2025年汽車回收拆解工5S管理考核試卷及答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.汽車拆解車間實施5S管理時，“整理（Seiri）”的核心目的是：A.讓車間看起來整潔B.區(qū)分必要與非必要物品，減少空間占用C.規(guī)范工具擺放位置D.定期開展衛(wèi)生清潔答案：B解析：整理的核心是區(qū)分“必要”與“非必要”物品，清除冗余，釋放有效空間，避免資源浪費。2.拆解工具區(qū)“整頓（Seiton）”的“三定原則”是指：A.定人、定時、定責(zé)B.定點、定容、定量C.定標(biāo)、定檢、定改D.定位、定色、定號答案：B解析：整頓的“三定”為定點（固定存放位置）、定容（明確容器/區(qū)域）、定量（規(guī)定最大/最小存量），確保工具取用高效。3.拆解過程中產(chǎn)生的廢機(jī)油、冷卻液應(yīng)在多長時間內(nèi)清理至指定危廢暫存區(qū)？A.24小時內(nèi)B.48小時內(nèi)C.72小時內(nèi)D.作業(yè)結(jié)束后立即答案：D解析：根據(jù)《報廢機(jī)動車回收拆解企業(yè)技術(shù)規(guī)范》（GB22128-2019），液態(tài)廢物需在產(chǎn)生后立即清理，防止?jié)B漏污染。4.以下哪項不符合“清掃（Seiso）”要求？A.用專用吸油棉清理地面油漬B.將拆解殘留的塑料碎片掃入普通垃圾桶C.定期檢查拆解設(shè)備的潤滑點并補(bǔ)充油脂D.清理舉升機(jī)底部的金屬碎屑答案：B解析：塑料碎片可能含油污或?qū)儆诳苫厥瘴?，需分類至可回收或危廢容器，普通垃圾桶僅存放無污染生活垃圾。5.“清潔（Seiketsu）”階段的關(guān)鍵是：A.一次性徹底打掃B.建立標(biāo)準(zhǔn)化的維持機(jī)制C.增加清潔人員數(shù)量D.購買更先進(jìn)的清潔設(shè)備答案：B解析：清潔是將前3S（整理、整頓、清掃）的成果制度化、標(biāo)準(zhǔn)化，通過定期檢查、責(zé)任分區(qū)維持常態(tài)化。6.拆解車間安全通道寬度應(yīng)不小于：A.0.8米B.1.0米C.1.2米D.1.5米答案：C解析：《工業(yè)企業(yè)廠內(nèi)鐵路、道路運輸安全規(guī)程》規(guī)定，車間安全通道寬度不小于1.2米，確保緊急疏散暢通。7.拆解動力電池時，工具柜內(nèi)的絕緣手套應(yīng)：A.與普通手套混放B.單獨存放于干燥密封盒內(nèi)C.懸掛在工具區(qū)顯眼位置D.按使用頻率疊放在工具頂部答案：B解析：絕緣手套需防潮防污，避免絕緣性能下降，需單獨密封存放并標(biāo)注“高壓作業(yè)專用”。8.以下屬于“素養(yǎng)（Shitsuke）”范疇的是：A.每日下班前檢查工具是否歸位B.每周五開展車間大掃除C.制定《拆解作業(yè)5S檢查表》D.參加公司組織的5S管理培訓(xùn)答案：D解析：素養(yǎng)的核心是通過培訓(xùn)、教育提升員工意識，使其自覺遵守規(guī)范，D選項直接涉及意識培養(yǎng)。9.拆解后的安全氣囊應(yīng)如何存放？A.與廢金屬堆放在一起B(yǎng).單獨存放于防爆柜內(nèi)C.放置在通風(fēng)良好的露天區(qū)域D.用普通紙箱封裝后暫存答案：B解析：安全氣囊含引爆劑，需存于防爆柜并標(biāo)注“危險物品”，符合《危險貨物運輸包裝通用技術(shù)條件》（GB12463-2020）。10.5S管理中“紅牌作戰(zhàn)”的主要作用是：A.表彰優(yōu)秀員工B.