精細(xì)化生產(chǎn)管理培訓(xùn)課件第一章精細(xì)化生產(chǎn)管理概述什么是精細(xì)化生產(chǎn)管理?核心定義精細(xì)化管理是一種追求極致細(xì)節(jié)、降低浪費(fèi)、提升效率的管理理念。它強(qiáng)調(diào)通過科學(xué)的方法論和系統(tǒng)化的工具，將生產(chǎn)流程分解到最小單元進(jìn)行精準(zhǔn)管控。這種管理模式源于日本豐田生產(chǎn)方式，已成為全球制造業(yè)提升競爭力的關(guān)鍵戰(zhàn)略。實施路徑通過細(xì)致分解流程、量化指標(biāo)和嚴(yán)格執(zhí)行，實現(xiàn)生產(chǎn)高效穩(wěn)定。精細(xì)化管理不是簡單的嚴(yán)格要求，而是建立在數(shù)據(jù)分析、持續(xù)改進(jìn)和全員參與基礎(chǔ)上的系統(tǒng)工程。精細(xì)化管理的四大特征精精益求精追求完美品質(zhì)，不斷優(yōu)化每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，從原材料到成品交付全程把控。建立零缺陷的質(zhì)量文化，讓卓越成為習(xí)慣。準(zhǔn)準(zhǔn)確準(zhǔn)時確保交付無誤，生產(chǎn)計劃精準(zhǔn)到小時，物料配送準(zhǔn)時到工位。建立嚴(yán)格的時間管理體系，提升客戶滿意度。細(xì)細(xì)致入微管理流程無死角,關(guān)注每一個細(xì)節(jié)點,建立全覆蓋的管理網(wǎng)絡(luò)。從設(shè)備維護(hù)到現(xiàn)場5S,從工藝參數(shù)到人員操作,實現(xiàn)全方位管控。嚴(yán)嚴(yán)格執(zhí)行精細(xì)化管理的價值與意義降低生產(chǎn)成本通過消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程、提升效率,企業(yè)可實現(xiàn)成本下降15-30%。精細(xì)化管理幫助識別隱性浪費(fèi),從原材料利用到能源消耗全面優(yōu)化,顯著提升利潤空間。提升產(chǎn)品質(zhì)量建立全流程質(zhì)量管控體系,缺陷率可降低50%以上。通過防錯設(shè)計、過程監(jiān)控和持續(xù)改進(jìn),產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性大幅提升,客戶滿意度顯著增強(qiáng),品牌價值持續(xù)提高。優(yōu)化生產(chǎn)流程設(shè)備綜合效率(OEE)可提升20-40%,人均產(chǎn)出提高30%以上。通過流程再造、瓶頸突破和資源優(yōu)化配置,實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)整體效能最大化,快速響應(yīng)市場需求。增強(qiáng)競爭力精細(xì)化生產(chǎn)車間實景整潔有序的生產(chǎn)環(huán)境、專注敬業(yè)的員工、先進(jìn)高效的設(shè)備——這就是精細(xì)化管理創(chuàng)造的現(xiàn)代化生產(chǎn)場景。每一個細(xì)節(jié)都體現(xiàn)著對卓越的追求,每一個動作都遵循著標(biāo)準(zhǔn)化的流程。第二章精細(xì)化管理的核心理念與原則深入理解精細(xì)化管理的思想內(nèi)核與實施準(zhǔn)則,掌握系統(tǒng)化推進(jìn)的方法論。只有理念先行,才能確保實踐落地生根。精細(xì)化管理的核心理念細(xì)致關(guān)注每一個生產(chǎn)細(xì)節(jié),從設(shè)備運(yùn)行參數(shù)到員工操作動作,從物料擺放位置到工藝執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)。建立"細(xì)節(jié)決定成敗"的管理文化,培養(yǎng)全員的精細(xì)化思維習(xí)慣。完整確保流程閉環(huán)無遺漏,建立從輸入到輸出的完整管理鏈條。