項(xiàng)目一分析端蓋類零件

任務(wù)引入如圖５－１所示的端蓋零件。試分析該零件的數(shù)控銑削加工?！救蝿?wù)說明】會分析蓋類零件數(shù)控銑削結(jié)構(gòu)特點(diǎn)?！局R點(diǎn)、技能點(diǎn)】１.數(shù)控銑削的工藝特點(diǎn)和方式。２.數(shù)控銑削加工的主要對象。任務(wù)分析對該端蓋零件進(jìn)行分析報(bào)告。下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

相關(guān)知識一、數(shù)控銑削加工數(shù)控銑床。也稱作數(shù)控銑削機(jī)床。如同傳統(tǒng)的通用銑床一樣。分立式和臥式兩種。和鏜銑加工中心不同的是。它沒有刀庫及自動換刀裝置。小型數(shù)控銑床是指規(guī)格較小的升降臺式數(shù)控銑床。額定功率通常不是很高。其工作臺寬度多在４００ｍｍ以下。規(guī)格較大的數(shù)控銑床。例如工作臺寬度在５００ｍｍ以上的。其功能已向加工中心靠近。進(jìn)而演變成柔性加工單元。數(shù)控銑床能被ＣＮＣ控制的坐標(biāo)進(jìn)給運(yùn)動多為三坐標(biāo)。其中能兩軸聯(lián)動的機(jī)床。也稱兩軸半機(jī)床。即在Ｘ、Ｙ、Ｚ三個(gè)坐標(biāo)軸中。任意兩軸可以聯(lián)動。一般情況下上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

兩軸半控制的數(shù)控銑床上只能用來加工平面曲線的輪廓。三坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控銑床能進(jìn)行Ｘ、Ｙ、Ｚ三個(gè)坐標(biāo)軸聯(lián)動加工?？梢约庸た臻g曲面。目前以三坐標(biāo)數(shù)控立式銑床為主要發(fā)展方向。對于有特殊要求的數(shù)控銑床。還可以加一個(gè)數(shù)控分度頭或數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺。即回轉(zhuǎn)的Ａ坐標(biāo)或Ｃ坐標(biāo)。這種四坐標(biāo)的數(shù)控銑床可用來加工螺旋槽、葉片等立體曲面零件。二、數(shù)控銑削的工藝特點(diǎn)和方式１.數(shù)控銑削工藝特點(diǎn)概述銑削是銑刀旋轉(zhuǎn)做主運(yùn)動、工件或銑刀做進(jìn)給運(yùn)動的切削加工方法。數(shù)控銑削是一種應(yīng)用非常廣泛的數(shù)控切削加工方法。能完成數(shù)控銑削加工的設(shè)備主要是數(shù)控銑床和加工中心。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

２.周銑與端銑銑刀對平面的加工。存在周銑與端銑兩種方式。如圖５－２所示。周銑平面時(shí)。平面度的好壞主要取決于銑刀圓柱素線的直線度。因此。在精銑平面時(shí)。銑刀的圓柱度一定要好。用端銑的方法銑出的平面。其平面度的好壞主要取決于銑床主軸軸線與進(jìn)給方向的垂直度。同樣是平面加工。其方法不同對質(zhì)量影響的因素也不同。因此要對周銑與端銑進(jìn)行比較。(１)端銑用的面銑刀其裝夾剛性較好。切削時(shí)振動較小。而周銑用的圓柱銑刀刀桿較長、直徑較小、剛性較差。容易產(chǎn)生彎曲變形和引起振動。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

(２)端銑時(shí)同時(shí)工作的齒數(shù)比周銑時(shí)多。工作較平穩(wěn)。這是因?yàn)槎算姇r(shí)刀齒在銑削層寬度的范圍內(nèi)工作。而周銑時(shí)刀齒僅在銑削層側(cè)向深度的范圍內(nèi)工作。一般情況下。銑削層寬度比銑削層深度要大得多。所以端銑的面銑刀和工件的接觸面較大。同時(shí)工作的刀齒數(shù)也多。銑削力波動小。而在周銑時(shí)。為了減小振動?？蛇x用大螺旋角銑刀來彌補(bǔ)這一缺點(diǎn)。(３)端銑用面銑刀切削。其刀齒的主、副切削刃同時(shí)工作。由主切削刃切去大部分余量。副切削刃則可起到修光作用。銑刀齒刃負(fù)荷分配也較合理。銑刀使用壽命較長。且加工表面的表面粗糙度值也比較小。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

而周銑時(shí)。只有圓周上的主切削刃在工作。不但無法消除加工表面的殘留面積。而且銑刀裝夾后的徑向圓跳動也會反映到加工工件的表面上。(４)端銑的面銑刀。便于鑲裝硬質(zhì)合金刀片進(jìn)行高速銑削和階梯銑削。生產(chǎn)效率高。銑削表面質(zhì)量也比較好。而周銑用的圓柱銑刀鑲裝硬質(zhì)合金刀片則比較困難。(５)精銑削寬度較大的工件時(shí)。周銑用的圓柱銑刀一般都要接刀銑削。故會殘留有接刀痕跡。而端銑時(shí)。則可用較大的盤形銑刀一次銑出工件的全寬度。無接刀痕跡。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

(６)周銑用的圓柱銑刀可采大刃傾角。以充分發(fā)揮刃傾角在銑削過程中的作用。對銑削難加工材料(如不銹鋼、耐熱合金等)有一定的效果。綜上所述。一般情況下。銑平面時(shí)。端銑的生產(chǎn)效率和銑削質(zhì)量都比周銑高。所以應(yīng)盡量采用端銑銑平面。而銑削韌性很大的不銹鋼等材料時(shí)?？梢钥紤]采用大螺旋角銑刀進(jìn)行周銑?？傊?。在選擇周銑與端銑這兩種銑削方式時(shí)。一定要以當(dāng)時(shí)的銑床和銑刀條件、被銑削加工工件結(jié)構(gòu)特征和質(zhì)量要求等因素為出發(fā)點(diǎn)。進(jìn)行綜合考慮。３.順銑與逆銑１)周銑時(shí)的順銑與逆銑上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

在周銑時(shí)。因?yàn)楣ぜc銑刀的相對運(yùn)動不同。所以就會有順銑和逆銑。周銑時(shí)的順銑與逆銑如圖５－３所示。兩者之間有所差異。順銑與逆銑的比較如下:順銑———切削處刀具的旋向與工件的送進(jìn)方向一致。打個(gè)比方。你用鋤頭挖地。而地面同時(shí)向你腳后移動。順銑就是這樣的狀況。通俗地說。就是刀齒追著材料“咬”。刀齒剛切入材料時(shí)切得深。而脫離工件時(shí)則切得少。順銑時(shí)。作用在工件上的垂直銑削力始終是向下的。而且垂直銑削力的變化較小。故產(chǎn)生的振動小。機(jī)床受沖擊也小。有利于減小工件加工表面的表面粗糙度值。從而得到較好的表面質(zhì)量。同時(shí)順銑也有利于排屑。數(shù)控銑削加工一般盡量用順銑法加工。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

逆銑———切削處刀具的旋向與工件的送進(jìn)方向相反。打個(gè)比方。你用鏟子鏟地上的土。而地面同時(shí)迎著你鏟土的方向移動。逆銑就是這樣的狀況。２)端面銑削的形式端面銑削中傳統(tǒng)上有三種銑削方式:對稱方式、不對稱逆銑方式和不對稱順銑方式。對稱銑削方式中。刀具沿槽或表面的中心線運(yùn)動。進(jìn)給加工中。同時(shí)存在順銑和逆銑。刀具在中心線的一側(cè)順銑。而在中心線的另一側(cè)逆銑。對于大多數(shù)端面銑削。保證順銑是最好的選擇(順銑和逆銑在圓周銑削中的應(yīng)用要比端面銑削中的應(yīng)用更為常見)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

三、數(shù)控銑削加工的主要對象數(shù)控銑削是機(jī)械加工中最常用和最主要的數(shù)控加工方法之一。數(shù)控銑床與普通銑床相比。具有加工精度高、加工零件的形狀復(fù)雜、加工范圍廣等特點(diǎn)。它除了能銑削普通銑床所能銑削的各種零件表面外。還能銑削普通銑床不能銑削的、需要２~５坐標(biāo)聯(lián)動的各種平面輪廓和立體輪廓。數(shù)控銑床加工內(nèi)容與加工中心加工內(nèi)容有許多相似之處。但從實(shí)際應(yīng)用效果來看。數(shù)控銑削加工更多地用于復(fù)雜曲面的加工。而加工中心更多地用于有多工序內(nèi)容零件的加工。采用數(shù)控銑削加工。正確擇適合數(shù)控銑床加工的零件就顯得很有必要。適合數(shù)控銑削加工的零件主要有以下幾類。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

