guī)模生產(chǎn)中很少使用水溶性王水酸，你的源頭只能用王水溶液精制。而水溶液氯化法簡單，用的也多。在水溶液中，氯氣或氯化鈉在大氣壓和酸的作用下被消耗，并在硫酸和鹽酸（或NaClO4）的混合物中加熱(80和90攝氏度之間)；溶液中大多數(shù)金屬元素的形成，形成可溶性氯絡合物或氯化物。硫酸和鹽酸酸化。氯酸鹽在酸性介質(zhì)中發(fā)生如下化學反應：3ClO3-+H2SO4=SO42-+[O]2HCl+[O]=2[Cl]+H2O新生態(tài)的[CI]與[O]強氧化，分解鉑、鈀，方程：1.7.2氯化氨沉鉑原理分金后溶液加入氯化氨，沉淀出蛋黃色的氯鉑酸氨，反應為：氯鉑酸銨在水中的溶解度為0.77%，氯化銨溶液的溶解度為17.7%和0.003%，氯鉑酸銨和液體體積了解明白的了，就在這一