2025年《中級車工》考試復習題及參考答案一、選擇題（每題2分，共30分）1.車削加工中，切削用量三要素不包括（）。A.切削速度B.進給量C.背吃刀量D.主軸轉(zhuǎn)速答案：D2.加工45鋼外圓時，選用YT15硬質(zhì)合金車刀，其前角通常取（）。A.5°~10°B.10°~15°C.15°~20°D.20°~25°答案：B3.公差等級IT7對應的尺寸公差值范圍約為（）。A.0.01mm~0.02mmB.0.02mm~0.05mmC.0.05mm~0.10mmD.0.10mm~0.20mm答案：B4.車削細長軸（長徑比L/D＞20）時，為減少徑向切削力引起的彎曲變形，應優(yōu)先增大（）。A.主偏角B.副偏角C.前角D.后角答案：A5.加工M24×2的普通螺紋時，螺紋小徑計算值為（）（螺距系數(shù)取1.0825）。A.21.835mmB.22.0mmC.22.376mmD.23.0mm答案：A（計算：小徑=大徑-1.0825×螺距=24-1.0825×2=21.835mm）6.精車鋁合金外圓時，為避免粘刀，應選用（）。A.高速鋼車刀B.YG類硬質(zhì)合金車刀C.YT類硬質(zhì)合金車刀D.陶瓷刀具答案：B（YG類適合加工有色金屬）7.車削圓錐面時，若小滑板轉(zhuǎn)動角度正確但錐度誤差超差，最可能的原因是（）。A.工件裝夾不牢B.車刀刀尖未對準工件中心C.進給量過大D.切削速度過高答案：B（刀尖不對中會導致實際錐度變化）8.加工φ50H7（+0.025/0）的通孔，工件材料為鑄鐵，合理的加工路線是（）。A.鉆孔→擴孔→粗鉸→精鉸B.鉆孔→擴孔→精鏜C.鉆孔→擴孔→粗車→精車D.直接鉆孔答案：B（鑄鐵孔加工常用鏜削保證精度）9.車削多線螺紋時，分線誤差主要影響（）。A.螺紋大徑B.螺距精度C.牙型角D.表面粗糙度答案：B（分線不準導致各線螺距不一致）10.用三爪卡盤裝夾薄壁套類零件時，為防止變形，應（）。A.增大夾緊力B.減小夾緊力并使用軟爪C.直接用硬爪夾緊D.先車外圓再車內(nèi)孔答案：B11.車削梯形螺紋（Tr36×6）時，牙型角為（）。A.30°B.45°C.55°D.60°答案：A12.數(shù)控車床加工中，G71指令表示（）。A.外圓粗車循環(huán)B.端面粗車循環(huán)C.螺紋車削循環(huán)D.鉆孔循環(huán)答案：A13.測量外圓直徑時，千分尺的讀數(shù)為25.345mm，其中“0.345mm”由（）讀出。A.固定套筒B.微分筒C.棘輪D.測砧答案：B14.車削時，若切屑呈帶狀且顏色發(fā)藍，說明（）。A.切削速度過低B.切削速度過高C.進給量過大D.背吃刀量過小答案：B（高速切削導致切屑溫度升高發(fā)藍）15.加工表面出現(xiàn)振紋，可能的原因是（）。A.刀具前角過大B.機床主軸間隙過小C.工件或刀具剛性不足D.切削液過多答案：C二、判斷題（每題1分，共10分）1.車刀的主偏角增大，會使徑向切削力減小，有利于加工細長軸。（）答案：√2.加工不銹鋼時，應選用較小的前角和較大的后角，以提高刀具壽命。（）答案：×（不銹鋼加工需較大前角減少切削力）3.公差帶的大小由基本偏差決定，位置由標準公差決定。（）答案：×（大小由標準公差決定，位置由基本偏差決定）4.精車時，為保證表面質(zhì)量，應選擇較小的背吃刀量和進給量，較高的切削速度。（）答案：√5.車削內(nèi)孔時，由于刀桿剛性差，容易產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象，導致孔徑尺寸偏大。（）答案：×（讓刀會導致孔徑尺寸偏?。?.多線螺紋的導程等于螺距乘以線數(shù)，分線時只需保證導程正確即可。