１.平面曲線輪廓類零件平面曲線輪廓類零件是指有內(nèi)、外復(fù)雜曲線輪廓的零件。特別是由數(shù)學(xué)表達(dá)式等給出其非圓曲線或列表曲線輪廓的零件。平面曲線輪廓類零件的加工面平行或垂直于水平面?；蚣庸っ媾c水平面的夾角為定角。各個(gè)加工面是平面?；蚩梢哉归_成平面。如圖５－４所示。目前在數(shù)控銑床上加工的大多數(shù)零件屬于平面輪廓類零件。平面類零件是數(shù)控銑削加工中最簡單的一類零件。一般只需用三坐標(biāo)數(shù)控銑床的兩坐標(biāo)聯(lián)動(即兩軸半坐標(biāo)聯(lián)動)就可以把它們加工出來２.曲面類(立體類)零件上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

曲面類零件一般指具有三維空間曲面的零件。曲面通常由數(shù)學(xué)模型設(shè)計(jì)出來。因此往往要借助于計(jì)算機(jī)來編程。曲面的特點(diǎn)是加工面不能展開為平面。加工時(shí)。銑刀與加工面始終為點(diǎn)接觸。一般采用三坐標(biāo)數(shù)控銑床加工曲面零件。３.其他在普通銑床難加工的零件(１)形狀復(fù)雜。尺寸繁多。劃線與檢測均較困難。在普通銑床上加工又難以觀察和控的零件。(２)高精度零件:尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求較高的零件。如發(fā)動機(jī)缸體上的多組尺寸精度要求高。且有較高的相對尺寸、位置要求的孔或型面。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

(３)一致性要求好的零件:在批量生產(chǎn)中。由于數(shù)控銑床本身的定位精度和重復(fù)定位精度都較高。能夠避免在普通銑床加工中因人為因素而造成的多種誤差。故數(shù)控銑床容易保證成批零件的一致性。使其加工精度得到提高。質(zhì)量更加穩(wěn)定。任務(wù)實(shí)施端蓋的數(shù)控銑削加工工藝分析訓(xùn)練。１.分析零件形狀與尺寸材料ＨＴ２００。毛坯尺寸為１７０ｍｍ×１１０ｍｍ×５０ｍｍ。該零件主要由平面、孔系及外輪廓組成。因?yàn)槊魇情L方塊件。尺寸為１７０ｍｍ×１１０ｍｍ×５０ｍｍ。上一頁下一頁返回項(xiàng)目一分析端蓋類零件

