PAGE鑄造車間熔煉澆注制度規(guī)范一、總則1.目的本制度旨在規(guī)范鑄造車間熔煉澆注作業(yè)流程，確保生產(chǎn)過程的安全、穩(wěn)定、高效，保證鑄件質(zhì)量符合相關標準和客戶要求，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保障員工健康和企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。2.適用范圍本制度適用于本公司鑄造車間的熔煉澆注生產(chǎn)活動，包括所有參與熔煉澆注作業(yè)的人員、設備、原材料及相關場地。3.引用標準和法規(guī)本制度依據(jù)國家相關法律法規(guī)以及行業(yè)標準制定，主要包括但不限于《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》、《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》、《鑄造行業(yè)準入條件》、《鑄造用生鐵》、《鑄造有色合金》等。二、熔煉工藝規(guī)范1.原材料要求生鐵：應符合國家標準，具有穩(wěn)定的化學成分和良好的鑄造性能。生鐵的含碳量、硅含量、錳含量等主要元素應滿足工藝要求，硫、磷等有害元素含量應控制在規(guī)定范圍內(nèi)。廢鋼：來源應明確，無嚴重銹蝕、油污等雜質(zhì)。廢鋼的化學成分應相對穩(wěn)定，避免因成分波動過大影響鑄件質(zhì)量。合金材料：各類合金材料應質(zhì)量合格，有質(zhì)量證明文件。合金的加入量應根據(jù)工藝配方準確控制，確保鑄件的性能符合要求。2.熔煉設備操作沖天爐點火前應檢查爐襯完好情況，確保無裂縫、破損等缺陷。檢查各風口、風管、加料口等部位是否暢通無阻。按照規(guī)定的配料比進行加料，加料順序應合理，先加底焦，然后依次加入生鐵、廢鋼、合金等。加料過程中要保證物料均勻分布，避免出現(xiàn)偏析現(xiàn)象。點火時應采用安全可靠的點火方式，如使用點火器等。點火后要密切觀察爐況，控制送風強度和風量，使爐內(nèi)反應正常進行。熔煉過程中要定期檢查爐溫、爐渣成分等參數(shù)，根據(jù)爐況及時調(diào)整送風強度、加料速度等操作參數(shù)，確保鐵液質(zhì)量穩(wěn)定。出鐵前應準備好出鐵工具和承接鐵液的容器，出鐵時要控制好出鐵速度，避免鐵液飛濺傷人。出鐵后要及時清理出鐵口和爐前場地。電弧爐檢查電極的損耗情況，確保電極長度合適，電極與爐壁之間的距離符合要求。裝料前應先將爐料進行分類、篩選，去除雜質(zhì)和不符合要求的爐料。裝料時要注意爐料的分布均勻性，避免局部過熱或過冷。送電前應檢查電氣系統(tǒng)是否正常，各項保護裝置是否靈敏可靠。送電時要緩慢升高電壓，控制好升溫速度，避免爐料劇烈反應。熔煉過程中要密切觀察電弧的燃燒情況、爐料的熔化情況以及爐溫變化，及時調(diào)整電極的位置和電流強度，保證熔煉效果。出鋼時要控制好出鋼溫度和出鋼速度，確保鋼液質(zhì)量。出鋼后要對爐襯進行檢查和維護，及時清理爐內(nèi)殘渣。3.熔煉過程控制溫度控制采用合適的測溫儀器，如熱電偶溫度計等，定期對鐵液或鋼液溫度進行測量。測量位置應準確可靠，確保所測溫度能真實反映爐內(nèi)金屬液的實際溫度。根據(jù)鑄件的材質(zhì)和工藝要求，嚴格控制熔煉溫度范圍。一般來說，鑄鐵的熔煉溫度在1400℃1500℃之間，鑄鋼的熔煉溫度在1550℃1650℃之間。溫度波動范圍應控制在±20℃以內(nèi)。當溫度偏離規(guī)定范圍時，要及時采取調(diào)整措施。