2025年鉗工技師考試題庫及模擬考試答案一、選擇題（每題2分，共40分）1.下列關于劃線基準選擇的描述中，錯誤的是（）。A.以兩個互相垂直的平面為基準B.以一個平面和一條中心線為基準C.以兩條非垂直的中心線為基準D.以三個互相垂直的平面為基準答案：C解析：劃線基準通常選擇三個互相垂直的平面、兩個互相垂直的平面或一個平面與一條中心線的組合，非垂直的中心線無法保證基準的準確性。2.精密鉗工加工中，使用三坐標測量機（CMM）測量零件時，環(huán)境溫度應控制在（）。A.15±1℃B.20±1℃C.25±1℃D.30±1℃答案：B解析：三坐標測量機的標準測量溫度為20℃，溫度偏差超過±1℃會導致熱膨脹誤差，影響測量精度。3.螺紋連接中，采用雙螺母防松的原理是（）。A.增大螺紋副的摩擦力矩B.機械鎖止C.破壞螺紋副的運動副關系D.利用彈性變形產(chǎn)生預緊力答案：A解析：雙螺母通過擰緊后使兩螺母間的螺紋受拉，螺紋副間的壓力增大，從而增大摩擦力矩實現(xiàn)防松。4.圓柱齒輪裝配后，齒側間隙的檢測方法不包括（）。A.壓鉛法B.塞尺法C.著色法D.百分表法答案：C解析：著色法用于檢測齒面接觸精度，齒側間隙需用壓鉛、塞尺或百分表測量。5.液壓系統(tǒng)中，液壓缸出現(xiàn)爬行現(xiàn)象的主要原因是（）。A.系統(tǒng)壓力過高B.油液中混入空氣C.液壓缸內(nèi)徑精度過高D.換向閥靈敏度太高答案：B解析：油液中的空氣在壓力變化時會壓縮或膨脹，導致液壓缸運動不平穩(wěn)，產(chǎn)生爬行。6.刮削滑動軸承時，接觸點的要求是（）。A.均勻分布，每25mm×25mm面積內(nèi)有10-15點B.集中分布在軸承中部，每25mm×25mm面積內(nèi)有5-8點C.均勻分布，每25mm×25mm面積內(nèi)有20-25點D.集中分布在軸承兩端，每25mm×25mm面積內(nèi)有15-20點答案：A解析：普通滑動軸承刮削后接觸點要求為10-15點/25mm2，精密軸承可達20-25點/25mm2。7.麻花鉆刃磨時，若頂角過大，會導致（）。A.鉆頭定心差，軸向力增大B.鉆頭壽命延長C.切屑易排出D.切削厚度減小答案：A解析：頂角過大時，鉆頭鋒角變尖，定心能力下降，同時主切削刃長度縮短，單位切削力增大，軸向力增加。8.動平衡的目的是消除（）。A.靜不平衡量B.動不平衡量C.單面不平衡量D.偶不平衡量答案：B解析：動平衡需在兩個校正平面上消除不平衡量，解決旋轉(zhuǎn)件在高速運轉(zhuǎn)時的動態(tài)不平衡問題。9.精密零件裝配時，清洗零件的油液溫度應控制在（）。A.20-30℃B.40-50℃C.60-70℃D.80-90℃答案：B解析：溫度過低時油液黏度大，清洗效果差；溫度過高可能導致零件變形或油液氧化，40-50℃為最佳清洗溫度。10.機床導軌刮削后，導軌的直線度誤差應控制在（）。A.0.01mm/1000mmB.0.02mm/1000mmC.0.05mm/1000mmD.0.10mm/1000mm答案：A解析：精密機床導軌直線度要求極高，通常為0.01mm/1000mm，普通機床為0.02-0.05mm/1000mm。11.下列關于鋸條安裝的描述中，正確的是（）。A.鋸齒向前，松緊度以手扳動鋸條略有彈性為宜B.鋸齒向后，松緊度以鋸條完全繃直為宜C.鋸齒向前，松緊度以鋸條松弛下垂為宜D.鋸齒方向不影響，松緊度任意答案：A解析：鋸條安裝時鋸齒必須向前，松緊度應適中（手扳動有彈性），過緊易斷，過松易扭彎。12.液壓系統(tǒng)中，減壓閥的作用是（）。A.保持系統(tǒng)壓力恒定B.降低某一支路的壓力C.防止系統(tǒng)過載D.控制執(zhí)行元件速度答案：B解析：減壓閥串聯(lián)在支路中，可降低該支路的壓力，使其低于主系統(tǒng)壓力。