（）答案：×（分線需保證各線螺距均勻）7.用兩頂尖裝夾工件時，中心孔的質(zhì)量直接影響加工精度和工件裝夾穩(wěn)定性。（）答案：√8.數(shù)控車床的G00指令為快速定位，其移動速度由系統(tǒng)參數(shù)設(shè)定，與進給倍率無關(guān)。（）答案：√9.測量表面粗糙度時，Ra值越小表示表面越粗糙。（）答案：×（Ra值越小表面越光滑）10.車削銅合金時，為避免積屑瘤，應采用高速切削并使用乳化液冷卻。（）答案：×（銅合金高速切削易粘刀，一般用低速+煤油冷卻）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述車削細長軸時工件產(chǎn)生彎曲變形的主要原因及預防措施。答案：主要原因：①工件長徑比大，剛性差，徑向切削力易導致彎曲；②切削熱使工件伸長，受卡盤限制產(chǎn)生軸向擠壓變形；③裝夾時頂尖頂緊力過大或過小。預防措施：①使用中心架或跟刀架增強剛性；②采用反向進給（從卡盤向尾座進給），減少軸向擠壓；③選擇較大主偏角（90°~93°）以減小徑向力；④降低切削速度、減小背吃刀量，增大進給量（但需控制表面粗糙度）；⑤充分使用切削液冷卻，減少熱變形；⑥合理調(diào)整頂尖頂緊力，采用彈性頂尖補償熱伸長。2.精車外圓時，尺寸精度超差（偏大或偏?。┛赡艿脑蛴心男咳绾谓鉀Q？答案：可能原因：①刀具磨損未及時補償；②車床主軸徑向跳動或軸向竄動過大；③進給系統(tǒng)間隙（如絲杠螺母間隙）導致實際進給量偏差；④測量誤差（如千分尺未校準、讀數(shù)錯誤）；⑤切削參數(shù)選擇不當（如背吃刀量過大導致讓刀）。解決方法：①定期檢查刀具磨損，使用試切法調(diào)整尺寸；②檢查主軸間隙并調(diào)整或更換軸承；③檢查進給系統(tǒng)間隙，調(diào)整絲杠螺母預緊力；④校準測量工具，采用多次測量取平均值；⑤減小背吃刀量，精車時背吃刀量控制在0.1~0.3mm，提高切削速度以降低切削力。3.簡述車削內(nèi)孔（通孔）時的關(guān)鍵技術(shù)要點。答案：①刀具選擇：內(nèi)孔車刀刀桿需足夠剛性（盡量短粗），避免振動；主偏角取60°~75°，副偏角取15°~30°，減小副后刀面與孔壁摩擦；②裝夾要求：車刀刀尖嚴格對準工件中心（略高0.1~0.2mm），防止扎刀；刀桿與工件軸線平行，避免切削時碰擦孔壁；③切削參數(shù)：因刀桿剛性差，背吃刀量和進給量應小于外圓車削（背吃刀量粗車0.5~2mm，精車0.1~0.3mm；進給量0.08~0.3mm/r）；切削速度比外圓低10%~20%；④排屑控制：通孔車削采用正刃傾角（3°~5°），使切屑向孔外排出，避免切屑堵塞；⑤測量與調(diào)整：使用內(nèi)徑千分尺或塞規(guī)實時測量，精車時采用“少量多次”進給，逐步逼近尺寸。4.車削多線螺紋時，常用的分線方法有哪些？各適用于什么場合？答案：①軸向分線法：利用小滑板刻度分線，適用于螺距較大、線數(shù)較少（≤4線）的螺紋；操作時小滑板移動一個螺距（P），需注意小滑板導軌間隙對分線精度的影響；②圓周分線法：利用車床主軸與絲杠的傳動比，通過交換齒輪或數(shù)控系統(tǒng)的分度功能分線，適用于線數(shù)較多、螺距較小的螺紋（如多頭蝸桿）；優(yōu)點是分線精度高，不受小滑板間隙影響；③混合分線法：結(jié)合軸向和圓周分線，先粗分再細分，適用于高精度多線螺紋（如線數(shù)≥6的螺紋），可提高分線準確性。5.分析車削加工中表面粗糙度超差的可能原因及改進措施。