公路鋼梁制作質(zhì)量通病防治手冊(cè)一、總則（一）編制目的為系統(tǒng)梳理公路鋼梁制作全過(guò)程常見(jiàn)質(zhì)量通病，明確各類通病的產(chǎn)生原因、危害及針對(duì)性防治措施，規(guī)范施工操作行為，提升質(zhì)量管控水平，減少質(zhì)量缺陷返工，確保鋼梁制作質(zhì)量符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，為工程安全運(yùn)營(yíng)奠定基礎(chǔ)，特制定本手冊(cè)。（二）編制依據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》（GB50205-2020）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》（GB11345-2013）《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》（GB/T3323-2005）本工程設(shè)計(jì)圖紙、施工組織設(shè)計(jì)、鋼梁制作專項(xiàng)方案及安全技術(shù)、質(zhì)量保證措施文件（三）適用范圍本手冊(cè)適用于本項(xiàng)目公路鋼梁制作全流程，涵蓋板單元制作、節(jié)段組裝、焊接作業(yè)、成品防護(hù)等各環(huán)節(jié)，針對(duì)下料、矯正、組裝、焊接等關(guān)鍵工序的質(zhì)量通病，提供系統(tǒng)性防治指導(dǎo)，供現(xiàn)場(chǎng)施工人員、質(zhì)量管理人員、技術(shù)人員使用。（四）核心原則預(yù)防為主：強(qiáng)化前期技術(shù)準(zhǔn)備及過(guò)程管控，從源頭規(guī)避質(zhì)量通病產(chǎn)生，減少事后整改成本。精準(zhǔn)施策：針對(duì)不同通病的成因，制定具體、可操作的防治措施，靶向解決問(wèn)題。閉環(huán)管理：對(duì)通病排查、整改、復(fù)核全過(guò)程跟蹤，確保防治措施落實(shí)到位，形成管理閉環(huán)。持續(xù)改進(jìn)：定期總結(jié)通病防治效果，優(yōu)化措施方案，提升整體質(zhì)量管控能力。二、板單元制作質(zhì)量通病及防治措施（一）下料環(huán)節(jié)質(zhì)量通病1.通病類型：切割尺寸偏差超標(biāo)、切割面粗糙、崩邊缺角2.產(chǎn)生原因下料前未預(yù)留焊接收縮量及熱變形補(bǔ)償量，或預(yù)留數(shù)值不合理。數(shù)控切割機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)精度未校準(zhǔn)，導(dǎo)軌松動(dòng)、割嘴磨損變形。鋼板表面存在鐵銹、油污，切割時(shí)影響火焰穩(wěn)定性，導(dǎo)致切口不平整。操作人員技能不足，切割速度、火焰溫度控制不當(dāng)，或多嘴切割時(shí)割嘴間距不均勻。3.防治措施下料前結(jié)合構(gòu)件類型、焊接工藝，精準(zhǔn)計(jì)算焊接收縮量及熱變形量，復(fù)雜零件先計(jì)算機(jī)放樣，優(yōu)化下料尺寸。下料前校驗(yàn)切割設(shè)備精度，緊固導(dǎo)軌連接件，更換磨損割嘴，確保設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定；每日作業(yè)前進(jìn)行試切割，復(fù)核尺寸精度。