13.滾動軸承內(nèi)圈與軸的配合通常采用（）。A.間隙配合B.過渡配合C.過盈配合D.任意配合答案：C解析：為防止內(nèi)圈與軸相對轉(zhuǎn)動，通常采用過盈配合（如H7/js6或H7/k6）。14.研磨外圓柱面時，研具的內(nèi)徑應比工件外徑大（）。A.0.01-0.02mmB.0.05-0.10mmC.0.20-0.30mmD.0.50-1.00mm答案：A解析：研具與工件的間隙過小會導致研磨劑無法進入，過大則精度下降，0.01-0.02mm為最佳間隙。15.機床主軸軸承預緊的主要目的是（）。A.減少摩擦B.提高剛度和旋轉(zhuǎn)精度C.降低溫度D.方便拆卸答案：B解析：預緊可消除軸承內(nèi)部間隙，提高主軸的剛度和旋轉(zhuǎn)精度，適用于高速精密機床。16.下列關于刮削的描述中，錯誤的是（）。A.粗刮時采用長刮法，精刮時采用短刮法B.刮削后的表面具有存油坑，可改善潤滑C.刮削適用于硬度過高的材料（HRC＞40）D.刮削余量一般為0.05-0.4mm答案：C解析：刮削適用于硬度較低的材料（HBS≤250），硬度過高會導致刮刀磨損嚴重，無法正常刮削。17.螺紋連接的預緊力過大時，可能導致（）。A.螺紋滑扣或螺栓斷裂B.連接松動C.摩擦力矩不足D.拆卸方便答案：A解析：預緊力過大會超過螺栓的抗拉強度，導致滑扣或斷裂。18.檢測齒輪副的接觸斑點時，應在（）。A.齒輪副無載荷狀態(tài)下涂色檢查B.齒輪副施加輕微載荷狀態(tài)下涂色檢查C.齒輪副施加額定載荷狀態(tài)下涂色檢查D.齒輪副反轉(zhuǎn)時涂色檢查答案：B解析：需施加輕微載荷使齒面接觸更真實，無載荷時接觸斑點可能失真。19.液壓系統(tǒng)中，油液的清潔度等級通常用（）表示。A.黏度等級B.ISO4406污染度等級C.閃點D.凝點答案：B解析：ISO4406標準規(guī)定了油液中固體顆粒的污染等級，是液壓系統(tǒng)清潔度的主要指標。20.大型設備底座安裝時，墊鐵組的數(shù)量應控制在（）。A.1-2組B.3-4組C.5-6組D.7-8組答案：B解析：每組墊鐵應均勻分布，數(shù)量過多會導致受力不均，通常3-4組/㎡為宜。二、判斷題（每題1分，共10分）1.劃線時，工件的定位基準必須與設計基準一致。（）答案：√2.精鉸孔時，鉸削余量越大，表面粗糙度越低。（）答案：×（余量過大易導致切削力增大，表面質(zhì)量下降）3.滾動軸承的游隙分為徑向游隙和軸向游隙，調(diào)整時需同時控制。（）答案：√4.鋸削硬材料時，應選用細齒鋸條，鋸削軟材料時選用粗齒鋸條。（）答案：√5.液壓系統(tǒng)中，油箱的主要作用是儲存油液，無需考慮散熱。（）答案：×（油箱需兼顧儲油、散熱、沉淀雜質(zhì)等功能）6.刮削平面時，推刮方向應與機加工刀痕方向垂直。（）答案：√7.動平衡的零件一定是靜平衡的，靜平衡的零件不一定是動平衡的。（）答案：√8.螺紋連接中，彈簧墊圈的防松效果優(yōu)于雙螺母。（）答案：×（雙螺母的防松可靠性更高）9.研磨可以提高零件的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度，但不能提高位置精度。（）答案：√10.機床導軌的平行度誤差可用水平儀或光學平直儀檢測。（）答案：√三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述機床導軌研傷（拉毛）的主要原因及預防措施。答案：原因：①導軌潤滑不良，油膜破裂；②導軌間隙過小，運動時摩擦加??；③導軌表面有雜質(zhì)（如切屑、灰塵）；④導軌材料硬度不足或不均勻。