2025年制油工質(zhì)量管控考核試卷及答案一、單項(xiàng)選擇題（共20題，每題2分，共40分）1.制油生產(chǎn)中，原料大豆的雜質(zhì)含量需控制在（）以內(nèi)，否則會影響后續(xù)預(yù)處理效果。A.0.3%B.0.5%C.0.8%D.1.0%2.浸出法制油時，溶劑與料胚的混合比例（料溶比）通常應(yīng)控制在（），以平衡浸出效率與溶劑消耗。A.1:0.5B.1:1.5C.1:3D.1:53.壓榨法制油中，榨油機(jī)出餅厚度應(yīng)控制在（），過厚會導(dǎo)致餅殘油升高，過薄易造成榨膛堵塞。A.1-2mmB.3-5mmC.6-8mmD.9-12mm4.油脂精煉過程中，脫膠工序的關(guān)鍵控制指標(biāo)是（），其值過高會影響后續(xù)脫色和脫臭效果。A.磷脂含量B.水分含量C.酸價D.過氧化值5.成品油儲存時，罐內(nèi)溫度需控制在（）以下，避免高溫加速油脂氧化酸敗。A.25℃B.30℃C.35℃D.40℃6.原料玉米胚芽的破碎粒度應(yīng)控制在（），過細(xì)會導(dǎo)致粉末度高，影響軋坯均勻性。A.2-4瓣B.5-7瓣C.8-10瓣D.11-13瓣7.蒸炒工序中，料胚的水分含量需從軟化后的10-12%降至（），以滿足壓榨或浸出要求。A.3-5%B.6-8%C.9-11%D.12-14%8.浸出車間溶劑氣體濃度需嚴(yán)格控制在爆炸極限（）以下，一般要求低于0.3%（體積比）。A.下限B.上限C.中間值D.平均值9.油脂脫色時，活性白土的添加量通常為油重的（），過量會增加油損失并引入異味。A.0.1-0.3%B.0.5-2.0%C.3.0-5.0%D.6.0-8.0%10.制油設(shè)備中，軋坯機(jī)的軋輥間隙需定期校準(zhǔn)，一般控制在（），以保證坯片厚度均勻。A.0.1-0.3mmB.0.5-1.0mmC.1.2-1.5mmD.1.8-2.0mm11.原料儲存時，花生的水分含量需低于（），否則易霉變產(chǎn)生黃曲霉毒素。A.8%B.10%C.12%D.14%12.精煉脫酸工序中，堿液濃度通?？刂圃冢ǎ?，濃度過高會導(dǎo)致中性油皂化損失增加。A.5-10°BéB.15-20°BéC.25-30°BéD.35-40°Bé13.浸出器內(nèi)料層高度需穩(wěn)定控制，一般為設(shè)備高度的（），過低會降低浸出效率，過高易導(dǎo)致溶劑滲透不均。A.30-40%B.50-60%C.70-80%D.85-95%14.壓榨機(jī)壓榨過程中，入榨料胚的溫度應(yīng)控制在（），溫度過低會導(dǎo)致出油率下降，過高易焦糊。A.60-70℃B.80-90℃C.100-110℃D.120-130℃15.成品油包裝前，需檢測其（），該指標(biāo)超標(biāo)會導(dǎo)致油脂哈喇味明顯，影響貨架期。A.煙點(diǎn)B.冷凍試驗(yàn)C.過氧化值D.不溶性雜質(zhì)16.預(yù)處理工序中，磁選設(shè)備的除鐵效率需達(dá)到（）以上，避免金屬雜質(zhì)損壞后續(xù)設(shè)備。A.90%B.95%C.98%D.100%17.溶劑回收塔的溫度需控制在（），以確保溶劑與油脂徹底分離，降低成品油溶劑殘留。A.50-60℃B.70-80℃C.90-100℃D.110-120℃18.