下料前徹底清理鋼板表面鐵銹、油污、氧化皮，露出金屬光澤，避免雜質(zhì)影響切割質(zhì)量。規(guī)范操作人員培訓(xùn)，明確切割參數(shù)（速度、溫度），多嘴切割時(shí)調(diào)整割嘴間距均勻一致，切割過(guò)程中全程監(jiān)控切口質(zhì)量。切割完成后，專職質(zhì)檢員逐件檢查尺寸及切口質(zhì)量，主要零件尺寸誤差控制在≤1mm，切割面粗糙度≤25μm，發(fā)現(xiàn)偏差及時(shí)修磨或重新下料。（二）矯正環(huán)節(jié)質(zhì)量通病1.通病類型：矯正后平面度、直線度不達(dá)標(biāo)，鋼材性能受損2.產(chǎn)生原因矯正機(jī)輥軸、限位裝置未調(diào)試到位，壓力施加不均勻。熱矯溫度控制不當(dāng)，超過(guò)800℃或低于700℃，導(dǎo)致鋼材晶粒粗大或矯正效果不佳。熱矯后采用水急冷或錘擊矯正，破壞鋼材力學(xué)性能，引發(fā)隱性裂紋。矯正順序不合理，局部受力集中導(dǎo)致二次變形。3.防治措施矯正前調(diào)試矯正機(jī)，確保輥軸轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn)、壓力均勻，限位裝置精準(zhǔn)，對(duì)加勁肋等細(xì)長(zhǎng)構(gòu)件采用專用調(diào)直工裝。熱矯嚴(yán)格控制溫度在700-800℃，用測(cè)溫儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，避免超溫或低溫矯正；矯正后自然冷卻，嚴(yán)禁水急冷或錘擊。制定合理矯正順序，從構(gòu)件中間向兩端逐步矯正，避免局部受力集中；矯正后用水平儀、拉線法復(fù)核平面度、直線度，鋼板平面度≤1mm/m，加勁肋直線度≤0.5mm/m。對(duì)矯正后的構(gòu)件進(jìn)行外觀檢查，無(wú)明顯錘擊痕跡、裂紋等缺陷，必要時(shí)進(jìn)行力學(xué)性能抽檢，確保鋼材性能達(dá)標(biāo)。（三）組裝環(huán)節(jié)質(zhì)量通病1.通病類型：組裝間隙過(guò)大、貼合不緊密，垂直度、平面度偏差超標(biāo)，定位焊缺陷2.產(chǎn)生原因組裝前劃線精度不足，基準(zhǔn)線模糊、間距誤差超標(biāo)，未進(jìn)行復(fù)核。構(gòu)件下料或矯正后存在尺寸偏差，累計(jì)影響組裝精度。組裝時(shí)未采用專用工裝定位，僅靠人工調(diào)整，難以保證貼合度及垂直度。定位焊焊條與正式焊接焊條不一致，焊接參數(shù)不當(dāng)，或定位焊長(zhǎng)度、間距不符合要求。操作人員違規(guī)站位，組裝時(shí)用力不均，導(dǎo)致構(gòu)件偏移、變形。3.防治措施組裝前按設(shè)計(jì)要求精準(zhǔn)劃組裝線，劃線精度≤1mm，橫隔板、腹板組裝線間距誤差≤2mm，劃線后由專人復(fù)核，確認(rèn)無(wú)誤后方可組裝。組裝前核對(duì)各構(gòu)件尺寸，對(duì)超差構(gòu)件先修磨、矯正，合格后方可投入組裝，杜絕不合格構(gòu)件流入下道工序。采用專用組裝工裝及胎具，確保構(gòu)件定位精準(zhǔn)，腹板與翼板、底板貼合緊密，組裝間隙≤2mm，垂直度偏差≤0.05t（t為板厚）。定位焊采用與正式焊接一致的焊條，長(zhǎng)度控制在50-100mm，間距300-600mm，焊腳尺寸≤4mm，無(wú)裂紋、夾渣、未熔合等缺陷，開(kāi)裂定位焊需徹底清除后重新焊接。