標(biāo)記需要整改的區(qū)域/物品C.區(qū)分不同類型的拆解零件D.宣傳5S管理標(biāo)語答案：B解析：紅牌作戰(zhàn)通過張貼紅色標(biāo)簽（紅牌）標(biāo)識冗余物品、雜亂區(qū)域，督促責(zé)任部門限期整改。11.拆解車間地面劃線應(yīng)使用：A.普通油漆B.耐磨防滑涂料C.水性記號筆D.膠帶粘貼答案：B解析：車間地面需承受設(shè)備碾壓和油污侵蝕，應(yīng)使用耐磨防滑涂料，確保劃線清晰且不易脫落。12.以下哪項符合“整頓”的“可視化”要求？A.工具柜內(nèi)僅標(biāo)注“工具區(qū)”B.拆解零件按“可再利用/可再制造/報廢”分類并懸掛標(biāo)識牌C.危廢桶僅標(biāo)注“危險廢物”D.安全通道線顏色為綠色答案：B解析：可視化要求信息明確、直觀，B選項通過分類標(biāo)識幫助員工快速識別零件狀態(tài)，符合整頓目的。13.5S檢查中發(fā)現(xiàn)拆解區(qū)有2個閑置3個月的輪胎，應(yīng)如何處理？A.繼續(xù)保留，可能后續(xù)使用B.貼上紅牌，納入整理清單，評估后轉(zhuǎn)移或報廢C.直接丟入廢金屬堆D.作為員工福利發(fā)放答案：B解析：閑置3個月的物品屬于非必要物品，需通過紅牌標(biāo)記，經(jīng)評估后決定處置方式（轉(zhuǎn)移、再利用或報廢）。14.清掃過程中發(fā)現(xiàn)舉升機(jī)液壓管漏油，正確的做法是：A.用抹布簡單擦拭后繼續(xù)使用B.立即停機(jī)，標(biāo)注“設(shè)備故障”，聯(lián)系維修人員C.將漏油處用膠帶纏繞密封D.記錄漏油情況，待當(dāng)日拆解任務(wù)完成后處理答案：B解析：設(shè)備故障需立即停機(jī)并隔離，避免安全事故，同時及時報修，符合“清掃”中“發(fā)現(xiàn)問題、解決問題”的要求。15.員工素養(yǎng)的最終目標(biāo)是：A.被動遵守制度B.形成“人人參與5S”的習(xí)慣C.減少檢查頻次D.降低清潔成本答案：B解析：素養(yǎng)的核心是讓5S從“要求做”轉(zhuǎn)變?yōu)椤白杂X做”，形成全員參與的文化。二、判斷題（每題2分，共20分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.整理就是將所有物品分類，有用的留，沒用的直接丟棄。（）答案：×解析：“沒用的”物品需進(jìn)一步評估，如可回收、可外售或需專業(yè)處理（如危廢），不可直接丟棄。2.拆解工具用完后隨手放在最近的工作臺，符合整頓要求。（）答案：×解析：整頓要求“定點”存放，工具需歸位至指定位置，避免尋找時間浪費和混放風(fēng)險。3.清掃僅指清理地面垃圾，設(shè)備內(nèi)部無需檢查。（）答案：×解析：清掃需全面，包括設(shè)備內(nèi)部（如油箱、傳動部件），及時發(fā)現(xiàn)隱患（如磨損、泄漏）。4.清潔階段只需保持車間整潔，無需更新管理制度。（）答案：×解析：清潔需將前3S成果標(biāo)準(zhǔn)化，如更新《5S檢查標(biāo)準(zhǔn)》《責(zé)任分區(qū)表》等制度，確保長期執(zhí)行。5.新員工入職后直接上崗，無需5S培訓(xùn)。（）答案：×解析：素養(yǎng)要求全員參與，新員工必須經(jīng)過5S培訓(xùn)，掌握操作規(guī)范后才能上崗。6.廢電池電解液泄漏時，可用清水直接沖洗地面。（）答案：×解析：電解液含腐蝕性物質(zhì)，需用中和劑處理后再清理，避免污染土壤和下水道。7.安全通道可以臨時堆放待拆解車輛，只要不超過24小時。