每個環(huán)節(jié)都有明確的責(zé)任人、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和檢驗方法,形成無縫銜接的管理網(wǎng)絡(luò),杜絕管理盲區(qū)?？煽卦谀芰Ψ秶鷥?nèi)精準(zhǔn)調(diào)整,建立動態(tài)管理機(jī)制。通過實時監(jiān)控、數(shù)據(jù)分析和快速響應(yīng),確保生產(chǎn)過程始終處于受控狀態(tài)。預(yù)防問題發(fā)生,而非事后補(bǔ)救。精準(zhǔn)目標(biāo)導(dǎo)向,數(shù)據(jù)驅(qū)動管理。建立量化的KPI體系,用數(shù)據(jù)說話、用事實決策。通過精準(zhǔn)的計劃、精準(zhǔn)的執(zhí)行、精準(zhǔn)的考核,實現(xiàn)管理的科學(xué)化和高效化。精細(xì)化管理的七大原則01細(xì)化原則任務(wù)分解到人、到時。將宏觀目標(biāo)層層分解為可執(zhí)行的具體任務(wù),明確每個崗位的職責(zé)邊界、工作標(biāo)準(zhǔn)和完成時限,實現(xiàn)責(zé)任到人、執(zhí)行到位。02量化原則指標(biāo)行為化,數(shù)據(jù)化管理。將抽象的管理要求轉(zhuǎn)化為可測量的量化指標(biāo),建立科學(xué)的數(shù)據(jù)采集和分析體系,用數(shù)據(jù)評價績效、指導(dǎo)改進(jìn)。03流程化原則復(fù)雜問題簡單化,簡單問題流程化。梳理優(yōu)化業(yè)務(wù)流程,消除冗余環(huán)節(jié),建立標(biāo)準(zhǔn)化的操作程序,讓復(fù)雜工作變得簡單高效。04協(xié)同化原則上下游流程無縫銜接。打破部門壁壘,建立跨職能協(xié)作機(jī)制,優(yōu)化信息流和物流,實現(xiàn)價值鏈的高效運(yùn)轉(zhuǎn)和整體優(yōu)化。05標(biāo)準(zhǔn)化原則統(tǒng)一操作與服務(wù)標(biāo)準(zhǔn)。制定詳細(xì)的作業(yè)指導(dǎo)書和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),確保同一工作在不同時間、不同人員執(zhí)行時結(jié)果一致,降低對個人經(jīng)驗的依賴。06模板化原則關(guān)鍵輸出產(chǎn)品格式統(tǒng)一。建立標(biāo)準(zhǔn)化的文檔模板、報表格式和交付標(biāo)準(zhǔn),提高工作效率,便于信息共享和經(jīng)驗傳承。07嚴(yán)格化原則執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)謹(jǐn),偏差嚴(yán)肅處理。建立剛性的制度約束和監(jiān)督機(jī)制,對違反標(biāo)準(zhǔn)的行為及時糾正,確保管理要求不折不扣落實。研討:為什么精細(xì)化管理難以堅持?如何克服?常見挑戰(zhàn)短期效果不明顯-需要持續(xù)投入才能見效員工抵觸變革-習(xí)慣于傳統(tǒng)工作方式管理層決心不足-遇到困難容易放棄缺乏系統(tǒng)方法-碎片化實施難以持續(xù)考核激勵不配套-做好做壞一個樣培訓(xùn)支持不到位-員工能力跟不上要求破解之道高層堅定承諾-一把手工程,持續(xù)推動循序漸進(jìn)推進(jìn)-選擇試點,樹立標(biāo)桿系統(tǒng)培訓(xùn)賦能-提升全員精細(xì)化能力完善激勵機(jī)制-讓貢獻(xiàn)者得到認(rèn)可建立長效機(jī)制-制度化、常態(tài)化管理營造文化氛圍-讓精細(xì)化成為習(xí)慣討論要點:結(jié)合本企業(yè)實際,分析推行精細(xì)化管理面臨的主要障礙,制定針對性的突破策略。第三章精細(xì)化生產(chǎn)管理關(guān)鍵工具與方法系統(tǒng)掌握精細(xì)化管理的核心工具箱,學(xué)會運(yùn)用科學(xué)方法解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題,將理念轉(zhuǎn)化為可操作的實踐。