加工內(nèi)容包括:?４０Ｈ７ｍｍ的內(nèi)孔。階梯孔?１３ｍｍ和?２２ｍｍ。Ａ、Ｂ、Ｃ三個(gè)平面。?６０ｍｍ外圓輪廓。安裝底板的菱形并用圓角過渡的外輪廓。實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用中。一般不會選用長方塊件作為這種零件的毛坯。而是用余量已經(jīng)較少的鑄件。２.分析零件技術(shù)要求零件的主要加工要求為:?４０Ｈ７ｍｍ內(nèi)孔的尺寸公差為Ｈ７。表面粗糙度要求較高。為Ｒａ１.６μｍ。其他的一般加工要求為:階梯孔?１３ｍｍ和?２２ｍｍ只標(biāo)注了基本尺寸?？砂醋杂沙叽缇鹊燃墸桑裕保眫ＩＴ１２處理。表面粗糙度要求不高。為Ｒａ１２.５μｍ。平面與外輪廓表面粗糙度要求Ｒａ６.３μｍ。上一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案任務(wù)引入確定圖５－１所示的端蓋零件數(shù)控銑削加工工藝方案。【任務(wù)說明】能夠制定蓋類零件數(shù)控銑削加工工藝。【知識點(diǎn)、技能點(diǎn)】１.適合數(shù)控銑削零件的工藝分析。２.數(shù)控銑削工序與裝夾方式的確定方法。３.數(shù)控銑削工藝與進(jìn)給路線的確定方法。下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案４.數(shù)控銑削切削用量的選擇方法。５.數(shù)控銑床的種類與選擇方法。６.數(shù)控銑刀的種類與選擇方法。任務(wù)分析按照數(shù)控銑削加工工藝規(guī)程確定端蓋的工藝方案。相關(guān)知識一、數(shù)控銑削加工工藝裝備選用數(shù)控銑床和加工中心加工工藝過程一般是:先通過分析零件圖樣。明確工件適合在數(shù)控銑削的加工內(nèi)容和加工要求。然后以此為出發(fā)點(diǎn)確定零件進(jìn)行數(shù)控銑削的加工工藝和過程順序。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案接著選擇確定數(shù)控加工的工藝裝備。如:確定何種類型、規(guī)格、技術(shù)參數(shù)的機(jī)床?？紤]工件如何裝夾及裝夾方案的擬訂。選擇適合加工的表面、結(jié)構(gòu)特征和技術(shù)要求的刀具并進(jìn)行調(diào)試。明確和細(xì)化工步的具體內(nèi)容。包括對走刀路線、位移量和切削參數(shù)等的確定。二、數(shù)控銑削加工的工件裝夾１.夾具選用的一般方法數(shù)控銑床、加工中心的工件裝夾一般都是以平面工作臺為安裝基礎(chǔ)。定位夾具或工件。并通過夾具最終定位夾緊工件。使工件在整個(gè)加工過程中始終與工作臺保持正確的相對位置。數(shù)控銑床與加工中心的工件裝夾方法基本相同。裝夾原理是相通的。根據(jù)數(shù)控銑床、加工中心的特點(diǎn)和加工需要。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案目前常用的夾具類型有通用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具、成組夾具和專用夾具。一般的選擇順序是單件生產(chǎn)時(shí)盡量選用機(jī)床用平口虎鉗、壓板螺釘?shù)韧ㄓ脢A具。批量生產(chǎn)時(shí)優(yōu)先考慮組合夾具。其次考慮可調(diào)夾具。最后考慮選用成組夾具和專用夾具。選擇時(shí)。要綜合考慮各種因素。選擇經(jīng)濟(jì)、合理的夾具形式。由圖５－８可以看出數(shù)控銑床、加工中心夾具的基本組成部分。根據(jù)其功用一般可分為以下幾部分:１)定位元件或裝置它用以確定工件在夾具中的位置。如圖５－８中夾具底板４、圓柱銷５和菱形銷１。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案２)刀具導(dǎo)向元件或裝置它用以引導(dǎo)刀具或用以調(diào)整刀具相對于夾具的位置。如圖５－９中的對刀塊２。３)夾緊元件或裝置它用以夾緊工件。如圖５－８中的壓板１０、螺母９和螺栓８等４)連接元件它用以確定夾具在機(jī)床上的位置并與機(jī)床相連接。如圖５－８中的定位鍵３和夾具底板４等。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案５)夾具體它用以連接夾具各元件及裝置。使之成為一個(gè)整體。并通過它將夾具安裝在機(jī)床上。如圖５－８中的夾具底板４。６)其他元件或裝置它是指除上述各部分以外的元件或裝置。如某些夾具上的分度裝置、防錯(cuò)裝置和安全保護(hù)裝置等。圖５－８中的止動銷１１也屬此類元件。三、數(shù)控銑削加工的刀具與選用根據(jù)被加工工件的加工結(jié)構(gòu)、工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能以及加工余量。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案選擇剛性好、耐用度高、刀具類型和幾何參數(shù)適當(dāng)?shù)你姷?。是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)率和獲得滿意加工質(zhì)量的前提。銑刀的種類很多。下面只介紹幾種在數(shù)控機(jī)床上常用的銑刀。１.面銑刀面銑刀的圓周表面和端面上都有切削刃。端部切削刃為副切削刃。由于面銑刀的直徑一般較大。為?５０~?５００ｍｍ。故常制成套式鑲齒結(jié)構(gòu)。即將刀齒和刀體分開。刀體采用４０Ｃｒ制作?？砷L期使用。２.立銑刀１)立銑刀的一般結(jié)構(gòu)上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案立銑刀是數(shù)控機(jī)床上用得最多的一種銑刀。其結(jié)構(gòu)如圖５－１０所示。立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃。它們可同時(shí)進(jìn)行切削。也可單獨(dú)進(jìn)行切削。立銑刀主要用于加工凸輪、臺階面、凹槽和箱口面。立銑刀一般由３~６個(gè)刀齒組成。圓柱表面的切削刃為主切削刃。主切削刃一般為螺旋齒。這樣可以增加切削平穩(wěn)性。提高加工精度。其螺旋角在３０°~４５°之間。這樣可以增加切削平穩(wěn)性。提高加工精度。端面上的切削刃為副切削刃。主要用來加工與側(cè)面相垂直的底平面。立銑刀的主切削刃和副切削刃可同時(shí)進(jìn)行銑削。也可以單獨(dú)進(jìn)行銑削。由于普通立銑刀端面中心處無切削刃。所以立銑刀不能做軸向進(jìn)給。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案２)特種立銑刀為提高生產(chǎn)效率。除采用普通高速鋼立銑刀外。數(shù)控銑床或加工中心普遍采用硬質(zhì)合金螺旋齒立銑刀與波形刃立銑刀。為加工成形表面。還經(jīng)常采用球頭銑刀。３.模具銑刀銑削加工中還常用到一種由立銑刀變化發(fā)展而來的模具銑刀。主要用于加工模具型腔或凸凹模成形表面。模具銑刀由立銑刀發(fā)展而成?？煞譃閳A錐形立銑刀(圓錐半角α:３°、５°、７°、１０°)、圓柱形球頭立銑刀和圓錐形球頭立銑刀三種。其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏錐柄。它的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是球頭或端面上布滿了切削刃。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案圓周刃與球頭刃圓弧連接?？梢宰鰪较蚝洼S向進(jìn)給。銑刀工作部分用高速鋼或硬質(zhì)合金制造。國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定直徑ｄ＝?４~?６３ｍｍ。圖５－１３所示為高速鋼制造的模具銑刀。圖５－１４所示為硬質(zhì)合金制造的模具銑刀及其對型面的加工。小規(guī)格的硬質(zhì)合金模具銑刀多制成整體結(jié)構(gòu)。直徑?６ｍｍ以上的制成焊接或機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀片。４.鍵槽銑刀鍵槽銑刀如圖５－１５所示。它有兩個(gè)刀齒。圓柱面和端面都有切削刃。端面刃延至中心。既像立銑刀。又像鉆頭。加工時(shí)先軸向進(jìn)給達(dá)到槽深。然后沿鍵槽方向銑出鍵槽全長。按國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案直柄鍵槽銑刀直徑ｄ＝?２~?２２ｍｍ。錐柄鍵槽銑刀直徑ｄ＝?１４~?５０ｍｍ。鍵槽銑刀直徑的偏差有ｅ８和ｄ８兩種。鍵槽銑刀的圓周切削刃僅在靠近端面的一小段長度內(nèi)發(fā)生磨損。重磨時(shí)。只需刃磨端面切削刃。因此重磨后銑刀直徑不變。５.鼓形銑刀圖５－１６所示為一種典型的鼓形銑刀。它的切削刃分布在半徑為Ｒ的圓弧面上。端面無切削刃。加工時(shí)控制刀具的上下位置。相應(yīng)地改變刀刃的切削部位?？梢栽诠ぜ线M(jìn)行切削。Ｒ越小。鼓形銑刀所能加工的斜角范圍越廣。但所獲得的表面質(zhì)量越差。這種刀具的缺點(diǎn)是刃磨困難、切削條件差。而且不適于加工有底的輪廓。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案四、切削用量的選擇在銑削過程中。如果能在一定的時(shí)間內(nèi)切除較多的金屬。就會有較高的生產(chǎn)效率。顯然提高背吃刀量、銑削速度和進(jìn)給量均能增加金屬的切除量。但是。影響銑刀使用壽命最顯著的因素是銑削速度。其次是進(jìn)給量。而背吃刀量的影響最小。所以。為了保證銑刀合理的使用壽命。應(yīng)當(dāng)優(yōu)先采用較大的吃刀量。其次是選擇較大的進(jìn)給量。最后才是根據(jù)銑刀的使用壽命要求選擇適宜的銑削速度。２.每齒進(jìn)給量的選擇粗銑時(shí)。限制進(jìn)給量提高的主要因素是切削力。進(jìn)給量主要是根據(jù)銑床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀桿的剛度、刀齒的強(qiáng)度及銑床、夾具、工件的工藝系統(tǒng)剛度來確定的。在強(qiáng)度和剛度許可的條件下。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案進(jìn)給量可以盡量選取得大一些。精加工時(shí)。限制進(jìn)給量提高的主要因素是表面粗糙度。為了減少工藝系統(tǒng)的振動。減小已加工表面的殘留面積高度。一般選取較小的進(jìn)給量。每齒進(jìn)給量的選擇的方法如下:。每齒進(jìn)給量的選擇的方法如下:(１)一般情況下。粗銑取大值。精銑取小值。(２)對剛性較差的工件?；蛩玫你姷稄?qiáng)度較低時(shí)。銑刀每齒進(jìn)給量應(yīng)適當(dāng)減小。(３)在銑削加工不銹鋼等冷硬傾向較大的材料時(shí)。應(yīng)適當(dāng)增大銑刀每齒進(jìn)給量。以免刀刃在冷硬層上切削。以致加速刀刃的磨損。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案(４)精銑時(shí)。銑刀安裝后的徑向及軸向圓跳動量越大。則銑刀每齒進(jìn)給量應(yīng)相應(yīng)適當(dāng)?shù)販p小。(５)用帶修光刃的硬質(zhì)合金銑刀進(jìn)行精銑時(shí)。只要工藝系統(tǒng)的剛性好。銑刀每齒進(jìn)給量可適當(dāng)增大。但修光刃必須平直。并與進(jìn)給方向保持較高的平行度。這就是所謂的大進(jìn)給量強(qiáng)力銑削?？梢猿浞职l(fā)揮銑床和銑刀的加工潛力。提高銑削加工效率。確定銑刀每齒進(jìn)給量ｆｚ后。進(jìn)給速度Ｆ＝ｆｚｚｎ(ｍｍ/ｓ)。ｚ為銑刀的齒數(shù)。ｎ為轉(zhuǎn)速。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案３.切削線速度ｖｃ在銑削加工時(shí)。切削線速度ｖｃ也稱為單齒切削量。單位為ｍ/ｍｉｎ。提高ｖｃ值也是提高生產(chǎn)率的一個(gè)有效措施。但ｖｃ與刀具耐用度的關(guān)系比較密切。隨著ｖｃ的增大。刀具耐用度急劇下降。故ｖｃ的選擇主要取決于刀具耐用度。另外。切削速度ｖｃ值還要根據(jù)工件的材料硬度來做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。數(shù)控加工的多樣性、復(fù)雜性以及日益豐富的數(shù)控刀具決定了選擇刀具時(shí)不能再主要依靠經(jīng)驗(yàn)。刀具制造廠在開發(fā)每一種刀具時(shí)。已經(jīng)做了大量的試驗(yàn)。在向用戶提供刀具的同時(shí)。也提供了詳細(xì)的使用說明。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案操作者應(yīng)該能夠熟熟悉自己常用刀具產(chǎn)品廠商提供的技術(shù)手冊。即可通過手冊選擇合適的刀具。并根據(jù)手冊提供的參數(shù)合理使用數(shù)控刀具。任務(wù)實(shí)施端蓋數(shù)控銑削加工工藝的制定。１.確定工序通過零件圖工藝分析。確定零件的加工內(nèi)容、加工要求。初步確定各個(gè)加工結(jié)構(gòu)的加工方法。２.確定裝夾方案根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。第一次裝夾:加工Ｃ面。選用平口虎鉗夾緊上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案第二次裝夾加工Ａ面、Ｂ面及?６０ｍｍ外圓輪廓與加工?４０Ｈ７ｍｍ的內(nèi)孔、階梯孔?１３ｍｍ和?２２ｍｍ亦選用平口虎鉗夾緊。但注意的是工件宜高出鉗口２５ｍｍ以上。下面用墊塊。墊塊的位置要適當(dāng)。應(yīng)避開鉆通孔加工時(shí)鉆頭伸出的位置。如圖５－１８所示。銑削底板的菱形外輪廓時(shí)。采用典型的一面兩孔定位方式。即以底面?４０Ｈ７ｍｍ和一個(gè)?１３ｍｍ孔定位。用螺紋壓緊的方法夾緊工件。測量工件零點(diǎn)偏置值時(shí)。應(yīng)以?４０Ｈ７ｍｍ已加工孔面為測量面。用主軸上裝百分表找?４０Ｈ７ｍｍ的孔心的機(jī)床Ｘ、Ｙ機(jī)械坐標(biāo)值作為工件Ｘ、Ｙ向的零點(diǎn)偏置值。裝夾方式如圖５－１９所示。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案３.確定進(jìn)給路線按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序。由零件圖可見.零件的高度Ｚ向基準(zhǔn)是Ｃ面，長、寬方向的基準(zhǔn)是。４０Ｈ７ｍｍ內(nèi)孔的中心軸線.從工藝的角度看Ｃ面也是加工零件各結(jié)構(gòu)的基準(zhǔn)定位面.因此.在對各個(gè)加工內(nèi)容加工的先后順序的排列中.。無疑.第一個(gè)要加工的面是Ｃ面，且Ｃ面的加工與其他結(jié)構(gòu)的加工不可以放在同一個(gè)工序。４０Ｈ７ｍｍ內(nèi)孔的中心軸線是底板菱形及圓角過渡的外輪廓的基準(zhǔn).因此它的加工應(yīng)在底板菱形外輪廓的加工前.加工中考慮到裝夾的問題.。４０Ｈ７ｍｍ的內(nèi)孔和底板的菱形外輪廓也不便在同一次裝夾中加工。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案按數(shù)控加工應(yīng)盡量集中工序加工的原則?？砂?４０Ｈ７ｍｍ的內(nèi)孔、階梯孔?１３ｍｍ和?２２ｍｍ、Ａ和Ｂ兩個(gè)平面、?６０ｍｍ外圓輪廓在一次裝夾中加工出來。這樣按裝夾次數(shù)為劃分工序的依據(jù)。則該零件的加工主要分三個(gè)工序。次序?yàn)?加工Ｃ面。加工Ａ、Ｂ兩個(gè)平面?４０Ｈ７ｍｍ的內(nèi)孔及階梯孔?１３ｍｍ和?２２ｍｍ。加工底板的菱形外輪廓。在加工?４０Ｈ７ｍｍ的內(nèi)孔、階梯孔?１３據(jù)先面后孔的原則。又宜將Ａ、Ｂ兩個(gè)平面及?６０ｍｍ外圓輪廓的加工放在孔加工之前。且Ａ面加工在前。至此零件的加工順序基本確定?？偨Y(jié)如下:上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案(１)第一次裝夾:加工Ｃ面。(２)第二次裝夾:加工Ａ面→加工Ｂ面及?６０ｍｍ外圓輪廓→加工?４０Ｈ７ｍｍ的內(nèi)孔及階梯孔?１３ｍｍ和?２２ｍｍ。(３)第三次裝夾:加工底板的菱形外輪廓。４.確定切削用量平面銑削上下表面時(shí)。表面寬度為１１０ｍｍ。擬用面銑刀單次平面銑削。為使銑刀工作時(shí)有合理的切入切出角。面銑刀直徑尺寸的選擇最理想的寬度應(yīng)為材料寬度的１.３~１.６倍。因此用?１６０ｍｍ的硬合金面銑刀。齒數(shù)為１０。一次走刀完成粗銑。設(shè)定粗銑后留精加工余量０.５ｍｍ。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案加工?６０ｍｍ外圓及其臺階面和外輪廓面時(shí)?？紤]?６０ｍｍ外圓及其臺階面同時(shí)加工完成。且加工的總余量較大。擬選用?６３ｍｍ、四個(gè)齒采用７∶２４的錐柄螺旋齒硬質(zhì)合金立銑刀加工。它具有高效切削性能。因?yàn)楸砻娲植诙纫笫牵遥幔?３μｍ。因此粗精加工用一把刀完成。設(shè)定粗銑后留精加工余量０.５ｍｍ。粗加工時(shí)選ｖｆ＝７５ｍ/ｍｉｎ。ｆｚ＝０.１ｍｍ。則Ｓ＝３１８×７５÷６３≈３６０(ｍｍ)。ｖｆ＝０.１×４×３６０≈１４０(ｍｍ/ｍｉｎ)。精加工時(shí)ｖｆ?。福埃恚?ｍｉｎ底板的菱形外輪廓加工時(shí)。銑刀直徑不受輪廓最小曲率半徑限制?？紤]到減少刀具數(shù)。還選用?６３ｍｍ硬質(zhì)合金立銑刀加工(毛坯長方形底板上菱形外輪廓之外四個(gè)角可預(yù)先在普通機(jī)床上去除)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案５.確定機(jī)床零件加工的機(jī)床選擇ＸＫ５０３４型數(shù)控立式升降臺銑床。機(jī)床的數(shù)控系統(tǒng)為ＦＡＮＵＣ０－ＭＤ。主軸電動機(jī)容量為４.０ｋＷ。主軸變頻調(diào)速變速范圍為１００~４０００ｒ/ｍｉｎ。工作臺面積(長×寬)為１１２０ｍｍ×２５０ｍｍ。工作臺縱向行程為７６０ｍｍ。主軸套筒行程為１２０ｍｍ。升降臺垂向行程(手動)為４００ｍｍ。定位移動速度為２.５ｍ/ｍｉｎ。銑削進(jìn)給速度范圍為０~０.５０ｍ/ｍｉｎ。脈沖當(dāng)量為０.００１ｍｍ。定位精度為±０.０３ｍｍ/３００ｍｍ。上一頁下一頁返回項(xiàng)目二確定端蓋數(shù)控銑削加工工藝方案重復(fù)定位精度為±０.０１５ｍｍ。工作臺允許最大承載為２５６ｋｇ。選用的機(jī)床能夠滿足本零件的加工。６.確定刀具把零件加工順序、所采用的刀具和切削用量等參數(shù)編入表５－３所示的數(shù)控加工工序卡片中。以指導(dǎo)編程和加工操作。上一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序任務(wù)引入編制如圖５－１所示的端蓋數(shù)控銑削程序。【任務(wù)說明】能夠根據(jù)擬訂工藝編制相應(yīng)數(shù)控銑削程序?！局R點(diǎn)、技能點(diǎn)】數(shù)控銑削編程知識。任務(wù)分析按照工藝方案編寫端蓋數(shù)控銑削程序。下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