（）答案：×解析：安全通道禁止任何物品堆放，必須保持暢通，否則違反《安全生產(chǎn)法》相關(guān)規(guī)定。8.工具柜內(nèi)物品按使用頻率分層存放（高頻在上，低頻在下）符合整頓要求。（）答案：√解析：按使用頻率定置是整頓的優(yōu)化措施，可提高操作效率。9.5S檢查結(jié)果只需公布優(yōu)秀部門，無需通報問題。（）答案：×解析：檢查結(jié)果需公開透明，既表彰優(yōu)秀，也通報問題，督促整改。10.素養(yǎng)是5S的最終目標(biāo)，需通過長期教育和習(xí)慣培養(yǎng)實現(xiàn)。（）答案：√解析：素養(yǎng)是前4S的升華，需通過培訓(xùn)、考核、文化引導(dǎo)逐步形成。三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述汽車拆解車間“整理（Seiri）”的具體實施步驟。答案：①全面排查：對車間所有區(qū)域（拆解區(qū)、工具區(qū)、暫存區(qū)）的物品進(jìn)行清點，包括設(shè)備、工具、零件、廢料等；②分類判定：根據(jù)使用頻率（如“每日用”“每月用”“半年以上不用”）和必要性（如“生產(chǎn)必需”“待處理”）劃分；③處置非必要物品：對“半年以上不用”或“非必需”物品，評估后采取轉(zhuǎn)移（至倉庫）、外售（可回收物）、報廢（無價值）或?qū)I(yè)處理（危廢）；④記錄歸檔：建立《整理清單》，標(biāo)注物品狀態(tài)、處置方式及責(zé)任人員，留存?zhèn)洳椤?.列舉“整頓（Seiton）”在汽車拆解工具管理中的3項具體措施。答案：①定置管理：為每種工具（如扳手、螺絲刀、電池檢測儀）劃定固定存放位置，用標(biāo)識線或標(biāo)簽標(biāo)注工具名稱、規(guī)格；②形跡管理：在工具柜內(nèi)繪制工具輪廓圖，工具使用后按輪廓歸位，直觀顯示缺失情況；③可視化標(biāo)識：工具柜外懸掛《工具清單》，標(biāo)注工具名稱、數(shù)量、負(fù)責(zé)人，柜內(nèi)按使用頻率分層（高頻工具在上層，低頻在下層）；④定量控制：設(shè)定每種工具的最大存量（如扳手最多5把），避免冗余積壓。（答出3項即可）3.拆解車間“清掃（Seiso）”需重點關(guān)注哪些區(qū)域？為什么？答案：①設(shè)備關(guān)鍵部位：如舉升機(jī)的液壓系統(tǒng)、拆解機(jī)的傳動齒輪，需清掃油污和金屬碎屑，避免磨損或故障；②危廢產(chǎn)生點：如廢油收集口、電池拆解區(qū)，需及時清理泄漏的液體或粉塵，防止污染擴(kuò)散；③安全通道與操作區(qū)地面：清掃雜物、油漬，防止滑倒或絆倒；④工具柜與物料架：清理積灰、殘留零件，避免工具銹蝕或物料混放；⑤通風(fēng)系統(tǒng)：如排風(fēng)扇、廢氣處理裝置，清掃灰塵和油污，確保通風(fēng)效率和環(huán)保達(dá)標(biāo)。4.如何通過“清潔（Seiketsu）”維持5S管理成果？答案：①標(biāo)準(zhǔn)化：制定《5S操作手冊》，明確各區(qū)域的整理標(biāo)準(zhǔn)（如物品存放時限）、整頓標(biāo)準(zhǔn)（如工具定置圖）、清掃標(biāo)準(zhǔn)（如地面無油污時限）；②責(zé)任化：劃分5S責(zé)任區(qū)，指定區(qū)域負(fù)責(zé)人，簽訂《5S責(zé)任承諾書》；③檢查常態(tài)化：建立“日檢（員工自查）+周檢（班組長檢查）+月檢（管理層抽查）”三級檢查機(jī)制，使用《5S檢查表》量化評分；④持續(xù)改進(jìn)：定期分析檢查數(shù)據(jù)，針對高頻問題（如工具不歸位）優(yōu)化措施（如增加形跡管理），更新標(biāo)準(zhǔn)；⑤可視化宣傳：通過看板、標(biāo)語展示5S成果和問題案例，強(qiáng)化員工意識。