答案：可能原因：①切削速度選擇不當（低速易產(chǎn)生積屑瘤，高速可能振動）；②進給量過大，導致殘留面積高度增加；③刀具幾何參數(shù)不合理（如前角過小、刃口不鋒利、副偏角過大）；④切削液使用不當（未使用或型號不符）；⑤工件或刀具剛性不足（如細長軸、薄壁件振動）；⑥車床主軸間隙過大或?qū)к壞p。改進措施：①中碳鋼精車時采用高速（v＞80m/min）避開積屑瘤區(qū)，或低速（v＜5m/min）減小振動；②減小進給量（f≤0.2mm/r），精車時f=0.05~0.15mm/r；③增大前角（10°~15°）、減小副偏角（5°~10°），刃磨時保證刃口鋒利（表面粗糙度Ra≤0.4μm）；④根據(jù)材料選擇切削液（鋼件用乳化液，不銹鋼用極壓切削油）；⑤增加支撐（如跟刀架）提高剛性，調(diào)整主軸及導軌間隙；⑥精車前行車削去除毛坯硬皮，減少斷續(xù)切削。四、綜合題（20分）某軸類零件如圖所示（假設(shè)圖示為：材料45鋼，熱處理調(diào)質(zhì)220~250HB，主要尺寸：φ60h7（-0.019/0）外圓，長度200mm，表面粗糙度Ra1.6μm；右端有M24×2-6g螺紋，長度30mm；左端有1:5錐度，小端直徑φ40，長度50mm）。試制定其車削加工工藝（包括裝夾方式、刀具選擇、切削參數(shù)、加工步驟）。答案：1.裝夾方式：①粗車階段：用三爪卡盤夾持工件右端（夾持長度30~40mm），另一端用頂尖支撐，保證剛性；②精車外圓、錐度及螺紋時：采用兩頂尖裝夾（中心孔需提前鉆削并修研），提高同軸度。2.刀具選擇：①粗車外圓：90°硬質(zhì)合金外圓車刀（YT15），前角10°，主偏角93°，副偏角6°，刃傾角-3°；②精車外圓：90°硬質(zhì)合金外圓車刀（YT15），前角12°，主偏角91°，副偏角5°，刃口倒棱（bγ1=0.1mm，γo1=-5°）；③車錐度：45°外圓車刀（YG8，用于精車）或?qū)Ｓ缅F度車刀（小滑板轉(zhuǎn)動角度α/2=arctan(1/5×2)=5°42′）；④車螺紋：60°硬質(zhì)合金螺紋車刀（YT15），刀尖角60°±30′，刀頭寬度=0.5413×螺距=1.0826mm，刃口鋒利；⑤切斷刀：高速鋼切斷刀（寬度4mm，刀頭長度=30+2=32mm）。3.切削參數(shù)：①粗車外圓：背吃刀量ap=2~3mm，進給量f=0.3~0.5mm/r，切削速度v=60~80m/min（n=1000v/πD=1000×60/(3.14×60)≈318r/min）；②精車外圓：ap=0.1~0.2mm，f=0.08~0.15mm/r，v=100~120m/min（n≈530r/min）；③車錐度：粗車ap=1~1.5mm，f=0.2~0.3mm/r，v=60~80m/min；精車ap=0.1mm，f=0.1mm/r，v=80~100m/min；④車螺紋：低速切削（v=8~12m/min，n=1000×8/(3.14×24)≈106r/min），分4次進給（背吃刀量依次為0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm）。4.加工步驟：①備料：φ65mm×220mm棒料；②鉆中心孔：用中心鉆在兩端鉆A2.5中心孔；③粗車外圓：三爪+頂尖裝夾，車右端外圓至φ62mm（留2mm精車余量），長度車至195mm（留5mm切斷余量）；④粗車錐度：小滑板轉(zhuǎn)動5°42′，車左端錐度至小端φ41mm（留1mm精車余量），長度50mm；⑤調(diào)頭裝夾：用三爪夾持左端已車外圓（墊銅皮防夾傷），頂尖支撐右端，粗車右端外圓至φ62mm（與左端同軸）；⑥精車外圓：兩頂尖裝夾，精車φ60h7外圓至尺寸（用千分尺測量，控制公差），表面粗糙度Ra1.6μm；⑦精車錐度：小