相關(guān)知識一、平面銑削工藝１.平面銑削加工需要考慮的幾個(gè)問題平面銑削是控制加工工件高度的加工。平面銑削相對復(fù)雜的輪廓運(yùn)動顯得比較簡單。通常使用的切削刀具是面銑刀。為多齒刀具。但在小面積范圍內(nèi)有時(shí)也使用立銑刀進(jìn)行平面銑削。面銑刀加工垂直于它的軸線的工件上表面。在ＣＮＣ編程中。它需要考慮以下幾個(gè)問題:上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

(１)刀具直徑的選擇。(２)銑削中刀具相對于工件的位置。(３)刀具的刀齒。１)銑刀直徑的選擇平面銑削最重要的一點(diǎn)是對面銑刀直徑尺寸的選擇。對于單次平面銑削。平面銑刀最理想的寬度應(yīng)為材料寬度的１.３~１.６倍。如果需要切削的寬度為８０ｍｍ。那么選用直徑１２０ｍｍ的面銑刀比較合適。１.３~１.６倍的比例可以保證切屑較好地形成和排出。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

對于面積太大的平面。由于受到多種因素的限制。如機(jī)床功率等級、刀具和可轉(zhuǎn)位刀片幾何尺寸、安裝剛度、每次切削的深度和寬度以及其他加工因素。面銑刀的刀具直徑不可能比平面寬度更大時(shí)。宜多次銑削平面。應(yīng)盡量避免面銑刀刀具的全部刀齒參與銑削。即應(yīng)該避免對寬度等于或稍微大于刀具直徑的工件進(jìn)行平面銑削。面銑刀整個(gè)寬度全部參與銑削(全齒銑削)會迅速磨損鑲刀片的切削刃。并容易使切屑黏結(jié)在刀齒上。此外工件表面質(zhì)量也會受到影響。嚴(yán)重時(shí)會造成鑲刀片過早報(bào)廢。從而增加加工成本。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

２)銑削中刀具相對于工件的位置ＣＮＣ編程中。銑削中刀具相對于工件的位置可用面銑刀進(jìn)入工件材料時(shí)的銑刀切入角來討論。平面銑刀的切入角由刀心位置相對于工件邊緣的位置決定。如圖５－２０(ａ)所示刀心位置在工件內(nèi)(但不跟工件中心重合)。切入角為負(fù)。如圖５－２０(ｂ)刀具中心在工件外。切入角為正。刀心位置與工件邊緣線重合時(shí)。切入角為零。３)刀具的刀齒ＣＮＣ加工中。典型的面銑刀為具有可互換的硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片的多齒刀具。平面銑削操作中并不是所有的鑲刀片都同時(shí)參與加工。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