多人配合作業(yè)時(shí)統(tǒng)一指揮，動(dòng)作協(xié)調(diào)，避免違規(guī)站位及用力不均，組裝完成后及時(shí)固定，防止構(gòu)件偏移。（四）鉆孔環(huán)節(jié)質(zhì)量通病1.通病類型：孔徑偏差超標(biāo)、孔位偏移、鉆孔表面粗糙有毛刺2.產(chǎn)生原因鉆孔模板定位不牢固，模板基準(zhǔn)與構(gòu)件基準(zhǔn)對(duì)齊偏差。鉆頭磨損、變形，或鉆孔時(shí)轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量控制不當(dāng)。構(gòu)件矯正不到位，平面度超標(biāo)，導(dǎo)致鉆孔時(shí)受力不均。高空或狹小空間鉆孔時(shí)，設(shè)備固定不牢，操作晃動(dòng)。3.防治措施采用高精度平面鉆孔模板，模板定位槽與構(gòu)件基準(zhǔn)精準(zhǔn)對(duì)齊，固定牢固，防止鉆孔時(shí)移位。定期檢查鉆頭質(zhì)量，更換磨損、變形鉆頭，根據(jù)鋼板厚度調(diào)整鉆孔轉(zhuǎn)速及進(jìn)給量，避免鉆孔粗糙。鉆孔前確保構(gòu)件平面度達(dá)標(biāo)，平面度≤1mm/m，必要時(shí)重新矯正，確保鉆孔定位準(zhǔn)確。高空或狹小空間鉆孔時(shí)，將磁力鉆等設(shè)備固定牢固，設(shè)置防護(hù)平臺(tái)，操作人員系安全帶，避免操作晃動(dòng)；鉆孔后用砂輪磨除毛刺，清理鐵屑。鉆孔完成后檢查孔徑及孔位精度，孔徑誤差≤+0.5mm，孔位偏差≤0.5mm，不合格孔位嚴(yán)禁隨意擴(kuò)孔，需制定專項(xiàng)方案處理。三、鋼梁節(jié)段制作質(zhì)量通病及防治措施（一）胎架使用質(zhì)量通病1.通病類型：胎架變形、穩(wěn)定性不足，標(biāo)高、中心線偏差超標(biāo)2.產(chǎn)生原因胎架搭設(shè)材料規(guī)格不足，立桿、橫桿、斜撐連接不牢固，承載力不滿足節(jié)段重量要求。胎架搭設(shè)后未進(jìn)行聯(lián)合驗(yàn)收，或驗(yàn)收時(shí)未校驗(yàn)標(biāo)高、中心線精度。使用過(guò)程中未定期復(fù)核，受構(gòu)件重量、焊接應(yīng)力影響導(dǎo)致胎架變形、移位。胎架底部未設(shè)置墊板，或墊板受力不均，導(dǎo)致沉降變形。3.防治措施胎架采用型鋼焊接成型，根據(jù)節(jié)段重量核算材料規(guī)格，立桿、橫桿、斜撐連接牢固，立桿底部設(shè)置墊板，確保承載力滿足要求。胎架搭設(shè)完成后，經(jīng)安全、技術(shù)、質(zhì)量部門聯(lián)合驗(yàn)收，用全站儀校驗(yàn)中心線、標(biāo)高、平整度，驗(yàn)收合格并留存記錄后方可使用。節(jié)段組裝及焊接過(guò)程中，定期復(fù)核胎架穩(wěn)定性及精度，發(fā)現(xiàn)變形、松動(dòng)及時(shí)整改加固，嚴(yán)禁超載使用。胎架使用過(guò)程中避免碰撞、擠壓，焊接作業(yè)時(shí)采取防護(hù)措施，減少焊接熱量對(duì)胎架的影響。（二）節(jié)段組裝質(zhì)量通病1.通病類型：梁高、腹板中心距偏差超標(biāo)，橫斷面對(duì)角線不等，節(jié)段旁彎、扭曲變形2.產(chǎn)生原因底板單元上胎定位時(shí)，中心線、標(biāo)高復(fù)核不到位，偏差累計(jì)超標(biāo)。