油脂脫臭時，操作壓力需控制在（）以下，高真空環(huán)境可降低脫臭溫度，減少營養(yǎng)成分損失。A.0.1kPaB.0.5kPaC.1.0kPaD.2.0kPa19.制油車間空氣濕度需控制在（）以下，高濕度易導(dǎo)致原料結(jié)塊、設(shè)備銹蝕及微生物繁殖。A.50%B.60%C.70%D.80%20.原料油菜籽的含油量檢測通常采用（），檢測結(jié)果需作為原料分級和工藝調(diào)整的依據(jù)。A.索氏抽提法B.近紅外法C.酸水解法D.氣相色譜法二、判斷題（共10題，每題1分，共10分）1.原料篩選時，振動篩的篩孔尺寸應(yīng)根據(jù)原料品種調(diào)整，大豆篩孔一般小于油菜籽。（）2.浸出法制油中，溶劑的沸點(diǎn)越高，越有利于溶劑與油脂分離。（）3.壓榨機(jī)的榨螺間隙需定期檢查，間隙過大可能導(dǎo)致出餅含油率升高。（）4.油脂精煉時，脫臭溫度越高、時間越長，脫臭效果越好。（）5.原料儲存時，需遵循“先進(jìn)先出”原則，避免長期積壓導(dǎo)致品質(zhì)下降。（）6.軋坯后的坯片要求薄而均勻，粉末度應(yīng)控制在5%以下，否則會影響蒸炒效果。（）7.溶劑管道需定期檢查泄漏，可用明火檢測泄漏點(diǎn)。（）8.成品油包裝時，需確保包裝容器清潔干燥，避免水分或雜質(zhì)污染。（）9.制油設(shè)備的潤滑管理中，齒輪箱潤滑油需定期更換，更換周期與設(shè)備運(yùn)行時間無關(guān)。（）10.原料水分過高時，可直接進(jìn)入軋坯工序，通過軋坯擠壓降低水分。（）三、簡答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡述預(yù)處理工序中“軟化”的目的及關(guān)鍵控制參數(shù)。2.浸出車間溶劑消耗過高可能的原因有哪些？（至少列出4項(xiàng)）3.壓榨法制油時，如何通過調(diào)整工藝參數(shù)降低餅殘油？4.油脂精煉過程中，脫膠不徹底會對后續(xù)工序產(chǎn)生哪些影響？5.制油生產(chǎn)中，如何通過設(shè)備維護(hù)提升產(chǎn)品質(zhì)量？（至少列出3項(xiàng)措施）四、案例分析題（共2題，每題10分，共20分）案例1：某制油廠連續(xù)兩天生產(chǎn)的成品油酸價（KOH）檢測值分別為0.8mg/g和0.9mg/g（標(biāo)準(zhǔn)要求≤0.6mg/g），試分析可能的原因及解決措施。案例2：浸出車間溶劑周轉(zhuǎn)罐液位異常下降，現(xiàn)場未發(fā)現(xiàn)明顯泄漏點(diǎn)，試分析可能的泄漏途徑及排查方法。答案一、單項(xiàng)選擇題1.B2.B3.B4.A5.B6.A7.A8.A9.B10.A11.A12.B13.C14.C15.C16.C17.C18.B19.C20.A二、判斷題1.×（大豆篩孔一般大于油菜籽）2.×（溶劑沸點(diǎn)過高不利于分離）3.√4.×（溫度過高、時間過長會導(dǎo)致反式脂肪酸增加）5.√6.√7.×（禁止用明火檢測溶劑泄漏）8.√9.×（更換周期與運(yùn)行時間相關(guān)）10.×（需先干燥降低水分）三、簡答題1.軟化目的：調(diào)節(jié)料胚的水分和溫度，使其具有適宜的可塑性，便于軋坯時形成薄而均勻的坯片，減少粉末度。