預防措施：①定期檢查潤滑系統(tǒng)，保證油液充足；②調(diào)整導軌間隙至合理范圍（0.01-0.03mm）；③加強導軌清潔，及時清除雜質(zhì)；④對導軌表面進行淬火或表面處理，提高硬度。2.制定精密零件裝配工藝時，需考慮哪些關鍵步驟？答案：①零件清洗：使用專用清洗劑（如煤油、汽油），去除油污、切屑，精密零件需用超聲波清洗；②基準選擇：以設計基準為裝配基準，確保位置精度；③過盈配合裝配：采用壓入法、熱裝法或冷裝法，控制裝配力和溫度；④間隙調(diào)整：如軸承游隙、齒輪側隙，使用墊片、螺紋或液壓調(diào)整；⑤精度檢測：使用三坐標測量機、激光干涉儀等檢測尺寸、形位公差；⑥試運轉(zhuǎn)：空載、負載測試，檢查振動、溫度、噪聲是否符合要求。3.滾動軸承預緊的目的是什么？常用的預緊方法有哪些？答案：目的：①消除軸承內(nèi)部間隙，提高旋轉(zhuǎn)精度；②增加軸承剛度，減少受力變形；③改善載荷分布，延長壽命。方法：①墊片預緊：在軸承端蓋與軸承外圈間加墊片，調(diào)整墊片厚度；②螺紋預緊：通過調(diào)整螺母壓縮軸承外圈；③彈簧預緊：利用彈簧的彈力提供持續(xù)預緊力；④液力預緊：通過液壓裝置施加可控預緊力。4.液壓系統(tǒng)中，液壓缸輸出力不足的可能原因有哪些？答案：①系統(tǒng)壓力不足：溢流閥調(diào)定壓力過低，泵磨損導致排量下降；②液壓缸內(nèi)泄漏：活塞密封件磨損，缸筒與活塞間隙過大；③外泄漏：油管接頭、法蘭密封不嚴，油液流失；④負載過大：超過液壓缸額定輸出力；⑤油液黏度太低：高壓下油液泄漏加劇，容積效率下降。5.簡述精密絲杠螺母副裝配的技術要求。答案：①絲杠與螺母的同軸度：誤差≤0.01mm；②絲杠的軸向竄動：≤0.005mm（精密級）；③螺母的徑向跳動：≤0.01mm；④螺紋副的接觸精度：接觸面積≥80%（沿齒高和齒長方向）；⑤傳動靈活性：手動旋轉(zhuǎn)絲杠時應無卡滯，反向間隙≤0.005mm；⑥潤滑要求：使用高黏度潤滑油（如32號或46號導軌油），保證油膜連續(xù)。四、綜合題（每題10分，共20分）1.某企業(yè)一臺C6140車床在加工軸類零件時，出現(xiàn)工件圓度超差（0.03mm，標準≤0.01mm），試分析可能的故障原因及排查步驟。答案：可能原因：①主軸軸承磨損：導致主軸徑向跳動過大；②導軌直線度超差：床身導軌在垂直或水平面內(nèi)的直線度誤差，使刀具運動軌跡偏離；③尾座頂尖與主軸頂尖不同軸：工件裝夾后軸線偏移；④刀具磨損或裝夾不牢：切削時產(chǎn)生振動；⑤切削參數(shù)不當：轉(zhuǎn)速過高或進給量過大，導致切削力不穩(wěn)定。排查步驟：①檢測主軸徑向跳動：使用百分表抵在主軸錐孔內(nèi)的檢驗棒上，旋轉(zhuǎn)主軸，讀數(shù)應≤0.005mm；②檢測導軌直線度：用水平儀沿導軌長度方向分段測量，垂直面直線度≤0.02mm/1000mm，水平面≤0.015mm/1000mm；③檢測頭尾架同軸度：將檢驗棒分別頂在主軸和尾座頂尖上，測量兩端徑向跳動，差值應≤0.01mm；④檢查刀具狀態(tài)：觀察刀刃是否磨損，重新裝夾刀具并測量伸出長度（≤刀桿厚度的1.5倍）；⑤調(diào)整切削參數(shù)：降低轉(zhuǎn)速（如由800r/min降至500r/min），減小進給量（如由0.2mm/r降至0.1mm/r），重新加工測試。2.某大型設備床身導軌經(jīng)長期使用后，直線度誤差達0.15mm/1000mm（標準≤0.02mm/1000mm），需進行修復。請設計修復工藝方案（包括檢測、加工、裝配步驟）。答案：修復工藝方案：①檢測：使用激光干涉儀沿導軌全長測量，標記誤差最大點（通常在導軌中部）；②表面處理：清除導軌表面油污、銹跡，用細砂紙打磨去除毛刺；③刮削修復：-粗刮：