如溫度過高，可適當增加冷卻劑的加入量；溫度過低，則應加強加熱，提高送風強度或增加電流等?；瘜W成分控制定期對爐料和鐵液（鋼液）進行化學成分分析。分析方法應符合國家標準要求，采用化學分析法或光譜分析法等。根據(jù)工藝配方，準確計算各種合金元素的加入量。合金元素的加入應均勻、及時，避免因加入不當導致化學成分不均勻。每爐鐵液（鋼液）在澆注前都要進行化學成分復查，確保化學成分符合鑄件要求。如發(fā)現(xiàn)化學成分不合格，要及時調(diào)整，嚴禁不合格的金屬液進入澆注環(huán)節(jié)。爐渣控制控制爐渣的成分和性質(zhì)，使其具有良好的流動性和脫硫、脫磷能力。爐渣的堿度應根據(jù)不同的鑄造工藝和金屬液成分進行調(diào)整，一般鑄鐵爐渣的堿度控制在1.21.5之間，鑄鋼爐渣的堿度控制在1.52.0之間。定期清理爐渣，保持爐內(nèi)渣層厚度適中。出鐵（鋼）時要盡量排凈爐渣，避免爐渣混入金屬液中影響鑄件質(zhì)量。對爐渣進行分析，了解爐渣中各種成分的含量變化情況，以便及時調(diào)整熔煉工藝參數(shù)，優(yōu)化爐渣性能。三、澆注工藝規(guī)范1.澆注前準備模具準備檢查模具的型腔尺寸、形狀是否符合圖紙要求，表面應光滑、無砂眼、裂紋等缺陷。對模具進行預熱，預熱溫度應根據(jù)鑄件材質(zhì)和模具材料確定，一般在150℃250℃之間。預熱方式可采用電加熱、燃氣加熱等，確保模具各部位溫度均勻。在模具型腔表面涂抹適量的涂料，涂料應具有良好的耐火性、脫模性和透氣性。涂料層厚度應均勻，一般控制在0.52mm之間。澆注系統(tǒng)設置根據(jù)鑄件的形狀、尺寸和重量，設計合理的澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)應包括澆口杯、直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道等部分，各部分尺寸應符合流體力學原理，保證金屬液平穩(wěn)、均勻地流入型腔。澆口杯應具有足夠的容量，能承接一定量的金屬液，起到緩沖和撇渣的作用。直澆道應垂直設置，其高度應根據(jù)金屬液的靜壓頭要求確定，一般在200500mm之間。橫澆道和內(nèi)澆道的截面積應根據(jù)金屬液的流量和流速進行計算，確保金屬液在澆注過程中不出現(xiàn)紊流現(xiàn)象。在澆注系統(tǒng)中設置合適的過濾網(wǎng)、擋渣裝置等，有效去除金屬液中的雜質(zhì)和熔渣，提高鑄件質(zhì)量。人員和設備準備操作人員應經(jīng)過專業(yè)培訓，熟悉澆注工藝和操作規(guī)程。穿戴好防護用品，如安全帽、防護眼鏡、防護手套、工作服等。檢查澆注設備是否正常運行，如澆包、起重機等。澆包應烘干，確保無漏水現(xiàn)象，其容量應根據(jù)鑄件大小合理選擇。起重機的起重量應滿足澆包和金屬液的重量要求，且運行平穩(wěn)、制動可靠。準備好足夠的金屬液，確保澆注過程中金屬液供應充足。金屬液的溫度應符合澆注要求，且在澆注前要再次測量確認。2.澆注操作澆注速度控制根據(jù)鑄件的特點和要求，合理控制澆注速度。一般來說，薄壁鑄件澆注速度要快，厚壁鑄件澆注速度要慢。澆注過程中要保持澆注速度均勻穩(wěn)定，避免忽快忽慢。開始澆注時，先緩慢打開澆包底部的流嘴，使金屬液以較小的流量流入澆口杯，待金屬液充滿澆口杯后，再逐漸加大澆注速度，使金屬液平穩(wěn)地流入型腔。在澆注過程中，要密切觀察型腔的充滿情況，當型腔快充滿時，應適當減慢澆注速度，防止金屬液溢出型腔。澆注順序?qū)τ趶碗s鑄件或具有多個型腔的模具，要制定合理的澆注順序。