關(guān)鍵控制參數(shù)：溫度60-70℃（油料不同略有差異），水分10-12%（大豆軟化水分略高，油菜籽略低），軟化時間30-60分鐘，確保水分均勻滲透。2.可能原因：①浸出器密封不嚴(yán)，溶劑氣體泄漏；②溶劑周轉(zhuǎn)罐或管道存在微漏；③蒸脫機(jī)冷凝器冷卻效果不足，溶劑蒸汽未完全冷凝回收；④混合油濃度過低，導(dǎo)致蒸發(fā)負(fù)荷大，溶劑損耗增加；⑤濕粕含溶量過高（標(biāo)準(zhǔn)≤0.3%），未充分脫溶。3.調(diào)整措施：①控制入榨料胚水分（3-5%）和溫度（100-110℃），確保料胚熟化程度適宜；②調(diào)整榨油機(jī)榨螺間隙和出餅厚度（3-5mm），增加壓榨壓力；③定期清理榨膛內(nèi)的結(jié)垢，保持榨條間隙暢通；④檢查榨油機(jī)主軸轉(zhuǎn)速，避免轉(zhuǎn)速過快導(dǎo)致壓榨不充分；⑤原料破碎粒度均勻（2-4瓣），避免粉末度高影響出油。4.影響：①脫膠不徹底的油脂含磷量高，會導(dǎo)致脫色時活性白土吸附效率下降，白土用量增加；②磷脂在脫臭高溫下易分解產(chǎn)生膠質(zhì)，污染脫臭設(shè)備并影響成品油澄清度；③殘留的磷脂會加速油脂氧化酸敗，縮短成品油貨架期；④精煉過程中，磷脂可能與堿反應(yīng)提供皂腳，增加中性油損失，降低得率。5.措施：①定期校準(zhǔn)關(guān)鍵儀表（如溫度表、壓力表、水分檢測儀），確保工藝參數(shù)控制準(zhǔn)確；②每日清理軋坯機(jī)軋輥表面殘留物料，避免軋輥磨損導(dǎo)致坯片厚度不均；③每月檢查浸出器篩板是否堵塞或破損，防止料胚泄漏進(jìn)入溶劑系統(tǒng)；④每季度更換榨油機(jī)齒輪箱潤滑油，避免潤滑不良導(dǎo)致設(shè)備磨損，影響壓榨效果；⑤定期清理蒸炒鍋夾套結(jié)垢，保證加熱均勻，避免局部過熱導(dǎo)致料胚焦糊。四、案例分析題案例1：可能原因及解決措施原因分析：①原料儲存不當(dāng)，部分原料霉變或酸敗，導(dǎo)致毛油酸價初始值高；②預(yù)處理蒸炒工序溫度或時間不足，料胚未充分熟化，脂肪酶未完全失活，后續(xù)加工中繼續(xù)分解油脂；③精煉脫酸工序堿液濃度或用量不足，未完全中和游離脂肪酸；④精煉后成品油未及時降溫儲存，高溫下油脂氧化酸?。虎菰O(shè)備清洗不徹底，前批次高酸價油脂殘留污染當(dāng)前批次。解決措施：①溯源原料，檢測原料酸價，剔除不合格原料；②調(diào)整蒸炒溫度（105-115℃）和時間（40-60分鐘），確保酶失活；③重新計(jì)算堿煉所需堿量（理論堿量+超量堿），調(diào)整堿液濃度（15-20°Bé）；④精煉后成品油及時冷卻至30℃以下儲存；⑤加強(qiáng)設(shè)備清洗，用熱水或堿水沖洗反應(yīng)罐、管道，避免殘留。案例2：可能泄漏途徑及排查方法泄漏途徑：①溶劑周轉(zhuǎn)罐呼吸閥密封不嚴(yán)，溶劑蒸汽隨呼吸排出；②溶劑泵軸封磨損，溶劑沿軸間隙泄漏（微漏時無明顯液體滴漏）；③管道法蘭墊片老化，溶劑蒸汽通過墊片縫隙揮發(fā)；④浸出器或蒸發(fā)器的視鏡密封膠圈損壞，溶劑氣體泄漏；⑤溶劑計(jì)量表接口處螺紋松動，存在微漏點(diǎn)。排查方