5S管理:打造整潔有序的生產(chǎn)現(xiàn)場整理區(qū)分需要與不需要的物品,清除不必要物品,釋放空間資源。整頓必需品定位擺放,標(biāo)識清晰,取用便捷,提升工作效率。清掃清除污垢,保持設(shè)備與環(huán)境清潔,及時發(fā)現(xiàn)異常與隱患。清潔標(biāo)準(zhǔn)化前三步成果,建立維持機(jī)制,防止反彈回潮。素養(yǎng)養(yǎng)成良好習(xí)慣,遵守規(guī)章制度,形成自律的企業(yè)文化。5S是精細(xì)化管理的基礎(chǔ)工程,通過現(xiàn)場環(huán)境改善提升員工士氣、工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。持續(xù)推行5S能夠培養(yǎng)員工的精細(xì)化思維,為更高層次的管理奠定基礎(chǔ)。TPM設(shè)備管理:實現(xiàn)設(shè)備零故障TPM核心理念全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)通過預(yù)防維護(hù)和全員參與,最大化設(shè)備綜合效率,追求設(shè)備零故障、零缺陷的終極目標(biāo)。雙重維護(hù)體系自主維護(hù)-操作工日常點檢、清掃、潤滑專業(yè)維護(hù)-維修團(tuán)隊定期保養(yǎng)、精密檢修預(yù)防維護(hù)-事前預(yù)防替代事后維修改善維護(hù)-持續(xù)優(yōu)化設(shè)備性能OEE設(shè)備綜合效率OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率改善前改善后通過TPM管理,企業(yè)OEE可從55%提升至85%以上。目視化管理:讓信息一目了然生產(chǎn)進(jìn)度看板實時展示生產(chǎn)計劃完成情況、訂單交付狀態(tài)、生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工序,讓管理者一眼掌握全局。質(zhì)量狀態(tài)顯示合格率、缺陷類型、返工數(shù)量可視化呈現(xiàn),異常自動預(yù)警,幫助快速定位問題根源并采取糾正措施。設(shè)備狀況監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)、故障報警、維護(hù)計劃通過顏色標(biāo)識和圖形化展示,實現(xiàn)設(shè)備健康度的實時掌控。目視化管理促進(jìn)現(xiàn)場快速響應(yīng)與問題發(fā)現(xiàn),降低溝通成本,提升決策效率。通過視覺化手段將隱性信息顯性化,讓問題無處遁形。快速換模SMED:縮短設(shè)備切換時間SMED核心思想SingleMinuteExchangeofDie(單分鐘換模)旨在將設(shè)備換模時間縮短至個位數(shù)分鐘,甚至秒級。四步改善法區(qū)分內(nèi)外作業(yè)-分離停機(jī)與運(yùn)行時可做的工作內(nèi)轉(zhuǎn)外作業(yè)-盡可能將內(nèi)部作業(yè)外部化簡化內(nèi)部作業(yè)-優(yōu)化必須停機(jī)的操作步驟消除調(diào)整-標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)置,實現(xiàn)即換即用換模時間對比快速換模支撐多品種小批量靈活生產(chǎn),提升設(shè)備利用率,縮短交付周期,快速響應(yīng)市場需求變化。精益生產(chǎn)與JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)消除浪費(fèi)識別并消除過量生產(chǎn)、等待、運(yùn)輸、庫存、動作、加工、缺陷七大浪費(fèi)。拉動生產(chǎn)以客戶需求為驅(qū)動,后工序向前工序拉動,實現(xiàn)零庫存生產(chǎn)。單件流產(chǎn)品逐件流動,減少批量與等待,縮短生產(chǎn)周期。