企業(yè)生產(chǎn)計劃排程與調(diào)度模板適用場景與核心目標生產(chǎn)計劃排程全流程操作步驟第一步：需求收集與優(yōu)先級判定操作內(nèi)容：訂單信息整合：收集銷售部門提交的《客戶訂單表》，記錄訂單號、產(chǎn)品名稱、規(guī)格、數(shù)量、客戶交期、特殊要求（如質(zhì)檢標準、包裝方式）。銷售預測補充：結(jié)合歷史銷售數(shù)據(jù)與市場趨勢，編制《季度/月度銷售預測表》，納入滾動計劃。優(yōu)先級規(guī)則設定：根據(jù)客戶等級（如VIP客戶、普通客戶）、訂單利潤率、交期緊急度（如“緊急”“常規(guī)”“緩期”），使用加權評分法判定訂單優(yōu)先級，形成《生產(chǎn)需求優(yōu)先級清單》。關鍵輸出：《生產(chǎn)需求匯總表》（含訂單信息、優(yōu)先級、交期）第二步：資源現(xiàn)狀與產(chǎn)能分析操作內(nèi)容：設備資源盤點：統(tǒng)計可用生產(chǎn)設備清單，包括設備名稱、型號、額定產(chǎn)能（臺時/日）、當前狀態(tài)（運行中/維修中/閑置）、計劃停機時間（如保養(yǎng)、換模）。人力資源評估：按工種（如操作工、質(zhì)檢員、維修工）統(tǒng)計人員數(shù)量、技能等級、可用工時（考慮排班、休假）。物料供應核查：協(xié)同倉儲部門確認關鍵原材料、零部件的庫存量及采購周期，識別潛在缺料風險。產(chǎn)能負荷計算：以“設備+人員+物料”為核心，計算各產(chǎn)線/工序的日/周產(chǎn)能，對比需求總量，確定產(chǎn)能缺口或冗余。關鍵輸出：《資源負荷分析表》（含設備/人員可用工時、計劃工時、負荷率）第三步：主生產(chǎn)計劃（MPS）制定操作內(nèi)容：計劃周期劃分：根據(jù)生產(chǎn)周期（如7天/14天/30天）確定計劃周期，明確起止日期。產(chǎn)能平衡分配：按優(yōu)先級將訂單分配至各周期，結(jié)合資源負荷分析，調(diào)整生產(chǎn)批次（如合并小批量訂單、錯峰安排大訂單），保證負荷率控制在85%-95%（避免過度飽和或閑置）。關鍵節(jié)點設定：明確各訂單的開工日期、工序流轉(zhuǎn)節(jié)點、完工日期，標注瓶頸工序（需重點關注資源約束的環(huán)節(jié)）。關鍵輸出：《主生產(chǎn)計劃表》（周期、產(chǎn)品、計劃產(chǎn)量、開工/完工日期、負責產(chǎn)線）第四步：詳細生產(chǎn)排程（DPS）細化操作內(nèi)容：工序分解與排序：將產(chǎn)品拆解為具體工序（如“下料→機加工→焊接→組裝→質(zhì)檢”），明確各工序的標準工時、設備需求、人員技能要求。排程規(guī)則應用：優(yōu)先級規(guī)則：高優(yōu)先級訂單優(yōu)先排產(chǎn)；工序依賴規(guī)則：保證前序工序完成后啟動后序工序；設備切換優(yōu)化：減少同類設備間的換模時間（如將同規(guī)格產(chǎn)品連續(xù)排產(chǎn)）。甘特圖繪制：通過工具（如Excel、ERP系統(tǒng)）《生產(chǎn)排程甘特圖》，直觀展示各工序的時間跨度、資源占用情況。關鍵輸出：《詳細生產(chǎn)排程表》（工序順序、設備/人員分配、計劃開始/結(jié)束時間）、《生產(chǎn)排程甘特圖》第五步：計劃發(fā)布與執(zhí)行跟蹤操作內(nèi)容：計劃傳達：將主生產(chǎn)計劃與詳細排程同步至生產(chǎn)車間、采購、倉儲、質(zhì)檢部門，明確各部門職責（如采購按計劃備料、車間按指令單生產(chǎn)）。生產(chǎn)指令下達：依據(jù)排程《生產(chǎn)指令單》，包含產(chǎn)品信息、工序、數(shù)量、生產(chǎn)班組、負責人（如“班長*明”）、質(zhì)量標準。