橫隔板、腹板組裝時(shí)垂直度、平面度控制不當(dāng)，貼合不緊密。焊接順序不合理，焊接應(yīng)力集中導(dǎo)致節(jié)段變形。臨時(shí)支撐不牢固，組裝及焊接過(guò)程中構(gòu)件移位。節(jié)段組裝后未及時(shí)矯正，或矯正方法不當(dāng)，加劇變形。3.防治措施底板單元上胎時(shí)，調(diào)整縱向基準(zhǔn)線與胎架中心線重合，偏差≤1mm，按設(shè)計(jì)高程調(diào)整標(biāo)高，誤差≤2mm，定位牢固后由測(cè)量工與質(zhì)檢員共同復(fù)核。橫隔板、腹板組裝時(shí)嚴(yán)格按組裝線就位，用專用工裝控制垂直度、平面度，橫隔板垂直度≤1mm/m，腹板中心距誤差≤3mm，組裝間隙≤2mm。嚴(yán)格遵循焊接順序：橫隔板立焊縫（中間向兩邊）→底板與腹板箱內(nèi)角焊縫→橫隔板與翼板、底板焊縫→腹板與翼板焊縫→底板與腹板箱外角焊縫，對(duì)稱施焊，減少焊接應(yīng)力及變形。組裝過(guò)程中設(shè)置牢固的臨時(shí)支撐，嚴(yán)禁擅自拆除，支撐點(diǎn)位對(duì)稱布置，確保構(gòu)件穩(wěn)定，防止移位。焊接完成后及時(shí)矯正變形，節(jié)段旁彎≤3+0.1L（最大5mm），扭曲≤1mm/m（每段≤4mm），矯正后復(fù)核梁高、橫斷面對(duì)角線等關(guān)鍵尺寸，確保達(dá)標(biāo)。四、焊接作業(yè)質(zhì)量通病及防治措施（一）焊縫外觀質(zhì)量通病1.通病類型：咬邊、未熔合、夾渣、氣孔、未填滿弧坑、焊腳尺寸偏差2.產(chǎn)生原因焊前未清理待焊區(qū)鐵銹、油污、水分，雜質(zhì)混入焊縫導(dǎo)致夾渣、氣孔。焊接參數(shù)不當(dāng)，電流、電壓、焊接速度控制不合理，導(dǎo)致咬邊、未熔合。焊接材料質(zhì)量不合格，焊條、焊劑未按要求烘干，CO?氣體純度不足、含水量超標(biāo)。焊工技能不足，焊接角度、運(yùn)條速度不均勻，或多層焊時(shí)未清除熔渣。焊接環(huán)境不佳，濕度＞80%或溫度過(guò)低，導(dǎo)致焊縫成型不良。3.防治措施焊前徹底清理待焊區(qū)（坡口及兩側(cè)30-50mm），露出金屬光澤，避免雜質(zhì)影響焊接質(zhì)量。嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書調(diào)整參數(shù)，埋弧自動(dòng)焊電流300-800A、電壓28-42V、速度30-60cm/min；CO?氣體保護(hù)焊電流120-300A、電壓18-32V、氣體流量15-25L/min，焊接過(guò)程中保持參數(shù)穩(wěn)定。焊接材料進(jìn)場(chǎng)時(shí)嚴(yán)格檢驗(yàn)，焊條（E5015）按350-400℃烘干1-2h后存入80-120℃保溫桶隨用隨取，焊劑（HJ431）按250-300℃烘干2h，CO?氣體純度≥99.5%，氣路設(shè)置干燥器。強(qiáng)化焊工培訓(xùn)考核，持證上崗，多層焊時(shí)每道焊完清除熔渣、飛濺，焊接角度、運(yùn)條速度均勻一致，角焊縫焊腳尺寸誤差控制在±1mm。焊接區(qū)搭建防護(hù)棚，控制環(huán)境濕度＜80%，低合金鋼焊接環(huán)境溫度≥5℃，低溫環(huán)境做好預(yù)熱、保溫措施，預(yù)熱溫度80-150℃，預(yù)熱范圍為焊縫每側(cè)100mm以上。