準(zhǔn)時交付在需要的時間、按需要的數(shù)量、生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)通過系統(tǒng)化的浪費(fèi)消除和流程優(yōu)化,可使生產(chǎn)效率提升30-50%,庫存降低50-80%,交付周期縮短50%以上,全面提升企業(yè)競爭力。防錯法與KYT安全管理防錯法(Poka-Yoke)通過設(shè)計防止錯誤發(fā)生或使錯誤顯而易見的裝置和方法,實現(xiàn)零缺陷目標(biāo)。防錯原則斷根原則-從源頭消除錯誤可能保險原則-雙重確認(rèn)機(jī)制自動原則-用機(jī)械替代人工判斷相符原則-只有正確方式才能操作順序原則-按固定順序執(zhí)行隔離原則-區(qū)分不同產(chǎn)品或工序KYT危險預(yù)知訓(xùn)練通過團(tuán)隊討論識別潛在危險,制定對策,培養(yǎng)員工風(fēng)險意識。KYT四步法現(xiàn)狀把握-觀察作業(yè)場所,發(fā)現(xiàn)危險因素本質(zhì)追究-分析危險點,找出根本原因?qū)Σ邩淞?制定預(yù)防措施和應(yīng)急方案目標(biāo)設(shè)定-確定行動重點,明確責(zé)任通過防錯與KYT相結(jié)合,企業(yè)可實現(xiàn)零缺陷、零事故的安全生產(chǎn)目標(biāo)。OEC日清日高管理OEC(OverallEveryControlandClear)管理法,即全方位對每人每日每事進(jìn)行控制和清理,實現(xiàn)日事日畢、日清日高。目標(biāo)(O)設(shè)定明確的日標(biāo)準(zhǔn)和工作目標(biāo),量化到每個崗位、每個人。執(zhí)行(E)按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序執(zhí)行工作,記錄關(guān)鍵數(shù)據(jù)和異常情況。檢查(C)每日核對完成情況,發(fā)現(xiàn)問題與偏差,分析原因。改進(jìn)(C)采取糾正措施,總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn),持續(xù)提升標(biāo)準(zhǔn)。OEC管理以PDCA循環(huán)為基礎(chǔ),通過每日的積累實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。關(guān)鍵在于建立數(shù)據(jù)化的管理系統(tǒng),讓每個人、每件事都在管控之中,形成閉環(huán)管理機(jī)制。第四章精細(xì)化生產(chǎn)管理實施流程系統(tǒng)化推進(jìn)精細(xì)化管理落地,掌握從診斷規(guī)劃到持續(xù)改進(jìn)的完整方法論,確保變革成功。精細(xì)化管理系統(tǒng)導(dǎo)入七步法理念宣導(dǎo)喚醒全員精細(xì)意識,通過培訓(xùn)、研討、參觀等方式,讓員工理解精細(xì)化管理的價值與意義,獲得思想認(rèn)同。系統(tǒng)診斷發(fā)現(xiàn)核心問題,通過現(xiàn)場調(diào)研、數(shù)據(jù)分析、對標(biāo)學(xué)習(xí),全面評估現(xiàn)狀,識別改善機(jī)會點和優(yōu)先級。規(guī)劃方案制定整改計劃,明確目標(biāo)、路徑、資源、時間表,制定詳細(xì)的實施方案和配套制度。標(biāo)桿示范樹立成功典范,選擇基礎(chǔ)好的部門或產(chǎn)線作為試點,快速取得成效,形成示范效應(yīng)。強(qiáng)化訓(xùn)練提升核心能力,通過系統(tǒng)培訓(xùn)、現(xiàn)場輔導(dǎo)、技能競賽,培養(yǎng)精細(xì)化管理骨干和推動者。效果驗證標(biāo)準(zhǔn)化驗收,建立評價體系,定期檢查改善成果,總結(jié)經(jīng)驗,固化有效做法。跟蹤服務(wù)持續(xù)改進(jìn)保障,建立長效機(jī)制,定期審核,及時糾偏,防止反彈,推動持續(xù)提升。