一般原則是先澆注薄壁部分，后澆注厚壁部分；先澆注遠離澆口的部位，后澆注靠近澆口的部位。按照澆注順序依次向各個型腔澆注金屬液，確保每個型腔都能順利充滿，避免出現(xiàn)澆不足、冷隔等缺陷。補澆操作澆注完成后，要及時對鑄件進行檢查。如發(fā)現(xiàn)鑄件存在局部未充滿、縮孔等缺陷，應在鑄件尚未完全凝固前進行補澆。補澆時要注意補澆部位的清理，去除表面的雜物和氧化皮。補澆的金屬液溫度應與原澆注金屬液溫度相近，補澆速度要適中，避免對鑄件造成過大的熱沖擊。3.澆注后處理鑄件冷卻鑄件澆注完成后，應根據(jù)鑄件的材質(zhì)和尺寸，選擇合適的冷卻方式。一般小型鑄件可采用空冷，大型鑄件可采用坑冷、砂冷等方式。冷卻過程要緩慢、均勻，避免鑄件因冷卻過快產(chǎn)生裂紋等缺陷。對于一些特殊材質(zhì)的鑄件，如合金鋼鑄件，冷卻速度更要嚴格控制，可采用等溫淬火等工藝進行冷卻處理。清理鑄件鑄件冷卻至室溫后，及時清理表面的粘砂、飛邊、毛刺等。清理方式可采用機械清理（如拋丸、噴砂等）、手工清理（如鏟削、打磨等）相結(jié)合的方法，確保鑄件表面質(zhì)量符合要求。對于有內(nèi)腔的鑄件，要清理內(nèi)腔中的型芯、殘渣等。清理后要檢查鑄件的尺寸精度、形狀精度等是否符合圖紙要求，如有不符合的部位，要進行相應的修復或處理。質(zhì)量檢驗按照相關標準和檢驗規(guī)范，對鑄件進行全面的質(zhì)量檢驗。檢驗內(nèi)容包括外觀質(zhì)量、尺寸精度、內(nèi)部質(zhì)量（如金相組織、硬度、探傷等）等。外觀質(zhì)量檢驗主要檢查鑄件表面是否有裂紋、氣孔、砂眼、夾雜物等缺陷；尺寸精度檢驗使用量具測量鑄件的關鍵尺寸，確保符合圖紙公差要求；內(nèi)部質(zhì)量檢驗采用金相分析、硬度測試、探傷檢測（如超聲波探傷、射線探傷等）等方法，檢查鑄件內(nèi)部的組織和缺陷情況。對檢驗合格的鑄件進行標識和記錄，不合格的鑄件要進行隔離和標識，并按照不合格品控制程序進行處理，分析原因，采取改進措施，防止再次出現(xiàn)類似問題。四、安全與環(huán)保要求1.安全要求人員安全加強安全教育培訓，提高員工的安全意識和操作技能。員工應熟悉熔煉澆注過程中的危險因素和防范措施，嚴格遵守安全操作規(guī)程。操作人員在作業(yè)前必須穿戴好個人防護用品，如安全帽、防護眼鏡、防護手套、工作服等。在進行高溫作業(yè)時，要注意防止燙傷；在進行電氣作業(yè)時，要注意防止觸電。鑄造車間應設置明顯的安全警示標志，如“高溫危險”、“注意通風”、“防止觸電”等。在危險區(qū)域設置防護欄桿、防護網(wǎng)等防護設施，防止人員誤入。設備安全定期對熔煉澆注設備進行維護保養(yǎng)，確保設備正常運行。設備的傳動部位、電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等要定期檢查，及時發(fā)現(xiàn)和排除故障隱患。對沖天爐、電弧爐等高溫設備，要檢查爐襯的完好情況，防止爐襯損壞導致鐵液（鋼液）泄漏引發(fā)安全事故。對澆注設備，如澆包、起重機等，要檢查其承載能力、制動裝置等是否可靠，確保吊運過程安全。設備應配備完善的安全保護裝置，如過載保護、漏電保護、溫度報警等裝置。安全保護裝置要定期進行校驗和維護，保證其靈敏可靠。作業(yè)安全在加料、出鐵（鋼）、澆注等作業(yè)過程中，要嚴格遵守操作規(guī)程，防止發(fā)生物料飛濺、燙傷、爆炸等事故。加料時要注意物料的吊運和堆放，避免物料掉落傷人。出鐵（鋼）時要控制好出鐵（鋼）速度和方向，防止鐵液（鋼液）飛濺到人員身上。澆注時要注意觀察金屬液的流動情況，避免金屬液溢出型腔引發(fā)火災等事故。