焊縫完成后100%外觀檢查，無(wú)裂紋、未熔合等缺陷，氣孔、咬邊等超標(biāo)缺陷及時(shí)修磨或返修。（二）焊縫內(nèi)部質(zhì)量通病1.通病類型：內(nèi)部裂紋、未熔合、夾渣、氣孔2.產(chǎn)生原因母材或焊接材料存在質(zhì)量缺陷，力學(xué)性能不達(dá)標(biāo)，焊接時(shí)產(chǎn)生裂紋。焊接工藝不合理，預(yù)熱、后熱措施不到位，焊接應(yīng)力集中導(dǎo)致裂紋。對(duì)接焊縫背面未清根或清根不徹底，殘留雜質(zhì)導(dǎo)致內(nèi)部夾渣、未熔合。焊接過(guò)程中斷弧，?；√幬刺幚?，導(dǎo)致接頭缺陷；多層焊時(shí)層間清理不徹底。焊接環(huán)境濕度大，氣體保護(hù)不足，導(dǎo)致內(nèi)部氣孔。3.防治措施嚴(yán)格把控母材及焊接材料質(zhì)量，進(jìn)場(chǎng)時(shí)核對(duì)質(zhì)量證明書并抽樣復(fù)檢，不合格材料嚴(yán)禁使用。按焊接工藝評(píng)定確定預(yù)熱、后熱溫度及范圍，焊后緩慢冷卻，減少焊接應(yīng)力，避免裂紋產(chǎn)生；合理規(guī)劃焊接順序，對(duì)稱施焊，分散焊接應(yīng)力。對(duì)接焊縫背面采用碳弧氣刨清根，清根后用砂輪磨除氧化皮，露出金屬光澤，坡口坡度1:5，確保清根徹底。焊接過(guò)程中盡量避免斷弧，確需斷弧時(shí)，將停弧處刨成1:5斜坡，搭接50mm施焊；多層焊時(shí)層間徹底清除熔渣、飛濺，再進(jìn)行下一層焊接。焊接時(shí)確保氣體保護(hù)充足，CO?氣體流量穩(wěn)定，焊接防護(hù)棚內(nèi)保持干燥，必要時(shí)開(kāi)啟除濕設(shè)備。焊接完成24h后開(kāi)展無(wú)損檢測(cè)，底板、腹板、翼板橫向?qū)雍缚p100%超聲波探傷（Ⅰ級(jí)合格）、10%射線探傷（Ⅱ級(jí)合格），發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷及時(shí)按規(guī)范返修，同一部位返修不超過(guò)2次。（三）焊接變形質(zhì)量通病1.通病類型：角變形、彎曲變形、扭曲變形2.產(chǎn)生原因焊接順序不合理，單邊施焊導(dǎo)致應(yīng)力不均，引發(fā)變形。焊接參數(shù)過(guò)大，焊接熱量集中，熱脹冷縮差異導(dǎo)致變形。構(gòu)件組裝間隙過(guò)大，焊接填充量過(guò)多，加劇變形。未采用胎具固定或固定不牢固，焊接過(guò)程中構(gòu)件自由變形。焊后未及時(shí)矯正，或矯正方法不當(dāng)，變形無(wú)法消除。3.防治措施制定科學(xué)焊接順序，板單元及節(jié)段焊接均采用對(duì)稱施焊、分段施焊，從中間向兩端推進(jìn)，控制焊接速度一致，分散焊接熱量。嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書控制參數(shù)，避免電流、電壓過(guò)大，減少焊接熱量集中；必要時(shí)采用跳焊法，降低熱變形影響。嚴(yán)控組裝間隙≤2mm，避免間隙過(guò)大導(dǎo)致填充量過(guò)多，加劇變形。焊接時(shí)采用專用胎具固定構(gòu)件，限制自由變形，胎具固定牢固，待焊縫冷卻至室溫后再拆除胎具。焊后及時(shí)矯正變形，采用機(jī)械矯正與火焰矯正結(jié)合的方式，火焰矯正溫度控制在700-800℃，自然冷卻，嚴(yán)禁錘擊或水急冷；矯正后復(fù)核構(gòu)件精度，確保符合要求。