組織與崗位優(yōu)化組織結(jié)構(gòu)優(yōu)化扁平化設(shè)計-減少管理層級,提升決策效率流程型組織-按價值流重組,打破部門壁壘矩陣式管理-靈活調(diào)配資源,快速響應(yīng)授權(quán)賦能-下放決策權(quán),激發(fā)團(tuán)隊活力崗位職責(zé)梳理明確崗位職責(zé)與關(guān)鍵任務(wù)界定崗位權(quán)限與決策邊界建立崗位能力素質(zhì)模型制定崗位工作標(biāo)準(zhǔn)與流程組織優(yōu)化的目標(biāo)是構(gòu)建高效協(xié)同的組織體系,通過科學(xué)的職責(zé)分工和授權(quán)機(jī)制,提升組織整體效能,支撐精細(xì)化管理落地。流程優(yōu)化與標(biāo)準(zhǔn)化01流程梳理繪制現(xiàn)有流程圖,識別所有活動節(jié)點、責(zé)任人、輸入輸出,建立流程全景圖。02價值分析區(qū)分增值活動(VA)、必要非增值活動(NNVA)、純浪費(fèi)活動(NVA),聚焦消除浪費(fèi)。03流程再造應(yīng)用ECRS原則(取消、合并、重排、簡化),優(yōu)化流程,減少等待、搬運(yùn)、審批等浪費(fèi)。04標(biāo)準(zhǔn)制定編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(SOP),明確作業(yè)步驟、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、安全要求、關(guān)鍵控制點。05培訓(xùn)實施對員工進(jìn)行新流程和標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn),確保理解到位、執(zhí)行到位。06持續(xù)優(yōu)化定期評審流程效果,收集改善建議,不斷迭代優(yōu)化,追求更高效率。流程標(biāo)準(zhǔn)化是精細(xì)化管理的基礎(chǔ),通過流程優(yōu)化可減少30-50%的非增值活動,大幅提升效率?？冃Э己伺c激勵機(jī)制量化考核體系建立數(shù)據(jù)驅(qū)動的績效管理系統(tǒng),將戰(zhàn)略目標(biāo)分解為可量化的KPI指標(biāo)。關(guān)鍵績效指標(biāo)質(zhì)量指標(biāo)-合格率、返工率、客戶投訴率效率指標(biāo)-生產(chǎn)效率、設(shè)備OEE、人均產(chǎn)出成本指標(biāo)-單位成本、損耗率、能耗交付指標(biāo)-準(zhǔn)時交付率、訂單完成率改善指標(biāo)-合理化建議數(shù)、改善項目數(shù)激勵機(jī)制設(shè)計物質(zhì)激勵-績效獎金、改善獎勵、技能津貼精神激勵-榮譽(yù)表彰、晉升機(jī)會、成長平臺即時激勵-現(xiàn)場表揚(yáng)、小額獎勵、積分制團(tuán)隊激勵-團(tuán)隊獎金、集體榮譽(yù)、團(tuán)建活動科學(xué)的考核與激勵體系是精細(xì)化管理的保障,讓付出者得到回報,激發(fā)全員參與熱情。信息化與數(shù)據(jù)管理實時數(shù)據(jù)采集通過傳感器、掃碼槍、MES系統(tǒng)等,自動采集生產(chǎn)過程數(shù)據(jù),包括設(shè)備狀態(tài)、產(chǎn)量、質(zhì)量、能耗等關(guān)鍵信息,實現(xiàn)數(shù)據(jù)的實時、準(zhǔn)確、完整記錄?？梢暬芾砥脚_建立數(shù)字化看板和BI分析系統(tǒng),將海量數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為直觀的圖表、趨勢線、預(yù)警信號,讓管理者隨時隨地掌握生產(chǎn)動態(tài),快速發(fā)現(xiàn)異常。數(shù)據(jù)驅(qū)動決策運(yùn)用統(tǒng)計分析、預(yù)測模型、AI算法,從數(shù)據(jù)中挖掘規(guī)律、發(fā)現(xiàn)問題、預(yù)測趨勢,為生產(chǎn)優(yōu)化、質(zhì)量改進(jìn)、成本控制提供科學(xué)依據(jù),支持精準(zhǔn)決策。持續(xù)改進(jìn)支撐建立問題追蹤和改善管理系統(tǒng),記錄改善項目、跟蹤實施進(jìn)度、評估改善效果,形成知識庫,實現(xiàn)經(jīng)驗沉淀和最佳實踐推廣。