每一可轉(zhuǎn)位刀片只在主軸旋轉(zhuǎn)一周內(nèi)的部分時(shí)間中參與工作。這種斷續(xù)切削的特點(diǎn)與刀具壽命有著重要的關(guān)聯(lián)?？赊D(zhuǎn)位刀片的幾何角度、切削刀片的數(shù)量都會對面銑加工產(chǎn)生重要的影響。平面銑刀為多齒切刀。刀具可轉(zhuǎn)位刀片數(shù)量與刀具有效直徑之間的關(guān)系通常稱為刀具密度或刀具節(jié)距。根據(jù)刀具刀齒密度?？蓪⒊Ｒ姷钠矫驺姷斗譃橐韵氯?(１)小密度———可轉(zhuǎn)位刀片之間距離較大。(２)中密度———可轉(zhuǎn)位刀片之間距離一般。(３)大密度———可轉(zhuǎn)位刀片之間距離較小。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

２.多次平面銑削的刀具路線單次平面銑削的一般規(guī)則同樣也適用于多次銑削。由于平面銑刀的直徑通常太小而不能一次切除較大材料區(qū)域內(nèi)的所有材料。因此在同一深度需要多次走刀。銑削大面積工件平面時(shí)。分多次銑削的刀路有好幾種。如圖５－２２所示。每一種方法在特定環(huán)境下具有各自的優(yōu)點(diǎn)。最為常見的方法為同一深度上的單向多次切削和雙向多次切削。單向多次切削時(shí)。切削起點(diǎn)在工件的同一側(cè)。另一側(cè)為終點(diǎn)的位置。每次完成一次切削后。刀具從工件上方回到切削起點(diǎn)。如圖５－２２(ａ)和圖５－２２(ｂ)所示。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

這是平面銑削中常見的方法。雖然頻繁的快速返回運(yùn)動導(dǎo)致效率很低。但它能保證面銑刀的切削總是順銑。雙向多次切削也稱為Ｚ形切削。如圖５－２２(ｃ)和圖５－２２(ｄ)所示。它的應(yīng)用也很頻繁。效率比單向多次切削要高。但刀具要從順銑方式改為逆銑方式。從而在精銑平面時(shí)影響加工質(zhì)量。因此平面質(zhì)量要求高的平面精銑通常并不使用這種刀路。圖５－２２(ａ)和圖５－２２(ｂ)所示為粗加工和精加工的單向多次平面切削。圖５－２２(ｃ)和圖５－２２(ｄ)所示為粗加工和精加工的雙向多次平面切削。比較這兩種方法的Ｘ、Ｙ運(yùn)動以及粗加工與精加工刀具路徑的差異。注意兩圖中的起點(diǎn)位置(Ｓ)和終點(diǎn)位置(Ｅ)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

這里用刀具中心的粗圓點(diǎn)來表示它們。為了安全起見。不管使用哪種切削方法。起點(diǎn)和終點(diǎn)都在間隙位置。切削方向可以沿Ｘ軸或Ｙ軸方向。它們的原理完全一樣。二、立銑刀的周銑削工藝１.立銑刀的周銑削考慮的問題圓周銑削中最常用的刀具為立銑刀。立銑刀的應(yīng)用范圍很廣。它應(yīng)用在銑削加工大多數(shù)的結(jié)構(gòu)加工中。在銑削加工使用中。應(yīng)對立銑刀的直徑、刀具形式、切削刃、Ｒ角、刀柄以及刀具材料等予以考慮。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

１)立銑刀的加工內(nèi)容立銑刀能夠完成的加工內(nèi)容包括:圓周銑削和輪廓加工。槽和鍵槽銑削。開放式和封閉式型腔。小面積的表面加工。薄壁的表面加工。鏜平底沉頭孔?？酌婕庸?。倒角。修邊等。２)立銑刀的形狀立銑刀常見的形狀是平底銑刀(機(jī)械加工廠中最常用的形狀)、球頭銑刀(端部為球面)以及Ｒ形銑刀(端部有圓角)。每種類型的立銑刀適用于特定類型的加工。標(biāo)準(zhǔn)平底銑刀適用于需要平底或工件側(cè)壁與底面成９０°角的面銑加工。球頭銑刀用于各種表面上的三維加工。Ｒ刀與球頭銑刀類似。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

它可以用于三維加工。也可以用于工件側(cè)面與底面有圓角的加工。對于一些特殊的加工還需要用到其他形狀的刀具。例如鍵槽立銑刀(也稱開槽鉆頭)或錐形球頭銑刀。圖５－２３所示為三類最常見的立銑刀以及其刀具Ｒ角半徑與刀具直徑之間的關(guān)系。３)立銑刀的尺寸在ＣＮＣ加工中。必須考慮的立銑刀尺寸因素包括立銑刀直徑、立銑刀長度和螺旋槽長度。４)刀齒數(shù)量選擇立銑刀。尤其是加工中等硬度工件材料時(shí)。刀齒數(shù)量的考慮應(yīng)引起重視。小直徑或中等直徑的立銑刀。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

這些立銑刀通常有兩個(gè)、三個(gè)或四個(gè)刀齒(或更多的刀齒)。被加工工件材料類型和加工的性質(zhì)往往是選擇刀齒數(shù)量的決定性因素。在加工塑性大的工件材料如鋁、鎂等時(shí)。為避免產(chǎn)生積屑瘤。常用刀齒少的立銑刀。如兩齒(兩個(gè)螺旋槽)的立銑刀。立銑刀刀齒越少。一方面可避免在切削量較大時(shí)產(chǎn)生積屑瘤(這是因?yàn)槁菪壑g的容屑空間較大)。另一方面。刀齒數(shù)越少。編程的進(jìn)給率越小(Ｆ＝ｆｚ×ｚ×ｎ)。５)轉(zhuǎn)速和進(jìn)給率關(guān)于轉(zhuǎn)速和進(jìn)給率的選用。本書的其余部分已有論述。這里主要針對立銑刀的應(yīng)用進(jìn)行補(bǔ)充。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

立銑刀主軸轉(zhuǎn)速:硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位立銑刀相對標(biāo)準(zhǔn)的ＨＳＳ刀具而言。在加工鋼材時(shí)。主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)相對高一些。硬質(zhì)合金刀具在加工中。隨著主軸轉(zhuǎn)速的提高。與刀具切削刃接觸的鋼材的溫度也升高。從而降低材料的硬度。這時(shí)加工條件較好。硬質(zhì)合金刀具使用的主軸轉(zhuǎn)速通常為標(biāo)準(zhǔn)ＨＳＳ刀具的３~５倍。硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位立銑刀加工時(shí)。若使用較低主軸轉(zhuǎn)速。容易使硬質(zhì)合金刀具崩裂甚至損壞。但對于高速鋼刀具。使用較高主軸轉(zhuǎn)速會加速刀具的磨損。對于一般立銑刀。主軸轉(zhuǎn)速ｎ的單位是ｒ/ｍｉｎ。一般根據(jù)切削速度ｖｃ來選定。計(jì)算公式為上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

式中。Ｄ———刀具直徑(ｍｍ)。但在使用球頭刀時(shí)要做一些調(diào)整。球頭銑刀的計(jì)算直徑ＤＱ要小于球頭銑刀名義直徑Ｄ。實(shí)際轉(zhuǎn)速不應(yīng)按銑刀名義直徑Ｄ計(jì)算。而應(yīng)按計(jì)算直徑ＤＱ計(jì)算。式中。Ｄ———銑刀直徑。ａｐ———切削深度。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

立銑刀應(yīng)用中的進(jìn)給速度:在數(shù)控編程中。立銑刀加工應(yīng)考慮在不同的形勢下選擇不同的進(jìn)給速度。如在初始切削進(jìn)刀時(shí)。特別是鍵槽銑刀Ｚ軸向下進(jìn)行深度Ｚ方向銑削。受力較大。所以應(yīng)以相對較慢的速度進(jìn)給。立銑刀在銑槽加工中。若從平面?zhèn)冗M(jìn)刀。則可能產(chǎn)生全刀齒切削時(shí)。刀具底面和周邊都要參與切削。切削條件相對較惡劣?？梢栽O(shè)置較低的進(jìn)給速度。在加工過程中。進(jìn)給速度也可通過機(jī)床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進(jìn)行人工調(diào)整。但是最大進(jìn)給速度要受到設(shè)備剛度和進(jìn)給系統(tǒng)性能等限制。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