五、成品保護(hù)及其他質(zhì)量通病防治措施（一）成品保護(hù)質(zhì)量通病1.通病類型：構(gòu)件銹蝕、表面劃傷、變形、鉆孔部位損壞2.產(chǎn)生原因成品堆放區(qū)域未做好防雨、防潮措施，構(gòu)件長(zhǎng)期暴露在潮濕環(huán)境中。堆放時(shí)未采用專用支架及墊木，構(gòu)件直接接觸地面或相互擠壓、碰撞。轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中未采取防護(hù)措施，鋼絲繩直接接觸構(gòu)件表面，或吊裝、運(yùn)輸時(shí)碰撞損傷。鉆孔部位、節(jié)點(diǎn)板未采取防護(hù)措施，雜質(zhì)進(jìn)入或碰撞損壞。施工過(guò)程中對(duì)已完成成品保護(hù)意識(shí)不足，違規(guī)作業(yè)造成損壞。3.防治措施成品堆放于指定區(qū)域，搭建防雨棚，做好防潮、防銹措施，定期檢查構(gòu)件表面狀態(tài)，必要時(shí)涂刷防銹底漆。采用專用支架分層堆放，板單元堆放層數(shù)≤3層，節(jié)段堆放層數(shù)≤2層，層間設(shè)置對(duì)稱墊木，避免構(gòu)件擠壓、變形，嚴(yán)禁在成品上堆放雜物、設(shè)備。構(gòu)件轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)采用專用吊具，捆綁點(diǎn)設(shè)置防滑墊及護(hù)角，避免鋼絲繩直接接觸構(gòu)件表面；運(yùn)輸車輛平穩(wěn)行駛，嚴(yán)禁急剎車、急轉(zhuǎn)彎，防止構(gòu)件滑動(dòng)、碰撞。鉆孔部位、節(jié)點(diǎn)板采用防護(hù)套保護(hù)，防止雜質(zhì)進(jìn)入及碰撞損壞，施工過(guò)程中避免對(duì)已完成工序造成破壞。強(qiáng)化成品保護(hù)意識(shí)培訓(xùn)，施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)置保護(hù)標(biāo)識(shí)，專職安全員監(jiān)督檢查，對(duì)違規(guī)作業(yè)造成成品損壞的，追究相關(guān)人員責(zé)任并及時(shí)整改。（二）其他質(zhì)量通病1.通病類型：質(zhì)量記錄不完整、可追溯性差，工序驗(yàn)收把關(guān)不嚴(yán)2.產(chǎn)生原因操作人員未及時(shí)填寫質(zhì)量記錄，或記錄內(nèi)容不真實(shí)、不準(zhǔn)確。記錄管理不規(guī)范，分類混亂，未按流程歸檔，導(dǎo)致追溯困難。未嚴(yán)格執(zhí)行“三檢制”，工序未驗(yàn)收或驗(yàn)收不合格即進(jìn)入下道工序。質(zhì)檢員責(zé)任心不足，檢查不細(xì)致，遺漏質(zhì)量缺陷。3.防治措施建立完善質(zhì)量記錄體系，明確記錄填寫要求，確保記錄及時(shí)、真實(shí)、準(zhǔn)確，簽字手續(xù)齊全，涵蓋材料檢驗(yàn)、工序驗(yàn)收、無(wú)損檢測(cè)等全過(guò)程。規(guī)范記錄分類歸檔，按工序、專業(yè)整理，同步更新臺(tái)賬，確保質(zhì)量記錄可追溯，工程竣工后統(tǒng)一移交。嚴(yán)格執(zhí)行“三檢制+監(jiān)理驗(yàn)收”閉環(huán)管理，工序完成后先自檢、互檢，再由專職質(zhì)檢員專檢，三檢合格后報(bào)監(jiān)理