進度實時跟蹤：每日收集車間生產(chǎn)數(shù)據(jù)（如實際產(chǎn)量、完工時間、設備故障記錄），錄入《生產(chǎn)進度跟蹤表》，對比計劃與實際差異。關鍵輸出：《生產(chǎn)指令單》、《生產(chǎn)進度跟蹤表》（計劃vs實際產(chǎn)量、差異原因）第六步：動態(tài)調(diào)整與異常處理操作內(nèi)容：差異分析：當實際進度滯后（如設備故障、物料延遲）或提前（如效率提升）時，分析根本原因（如“設備故障停機4小時”“物料到貨延遲2天”）。計劃調(diào)整：短期調(diào)整：通過加班、調(diào)整工序順序、調(diào)配閑置資源彌補缺口；長期調(diào)整：若產(chǎn)能不足，與銷售部門協(xié)商交期，或評估新增設備/人員需求。復盤優(yōu)化：每周召開生產(chǎn)計劃復盤會，總結(jié)異常問題，更新排程規(guī)則（如優(yōu)化換模流程、調(diào)整安全庫存）。關鍵輸出：《生產(chǎn)異常處理記錄表》（異常描述、原因、調(diào)整措施、負責人）、《周計劃復盤報告》核心模板表格示例表1：生產(chǎn)需求匯總表訂單號產(chǎn)品名稱規(guī)格訂單數(shù)量客戶交期優(yōu)先級客戶要求PO202405001A型電機X5500臺2024-06-10緊急防水等級IP65PO202405002B型配件Y31000件2024-06-15常規(guī)無特殊要求PO202405003C型組件Z2300套2024-06-20緩期需全檢表2：資源負荷分析表（示例：機加工車間）設備名稱額定產(chǎn)能（臺時/日）計劃停機（小時）可用工時計劃工時負荷率數(shù)控機床1#81（保養(yǎng)）76.592.8%數(shù)控機床2#8087.290.0%沖壓機102（換模）86.075.0%表3：主生產(chǎn)計劃表（2024年6月1日-6月10日）計劃周期產(chǎn)品名稱計劃產(chǎn)量開工日期完工日期負責產(chǎn)線備注6月1日-6月5日A型電機300臺2024-06-012024-06-05一車間優(yōu)先排產(chǎn)6月2日-6月7日B型配件600件2024-06-022024-06-07二車間分兩批生產(chǎn)6月6日-6月10日C型組件300套2024-06-062024-06-10三車間全檢工序預留1天表4：生產(chǎn)進度跟蹤表（示例：A型電機）日期計劃產(chǎn)量（臺）實際產(chǎn)量（臺）累計產(chǎn)量（臺）差異原因分析責任人6月1日605858-2設備調(diào)試耗時超預期張工6月2日6062120+2員工熟練度提升李班長6月3日60601800正常生產(chǎn)李班長實施要點與風險規(guī)避數(shù)據(jù)準確性是基礎需保證訂單信息、設備產(chǎn)能、物料庫存等數(shù)據(jù)實時更新，避免因數(shù)據(jù)滯后（如未記錄設備故障）導致排程失效。建議使用ERP系統(tǒng)對接各環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)，建立“每日數(shù)據(jù)核對機制”。動態(tài)調(diào)整優(yōu)于“一成不變”生產(chǎn)過程中異常（如急單插入、設備故障）難以完全避免，需設定“滾動排程周期”（如每周更新一次后續(xù)2周計劃），保留10%-15%的產(chǎn)能緩沖應對突發(fā)情況。跨部門協(xié)同不可忽視生產(chǎn)計劃需與銷售（交期承諾）、采購（物料保障）、質(zhì)檢（檢驗周期）等部門緊密聯(lián)動，避免“閉門造車”。建議建立“周度產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會”，同步信息并解決沖突。瓶頸工序需重點管控通過資源負荷分析識別瓶頸工序（如負荷率持續(xù)>95%），優(yōu)先保障其資源