６)冷卻液和潤滑劑用高速鋼(ＨＳＳ)刀具加工時(shí)一般都需要使用冷卻液。正確地使用冷卻液可以延長刀具壽命及提高表面加工質(zhì)量。另一方面。使用硬質(zhì)合金刀片刀具時(shí)。并不總是需要冷卻液的。尤其是在粗加工鋼材毛坯時(shí)。另外注意不要將冷卻液用在已經(jīng)進(jìn)入材料的切削刃上。７)刀具顫振圓周銑削中發(fā)生顫振有很多原因。主要包括刀具安裝不牢固、刀具長度過大(從刀架中伸出的部分)、加工薄壁材料時(shí)切削深度過大或過大的進(jìn)給率等。刀具偏斜也會產(chǎn)生振動。發(fā)生顫振可同時(shí)改變主軸轉(zhuǎn)速和切削進(jìn)給率進(jìn)行試驗(yàn)。如果仍然存在顫振。則需要檢查加工方法和安裝剛度。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

８)余量的去除圓周銑削主要是半精加工和精加工。有時(shí)也可用于粗加工。９)立銑刀切削的進(jìn)/退刀控制方法在數(shù)控銑削中由于其控制方式的加強(qiáng)。與普通銑床只能手工控制相比有很大的差別。在進(jìn)刀時(shí)可以采取更加合理的方式以達(dá)到最佳的切削狀態(tài)。切削前的進(jìn)刀方式有兩種:一是垂直方向進(jìn)刀(常稱為下刀)和退刀。另一種是水平方向進(jìn)刀和退刀。對于數(shù)控加工來說。這兩個(gè)方向的進(jìn)刀都與普通銑削加工不同。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

(１)深度方向切入工件的進(jìn)/退刀方式。當(dāng)在普通銑床上加工一個(gè)封閉的型腔零件時(shí)。一般都會分成兩個(gè)工序:先預(yù)鉆一個(gè)孔。再用直徑比孔徑小的立銑刀切削。而在數(shù)控加工中。數(shù)控編程軟件通常有三種深度方向切入工件進(jìn)刀的方式:一是直接垂直向下進(jìn)刀。二是斜線軌跡進(jìn)刀方式。如圖５－２６所示。三是螺旋式軌跡進(jìn)刀方式。(２)水平方向進(jìn)/退刀方式。為了改善銑刀開始接觸工件和離開工件表面時(shí)的狀況。數(shù)控編程時(shí)一般要設(shè)置刀具接近工件和離開工件表面時(shí)的特殊運(yùn)行軌跡。以避免刀具直接與工件表面相撞及保護(hù)已加工表面。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

水平方向進(jìn)/退刀方式分為“直線”與“圓弧”兩種方式。需要分別設(shè)定進(jìn)刀線長度和進(jìn)刀圓弧半徑。精加工輪廓時(shí)。比較常用的方式是。以被加工表面相切的圓弧方式接觸和退出工件表面。如圖５－２７所示。圖中的切入軌跡是以圓弧方式與被加工表面相切。退出時(shí)也是以一個(gè)圓弧軌跡離開工件。另一種方式是。以被加工表面法線方向進(jìn)入接觸和退出工件表面。進(jìn)入和退出軌跡是與被加工表面相垂直(法向)的一段直線。此方式相對軌跡較短。適用于表面要求不高的情況。常在粗加工或半精加工中使用。１０)刀具Ｚ向高度設(shè)置(１)起止高度。起止高度是指進(jìn)/退刀的初始高度。在程序開始時(shí)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

刀具將先到達(dá)這一高度。同時(shí)在程序結(jié)束后。刀具也將退回到這一高度。起止高度大于或等于安全高度。安全高度也稱為提刀高度。是為了避免刀具碰撞工件而設(shè)定的高度(Ｚ值)。安全高度是指在銑削過程中。刀具需要轉(zhuǎn)移位置時(shí)將退到這一高度再進(jìn)行Ｇ００插補(bǔ)到下一進(jìn)刀位置。此值一般情況下應(yīng)大于零件的最大高度(即高于零件的最高表面)。圖５－２８所示為各種高度及進(jìn)給的示意圖。(２)慢速下刀或進(jìn)刀相對距離(安全間隙)。該值通常為相對值。刀具以Ｇ００快速下刀到指定位置。然后以切削進(jìn)給速度下刀到加工位置。如果不設(shè)定該值。刀具以Ｇ００的速度直接下刀到加工位置。若該位置又在工件內(nèi)或工件上。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

且采用垂直工件面下刀或垂直工件輪廓進(jìn)刀方式。則極不安全。即使是在空隙位置下刀。使用該值也可以使機(jī)床有緩沖過程。確保下刀所到位置的準(zhǔn)確性。但是該值也不宜取得太大。因?yàn)橄碌恫迦胨俣韧容^慢。太長的慢速下刀距離將影響加工效率。但也不能太小。應(yīng)充分考慮到毛坯余量的不穩(wěn)定性和可能的刀具尺寸誤差。Ｚ向距離可稱為Ｚ向安全間隙。側(cè)向距離可稱為側(cè)向安全間隙。編程中應(yīng)注意安全間隙的設(shè)置。這是非常重要的一個(gè)細(xì)節(jié)。(３)抬刀控制。在加工過程中。當(dāng)?shù)毒咝枰趦牲c(diǎn)間移動而不切削時(shí)。是否提刀到安全平面?當(dāng)設(shè)定為提刀時(shí)。刀具將先提高到安全平面。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

再在安全平面上移動。否則將直接在兩點(diǎn)間移動而不提刀。直接移動可以節(jié)省抬刀時(shí)間。但前提是在移動路徑中不能有障礙的結(jié)構(gòu)。編程中。當(dāng)分區(qū)域選擇加工面并分區(qū)加工時(shí)。應(yīng)特別注意的是中間沒有選擇的部分是否有高于刀具移動路線的部分。有則抬刀到安全高度。沒有則可直接移動。在粗加工時(shí)。對較大面積的加工通常建議使用抬刀。以便加工時(shí)可以暫停。對刀具進(jìn)行檢查。１１)切削方向切削方向有兩種模式:順銑。也稱為向內(nèi)銑削(從工件的實(shí)體外向?qū)嶓w內(nèi))。逆銑。也稱為向外銑削(從工件的實(shí)體內(nèi)向?qū)嶓w外)。圖５－２９所示為主軸正轉(zhuǎn)時(shí)的順銑和逆銑的指令應(yīng)用。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

當(dāng)使用指令Ｍ０３功能時(shí)。主軸為順時(shí)針旋轉(zhuǎn)。使用Ｇ４１指令。刀具半徑將偏置到工件左側(cè)。則刀具為順銑模式。相反。如果使用Ｇ４２指令。偏置到工件右側(cè)。則刀具為逆銑模式。大多數(shù)情況下。順銑模式是圓周銑削中較好的模式。尤其是在具有精加工的操作中。２.型腔銑削１)型腔銑削加工的方法型腔銑削也是ＣＮＣ銑床、加工中心中常見的一種加工。型腔銑削需要在邊界線確定的一個(gè)封閉區(qū)域內(nèi)去除材料。該區(qū)域由側(cè)壁和底面圍成。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

其側(cè)壁和底面可以是斜面、凸臺、球面以及其他形狀。型腔內(nèi)部可以全空或有孤島。對于形狀比較復(fù)雜或內(nèi)部有孤島的型腔則需要使用計(jì)算機(jī)輔助(ＣＡＭ)編程。型腔銑削編程時(shí)有兩個(gè)重要問題:刀具切入方法及粗加工方法刀路設(shè)計(jì)。把刀具引入到型腔進(jìn)行銑削有兩種方法:一是使用鍵槽銑刀沿Ｚ軸切入工件。立銑刀不能直接沿Ｚ軸切入工件。必須先預(yù)鉆孔。然后通過孔垂向切入。二是可以選擇斜向切入方法。但注意斜向切入的位置和角度的選擇應(yīng)適當(dāng)。型腔的加工分粗、精加工。先用粗加工從內(nèi)部切除大部分材料。粗加工不可能都在順銑模式下完成。也不可能保證所有地方留作精加工的余量完全均勻。所以在精加工之前通常要進(jìn)行半精加工。這種情況下可能使用一把或多把刀具。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

２)矩形型腔的加工工藝分析下面以圖５－３１所示矩形型腔為例進(jìn)行討論.(１)刀具選擇。零件圖中矩形型腔的四個(gè)角都是圓角。圓角的半徑限制刀具的半徑選擇。圓角的半徑大于或等于所用精加工刀具的半徑。本例中圓角為Ｒ４ｍｍ。使用?８ｍｍ鍵槽銑刀(中心切削立銑刀)。對于粗加工。該刀具較為適宜。但精加工中刀具半徑應(yīng)略小于圓角半徑。以使刀具真正地切削而不是摩擦圓角。選用?６ｍｍ立銑刀比較合理。因此確定粗加工刀具直徑?８ｍｍ。精加工刀具直徑?６ｍｍ。(２)切入方法及切入點(diǎn)和粗加工路線。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