數(shù)字化是精細(xì)化管理的重要支撐,通過信息技術(shù)賦能,企業(yè)可實現(xiàn)更精準(zhǔn)的管控、更快速的響應(yīng)、更科學(xué)的決策。第五章精細(xì)化管理的現(xiàn)場應(yīng)用案例學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)的成功實踐,借鑒可復(fù)制的經(jīng)驗,加速本企業(yè)精細(xì)化管理進(jìn)程。案例分享:某制造企業(yè)5S與TPM提升產(chǎn)能30%企業(yè)背景某機(jī)械制造企業(yè),員工300人,面臨現(xiàn)場混亂、設(shè)備故障頻發(fā)、交付延誤等問題,決定系統(tǒng)推行精細(xì)化管理。實施舉措5S現(xiàn)場改善清理車間閑置物品,釋放30%空間工具材料定位擺放,標(biāo)識清晰建立日清掃制度,設(shè)備保持清潔制定5S檢查標(biāo)準(zhǔn),每周評比TPM設(shè)備管理培訓(xùn)操作工自主維護(hù)技能建立設(shè)備日常點檢制度實施預(yù)防性維護(hù)計劃分析OEE損失,針對性改善顯著成效30%產(chǎn)能提升生產(chǎn)效率大幅提高20%故障率下降設(shè)備可靠性顯著改善98%準(zhǔn)時交付率客戶滿意度提升15%成本降低維修費(fèi)用大幅減少關(guān)鍵啟示:現(xiàn)場環(huán)境整頓與設(shè)備管理是精細(xì)化管理的突破口,投入小、見效快,能夠快速改變員工觀念,為深入推進(jìn)奠定基礎(chǔ)。案例分享:快速換模助力多品種小批量生產(chǎn)企業(yè)挑戰(zhàn)某家電企業(yè)面臨市場需求多樣化,訂單批量縮小,頻繁換模導(dǎo)致設(shè)備利用率低、交付周期長、成本上升等問題。SMED改善過程現(xiàn)狀分析-換模平均耗時90分鐘錄像研究-逐幀分析換模動作內(nèi)外分離-35%作業(yè)轉(zhuǎn)為外部工裝改進(jìn)-快速夾具、高度調(diào)整器標(biāo)準(zhǔn)化-編制換模作業(yè)指導(dǎo)書培訓(xùn)演練-反復(fù)練習(xí)達(dá)成熟練改善成果對比83%換模時間縮短從90分鐘降至15分鐘40%設(shè)備利用率提升顯著提高生產(chǎn)能力50%交付周期縮短快速響應(yīng)客戶需求關(guān)鍵啟示:快速換模是實現(xiàn)柔性生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù),通過系統(tǒng)化改善,換模時間可縮短80%以上,大幅提升企業(yè)應(yīng)對市場變化的能力。案例分享:目視化管理實現(xiàn)質(zhì)量零缺陷實施背景某電子企業(yè)質(zhì)量問題頻發(fā),返工率高達(dá)8%,客戶投訴不斷。決定實施目視化管理和防錯技術(shù),追求零缺陷目標(biāo)。目視化系統(tǒng)建設(shè)質(zhì)量信息看板實時顯示合格率、缺陷類型分布紅黃綠燈標(biāo)識質(zhì)量狀態(tài)質(zhì)量趨勢圖分析班組質(zhì)量排名防錯裝置應(yīng)用零件混裝防錯-形狀匹配設(shè)計漏裝防錯-重量檢測系統(tǒng)參數(shù)防錯-自動比對設(shè)定值流程防錯-強(qiáng)制順序執(zhí)行質(zhì)量改善成效50%缺陷率下降從8%降至4%60%客戶投訴減少滿意度顯著提升70%返工成本降低年節(jié)約200萬元關(guān)鍵啟示:目視化管理讓質(zhì)量問題無處藏身,配合防錯技術(shù),可以有效預(yù)防缺陷發(fā)生。質(zhì)量改善需要全員參與,持之以恒。第六章精細(xì)化生產(chǎn)管理的持續(xù)改進(jìn)與人才培養(yǎng)建立持續(xù)改進(jìn)機(jī)制和人才培養(yǎng)體系,讓精細(xì)化管理成為企業(yè)的核心能力和競爭優(yōu)勢。持續(xù)改進(jìn)與人才梯隊建設(shè)多技能培訓(xùn)體系