5.簡述“素養(yǎng)（Shitsuke）”對汽車拆解企業(yè)的意義。答案：①安全保障：員工自覺遵守操作規(guī)范（如戴防護(hù)手套、清理危廢），減少因違規(guī)操作導(dǎo)致的安全事故；②效率提升：習(xí)慣成自然，工具歸位、區(qū)域整潔縮短尋找時間，提高拆解效率；③成本降低：減少工具丟失、物料浪費（如廢油泄漏），降低維修和物料成本；④環(huán)保合規(guī)：員工主動分類危廢、及時清理污染物，避免因違規(guī)處置面臨環(huán)保處罰；⑤文化塑造：形成“人人參與管理”的氛圍，提升企業(yè)凝聚力和競爭力。四、案例分析題（每題10分，共20分）案例1：某汽車拆解企業(yè)車間檢查發(fā)現(xiàn)以下問題：①拆解區(qū)地面有多處機(jī)油漬未清理；②工具柜內(nèi)扳手、螺絲刀與廢螺絲混放；③安全通道堆放2個待拆解的車門；④危廢暫存區(qū)的廢電池未標(biāo)注日期；⑤新員工小王未佩戴防護(hù)手套直接拆解座椅。問題：以上問題分別違反了5S中的哪項原則？應(yīng)如何整改？答案：違反原則：①地面機(jī)油漬未清理——違反“清掃（Seiso）”（未及時清除污染物）；②工具與廢螺絲混放——違反“整頓（Seiton）”（未定點、分類存放）；③安全通道堆車門——違反“整理（Seiri）”（非必要物品占用空間）+“整頓（Seiton）”（未保持通道暢通）；④廢電池未標(biāo)注日期——違反“清潔（Seiketsu）”（未執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)識）；⑤新員工未戴手套——違反“素養(yǎng)（Shitsuke）”（未遵守操作規(guī)范）。整改措施：①立即用吸油棉清理油漬，檢查漏油源頭（如拆解設(shè)備）并維修，納入“日清掃”檢查項；②工具柜內(nèi)劃分“工具區(qū)”“廢料區(qū)”，工具按類型歸位，廢螺絲投入廢料箱，繪制形跡圖規(guī)范擺放；③1小時內(nèi)將車門轉(zhuǎn)移至?xí)捍鎱^(qū)，安全通道劃線并標(biāo)注“禁止堆放”，納入“周檢”重點；④為廢電池粘貼標(biāo)簽，標(biāo)注“廢電池-日期-數(shù)量-責(zé)任人”，更新《危廢管理標(biāo)準(zhǔn)》；⑤暫停小王作業(yè)，進(jìn)行5S和安全培訓(xùn)（重點：防護(hù)裝備使用規(guī)范），考核合格后上崗，班組長加強(qiáng)監(jiān)督。案例2：某企業(yè)推行5S管理3個月后，員工反饋“每天花太多時間整理清掃，影響拆解效率”，部分老員工抵觸情緒明顯。問題：分析原因并提出改進(jìn)建議。答案：原因分析：①培訓(xùn)不到位：員工未理解5S與效率的關(guān)系（如工具歸位減少尋找時間），誤認(rèn)為5S是額外負(fù)擔(dān)；②標(biāo)準(zhǔn)不合理：整理清掃時間未與拆解任務(wù)量匹配（如高峰期要求30分鐘清掃，實際僅10分鐘可用）；③激勵缺失：僅考核問題，未獎勵優(yōu)秀，老員工缺乏參與動力；④溝通不足：管理層未傾聽員工需求（如工具柜位置不便導(dǎo)致歸位耗時），推行方式生硬。改進(jìn)建議：①強(qiáng)化培訓(xùn)：通過案例對比（如未5S時工具尋找耗時10分鐘/次，