由于必須切除封閉區(qū)域內(nèi)的所有材料(包括底部)。所以一定要考慮刀具可以垂直切入或斜向切入到所需深度的切入點(diǎn)位置。斜向切入必須在空隙位置進(jìn)行。但垂直切入幾乎可以在任何地方進(jìn)行。切入點(diǎn)有兩個(gè)位置比較實(shí)用:型腔中心、型腔拐角圓心。本例中選擇從型腔拐角開始的方法。選擇左下角的型腔拐角圓心作為開始點(diǎn)。粗加工時(shí)。刀具運(yùn)動采用Ｚ字形行切路線。即在一次切削中使用順銑模式。而另一次切削中則使用逆銑。計(jì)算比較簡單。然后在不抬刀的情況下環(huán)繞一周進(jìn)行半精加工。(３)工件零點(diǎn)。工件輪廓Ｘ、Ｙ向?qū)ΨQ。程序中選用型腔中心作為Ｘ、Ｙ向的工件零點(diǎn)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

假設(shè)上表面已經(jīng)過精加工。選工件上表面為Ｚ向零點(diǎn)。(４)加工方法及余量分析。如前所述。讓刀具沿Ｚ字形路線在封閉區(qū)域內(nèi)來回運(yùn)動是一種高效的粗加工方法。Ｚ字形路線粗加工通常選擇型腔的拐角圓心為刀具起點(diǎn)位置。粗加工刀具沿Ｚ字形路線來回運(yùn)動在加工表面上。留下扇形殘留量。那些凸起的點(diǎn)是隨后加工的最大障礙。這種Ｚ字形刀具路徑加工的表面不適合用作精加工。因?yàn)榍邢鞑痪鶆蛴嗔繒r(shí)很難保證公差和表面質(zhì)量。為了避免后面可能出現(xiàn)的加工問題。需進(jìn)行半精加工操作。其目的是消除扇形殘留量。如圖５－３２所示。從粗加工最后的位置接著開始半精加工。刀具路徑環(huán)繞一周。得到均勻精加工余量。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

型腔粗加工留下的加工余量包括精加工余量和半精加工余量。對于高硬度材料或使用較小直徑的刀具時(shí)。通常精加工余量是一個(gè)較小的值。本例取精加工余量為０.５ｍｍ。半精加工余量(圖５－３２中的Ｃ值)主要解決粗加工的扇形殘留量。即使余量為零也是適當(dāng)?shù)?。本例取半精加工余量等于?５ｍｍ。(５)刀路設(shè)計(jì)及計(jì)算。①Ｚ形刀路間距值。型腔在型腔粗加工后的實(shí)際形狀與兩次切削之間的間距有關(guān)。型腔粗加工中的間距也就是刀具切入材料的寬度。與所需切削次數(shù)和刀具直徑有關(guān)。刀路間距通常為刀具直徑的７０％~９０％。相鄰兩刀應(yīng)有一定的重疊部分。最好先對刀路間距值進(jìn)行估算。選擇與期望的刀具直徑百分?jǐn)?shù)相近的值。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

切削的次數(shù)又與型腔的切削寬度(Ｗ)有關(guān)。間距要選擇合理。最好能保證每次切削的間距相等?？梢愿鶕?jù)估算的刀路間距值和型腔的切削寬度(Ｗ)估算切削次數(shù)。然后再精確地計(jì)算出間距。如果間距計(jì)算值過大或過小。還可以調(diào)整切削次數(shù)Ｎ。重新計(jì)算精確的間距值。計(jì)算公式如下:式中。Ｎ———選擇次數(shù)。Ｑ———Ｚ形刀路間距。其他各字母含義如圖５－３３所示。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

本例設(shè)５個(gè)等距的間距。又因?yàn)樾颓粚挾龋祝剑矗埃恚?。粗加工刀具直徑?８ｍｍ(?刀＝４ｍｍ)。精加工余量Ｓ＝０.５ｍｍ。半精加工余量Ｃ＝０.５ｍｍ。因此間距尺寸為間距６ｍｍ為?８ｍｍ立銑刀直徑的７５％。對于?８ｍｍ的立銑刀來說比較合適。②Ｚ形刀路切削長度。在進(jìn)行半精加工前。必須計(jì)算每次切削的長度。即增量上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

本例中Ｄ值為這就是各間距之間的切削增量長度(不使用刀具半徑偏置)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

③半精加工切削的長度和寬度。半精加工運(yùn)動的唯一目的就是消除不平均的加工余量。由于半精加工與粗加工往往使用同一把刀具。因此通常從粗加工的最后刀具位置開始進(jìn)行半精加工。本例中即型腔的左上角。圖５－３３所示為半精加工起點(diǎn)和終點(diǎn)之間的運(yùn)動。④半精加工切削的長度Ｌ１和寬度Ｗ１值。即它的實(shí)際切削距離?？赏ㄟ^下面公式計(jì)算:上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

⑤精加工刀具路徑。粗加工和半精加工完成后?？梢允褂昧硪话训毒?６ｍｍ進(jìn)行精加工并得到最終尺寸。編程時(shí)必須使用刀具補(bǔ)償來保證尺寸公差。并用適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速和進(jìn)給率保證所需的表面質(zhì)量。選擇輪廓中心點(diǎn)作為加工起點(diǎn)位置。精加工切削中。應(yīng)該使用刀具半徑偏置功能。這主要是為了在加工過程中保證尺寸公差。由于刀具半徑補(bǔ)償不能在圓弧插補(bǔ)運(yùn)動中啟動。因此必須添加直線導(dǎo)入和導(dǎo)出運(yùn)動。引導(dǎo)圓弧半徑的計(jì)算。一般采用與窄槽計(jì)算完全相同的方法。圖５－３４所示為矩形型腔的典型精加工刀具路徑(起點(diǎn)在型腔中心)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目三編制端蓋數(shù)控銑削程序