鑄造車間應保持良好的通風條件，及時排除熔煉澆注過程中產(chǎn)生的煙塵、有害氣體等。通風設備要定期檢查和維護，確保通風效果良好。2.環(huán)保要求廢氣排放控制熔煉過程中產(chǎn)生的廢氣主要包括煙塵、二氧化硫、氮氧化物等。應采用有效的廢氣處理設備，如布袋除塵器、脫硫塔、脫硝裝置等，對廢氣進行凈化處理，使其達標排放。定期對廢氣處理設備進行檢查和維護，確保設備正常運行。監(jiān)測廢氣排放指標，如煙塵濃度、二氧化硫濃度、氮氧化物濃度等，嚴格控制廢氣排放濃度和排放量，符合國家環(huán)保標準要求。廢渣處理熔煉澆注過程中產(chǎn)生的廢渣主要包括爐渣、廢砂等。爐渣應進行合理回收利用，如用于制作建筑材料等。廢砂應按照環(huán)保要求進行處理，避免隨意丟棄造成環(huán)境污染。建立廢渣管理制度，對廢渣的產(chǎn)生、收集、運輸、處理等環(huán)節(jié)進行規(guī)范管理。廢渣的運輸過程要采取密封措施，防止廢渣泄漏和飛揚。噪聲控制鑄造車間的噪聲主要來源于設備運行、物料吊運等過程。應采取有效的噪聲控制措施，如選用低噪聲設備、對設備進行減振降噪處理、設置隔音屏障等，降低車間內(nèi)的噪聲水平。定期對車間內(nèi)的噪聲進行監(jiān)測，確保噪聲強度符合國家職業(yè)衛(wèi)生標準要求。為員工配備必要的耳塞、耳罩等個人防護用品，減少噪聲對員工健康的危害。五、質(zhì)量控制與檢驗1.質(zhì)量控制體系建立完善的質(zhì)量控制體系，明確各崗位的質(zhì)量職責。從原材料采購、熔煉澆注過程控制到成品檢驗，每個環(huán)節(jié)都要進行嚴格的質(zhì)量控制。制定質(zhì)量計劃，根據(jù)鑄件的特點和客戶要求，確定質(zhì)量控制要點和檢驗項目。質(zhì)量計劃應包括質(zhì)量目標、質(zhì)量控制措施、檢驗方法和頻率等內(nèi)容，并嚴格按照質(zhì)量計劃組織生產(chǎn)和檢驗。2.過程質(zhì)量檢驗在熔煉過程中，對爐料的質(zhì)量、化學成分、溫度等進行實時監(jiān)控。每爐鐵液（鋼液）澆注前都要進行化學成分分析和溫度測量，確保金屬液質(zhì)量符合要求。在澆注過程中，對澆注系統(tǒng)的設置、澆注速度、澆注順序等進行檢查。觀察鑄件的充滿情況，及時發(fā)現(xiàn)和處理澆注過程中出現(xiàn)的問題，如澆不足、冷隔、夾雜物等。對模具的預熱、涂料涂抹等操作進行質(zhì)量檢查，確保模具質(zhì)量良好，能滿足鑄件成型要求。3.成品質(zhì)量檢驗鑄件冷卻后，按照相關標準和檢驗規(guī)范進行全面的質(zhì)量檢驗。外觀質(zhì)量檢驗采用目視檢查或量具測量的方法，檢查鑄件表面是否有裂紋、氣孔、砂眼、夾雜物、飛邊、毛刺等缺陷，尺寸精度檢驗使用量具測量鑄件的關鍵尺寸，確保符合圖紙公差要求。內(nèi)部質(zhì)量檢驗采用金相分析、硬度測試、探傷檢測等方法，檢查鑄件內(nèi)部的組織和缺陷情況。金相分析主要檢查鑄件的金相組織是否符合要求；硬度測試檢測鑄件不同部位的硬度是否均勻；探傷檢測采用超聲波探傷、射線探傷等方法，檢測鑄件內(nèi)部是否存在裂紋、氣孔等缺陷。六、人員培訓與管理1.培訓要求對鑄造車間從事熔煉澆注作業(yè)的人員進行定期培訓，培訓內(nèi)容包括安全知識、操作規(guī)程、質(zhì)量控制、環(huán)保要求等方面。新員工入職時要進行專門的崗前培訓，使其熟悉工作環(huán)境、工藝流程和安全操作規(guī)程。培訓合格后方可上崗作業(yè)。根據(jù)生產(chǎn)工藝的改進和新技術、新設備