本例中矩形型腔寬度相對刀具直徑較大?？梢杂孟旅娴姆椒ㄓ?jì)算:⑥矩形型腔編程。完成以上工藝分析和計(jì)算后。便可對型腔進(jìn)行編程了(程序Ｏ２００８)。程序選用一把?８ｍｍ的鍵槽銑刀作為粗加工刀具且能進(jìn)行垂向切削。選用一把?６ｍｍ立銑刀用于精加工上一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)任務(wù)引入圖５－３９所示為薄板狀的支架。結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜。是數(shù)控銑削加工的一種典型平面類零件。下面簡要介紹該零件的工藝分析過程?！救蝿?wù)說明】１.會進(jìn)行零件功能、精度和工藝性分析。２.會為蓋架類零件選擇合理的定位基準(zhǔn)。３.具備擬訂中等復(fù)雜蓋架類零件數(shù)控車削加工工藝規(guī)程的能力。４.能夠獨(dú)立選擇合理的加工余量、工序尺寸和切削用量。５.會填寫機(jī)械加工工藝過程卡。６.會編制數(shù)控銑削加工程序。下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)【知識點(diǎn)、技能點(diǎn)】１.零件分析方法。２.定位基準(zhǔn)選擇方法。３.數(shù)控銑削加工工藝過程擬訂程序。４.加工余量、工序尺寸和切削用量的確定方法。５.機(jī)械加工工藝過程卡的內(nèi)容。６.數(shù)控銑削編程知識。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)任務(wù)分析輸出如圖５－３９所示支架數(shù)控銑削加工工藝文件。相關(guān)知識適合數(shù)控銑削零件的工藝分析。１.對適合數(shù)控銑削零件圖樣的工藝分析１)分析零件的尺寸標(biāo)注在分析零件圖時(shí)。除了考慮尺寸數(shù)據(jù)是否有遺漏或重復(fù)、尺寸標(biāo)注是否模糊不清和尺寸是否封閉等因素外。還應(yīng)該分析零件圖的尺寸標(biāo)注方法是否便于編程。無論是用絕對、增量還是混合方式編程。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)都希望零件結(jié)構(gòu)的形位尺寸從同一基準(zhǔn)出發(fā)標(biāo)注或直接給出坐標(biāo)尺寸這種標(biāo)注方法不僅便于編程。而且便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)。且便于保持設(shè)計(jì)、制造及檢測基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)設(shè)置的一致性。不從同一基準(zhǔn)出發(fā)標(biāo)注的分散類尺寸?？梢钥紤]通過編程時(shí)坐標(biāo)系變換的方法?；蛲ㄟ^工藝尺寸鏈解算的方法變換為統(tǒng)一基準(zhǔn)的工藝尺寸。此外。還有一些封閉尺寸。如圖５－４０所示。為了同時(shí)保證這三個(gè)孔間距的公差。直接按名義尺寸編程是不行的。在編程時(shí)必須通過尺寸鏈的計(jì)算。對原孔位尺寸進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。以保證加工后的孔距尺寸符合公差要求。實(shí)際生產(chǎn)中有許多與此相類似的情況。編程時(shí)一定要引起注意。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)２)分析加工的質(zhì)量要求檢查零件加工結(jié)構(gòu)的質(zhì)量要求。如尺寸加工精度、幾何公差及表面粗糙度在現(xiàn)有的加工條件下是否可以得到保證。是否還有更經(jīng)濟(jì)的加工方法或方案。雖然數(shù)控銑床的加工精度高。但對一些過薄的腹板和緣板零件應(yīng)認(rèn)真分析其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。這類零件在實(shí)際加工中因較大切削力的作用容易使薄板產(chǎn)生彈性退讓變形。從而影響到薄板的加工精度。同時(shí)也會影響到薄板的表面粗糙度。當(dāng)薄板的面積較大而厚度又小于３ｍｍ時(shí)。應(yīng)充分重視這一問題。并采取相應(yīng)措施來保證其加工的精度。如在工藝上。通過減小每次進(jìn)刀的切削深度或切削速度。從而減小切削力等方法來控制零件在加工過程中的變形。并利用ＣＮＣ機(jī)床的循環(huán)編程功能減少編程工作量。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)在用同一把銑刀、同一個(gè)刀具補(bǔ)償值編程加工時(shí)。由于零件輪廓各處尺寸公差帶不同(見圖５－４１)。故很難同時(shí)保證各處尺寸在尺寸公差范圍內(nèi)。這時(shí)一般采取的方法是:兼顧各處尺寸公差。在編程計(jì)算時(shí)。改變輪廓尺寸并移動公差帶。改為對稱公差。采用同一把銑刀和同一個(gè)刀具半徑補(bǔ)償值加工。圖５－４１中括號內(nèi)的尺寸。其公差帶均做了相應(yīng)的改變。計(jì)算與編程時(shí)選用括號內(nèi)的尺寸。３)零件的內(nèi)轉(zhuǎn)接凹圓弧零件的內(nèi)槽及緣板之間的內(nèi)孔轉(zhuǎn)接圓弧半徑Ｒ往往限制了刀具直徑Ｄ的增大(見圖５－４２)。一般來說。當(dāng)Ｒ<０.２Ｈ時(shí)?？梢耘卸慵显摬课坏墓に囆圆缓?Ｈ為被加工輪廓面的最大高度)。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)這種情況下。除非設(shè)計(jì)人員同意改動。否則雖然加工工藝性較差。但仍應(yīng)選用不同直徑的銑刀分別進(jìn)行粗、精加工。以最終保證零件上內(nèi)轉(zhuǎn)接圓弧半徑的要求。在一個(gè)零件上。多個(gè)這種凹圓弧半徑在數(shù)值上的一致性問題。對數(shù)控銑削的工藝性顯得相當(dāng)重要。一般來說。即使不能尋求完全統(tǒng)一。也要力求將數(shù)值相近的圓弧半徑分組靠攏。達(dá)到局部統(tǒng)一。以盡量減少銑刀規(guī)格與換刀次數(shù)。并避免因頻繁換刀而增加零件加工面上的接刀痕。降低表面質(zhì)量。若多個(gè)凹圓弧想只用一把刀集中連續(xù)加工。則刀具的半徑受最小的凹圓弧半徑的限制。即Ｄ/２≤圓弧半徑Ｒ。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)４)零件的槽底圓角半徑零件的槽底圓角半徑或腹板與緣板相交處的圓角半徑對平面的銑削影響較大。當(dāng)半徑ｒ越大時(shí)。銑刀端刃銑削平面的能力越差。效率也越低。如圖５－４３所示。因?yàn)殂姷杜c銑削平面接觸的最大直徑ｄ＝Ｄ－２ｒ(Ｄ為銑刀直徑)。當(dāng)Ｄ越大而ｒ越小時(shí)。銑刀端刃銑削平面的面積越大。加工平面的能力越強(qiáng)。銑削工藝性越好。當(dāng)ｒ過大時(shí)?？上扔茫蜉^小的銑刀粗加工(注意防止ｒ被“過切”)。再用ｒ符合零件要求的銑刀進(jìn)行精加工。綜上所述。在分析零件圖時(shí)。應(yīng)綜合考慮多方面因素的影響。權(quán)衡利弊。選擇最佳的加工工藝方案。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)例如。對選擇不同規(guī)格的銑刀進(jìn)行粗、精加工以及減少換刀次數(shù)的問題。應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)批量的大小、加工精度要求的高低和編程是否方便等因素。進(jìn)行綜合分析。以獲得最佳的工藝方案。２.數(shù)控銑削加工零件的工序順序在數(shù)控銑床及鍵銑加工中心上加工零件。工序比較集中。在一次裝夾中。應(yīng)盡可能完成全部工序。根據(jù)數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)。為了保持?jǐn)?shù)控銑床及鍵銑加工中心的精度、降低生產(chǎn)成本、延長使用壽命。通常把零件的粗加工。特別是基準(zhǔn)面、定位面的加工放在普通機(jī)床上進(jìn)行。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(包括表面處理、清洗和檢驗(yàn)等)。這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。因此。在設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)。應(yīng)合理安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。并解決好工序間的銜接問題。一般適合數(shù)控銑削加工零件的大致的加工順序如下:(１)加工精基準(zhǔn)。(２)粗加工主要表面。(３)加工次要表面。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)(４)安排熱處理工序。(５)精加工主要表面。(６)最終檢查。３.數(shù)控銑削工序的各工步順序由于數(shù)控機(jī)床具有集中工序加工的特點(diǎn)。在數(shù)控銑床或加工中心上的一個(gè)加工工序。一般為多工步。使用多把刀具。因此在一個(gè)加工工序中應(yīng)合理安排工步順序。它將直接影響到數(shù)控銑床或加工中心的加工精度、加工效率、刀具數(shù)量和經(jīng)濟(jì)性。安排工步時(shí)除考慮通常的工藝要求之外。還應(yīng)考慮下列因素:上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)(１)以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的內(nèi)容。最好接連進(jìn)行。以減少刀具更換次數(shù)。節(jié)省輔助時(shí)間。如圖５－４５所示可以用同一把鉆頭把不在同一高度的中心孔一次加工完成。(２)在一次安裝的工序中進(jìn)行的多個(gè)工步。應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工步。(３)工步順序安排和工序順序安排等考慮的問題是類似的。如都遵循由粗到精的原則。即先進(jìn)行重切削、粗加工。去除毛坯大部分加工余量。然后安排一些發(fā)熱小、加工要求不高的加工內(nèi)容(如鉆小孔、攻螺紋等)。最后再進(jìn)行精加工。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)(４)考慮走刀路線。減少空行程。如決定某一結(jié)構(gòu)的加工順序時(shí)。還應(yīng)兼顧到鄰近加工結(jié)構(gòu)的加工順序?？紤]相鄰加工結(jié)構(gòu)的一些相似的加工工步能否統(tǒng)一起來。用一把刀接連加工。以減少換刀次數(shù)和空行程移動量。任務(wù)實(shí)施支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)訓(xùn)練。１.零件圖樣工藝分析１)結(jié)構(gòu)分析由圖５－３９可知。該零件的加工輪廓由列表曲線、圓弧及直線構(gòu)成。形狀復(fù)雜。上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)加工、檢驗(yàn)都較困難。除粗銑底平面宜在普通銑床上完成外。其余各加工部位均需采用數(shù)控銑床加工。２)精度分析該零件的列表曲線尺寸公差為０.２ｍｍ。其余尺寸精度等級都為ＩＴｌ４級。表面粗糙度均為Ｒａ６.３μｍ。比較容易加工。但其腹板厚度只有２ｍｍ。且面積較大。加工時(shí)極易產(chǎn)生振動。處理不好可能會導(dǎo)致其壁厚公差及表面粗糙度難以達(dá)到要求。３)毛坯、余量分析上一頁下一頁返回項(xiàng)目四支架數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)支架的材料為鍛鋁ＬＤ５。毛坯為鑄件。形狀與零件相似。各處均有單邊加工余量５ｍｍ(毛坯圖略)。零件在加工后各處厚薄尺寸相差非常大。