STYLEREF"標題1"摘要PAGE28PAGE1汽車剎車拉桿臂加工工藝分析及專用夾具設(shè)計摘要本次設(shè)計研究的課題是解放牌汽車前剎車調(diào)整臂外殼零件的加工工藝及專用夾具的設(shè)計。考慮零件在汽車運行時的剎車過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。它的主要加工面是各孔、前剎車調(diào)整臂外殼的端面和通槽，在加工中由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保證。因此，在設(shè)計中采用先面后孔的原則，并將孔與平面的加工劃分為粗加工和精加工階段，以保證加工精度。在本次設(shè)計中，先以R41外圓和R16外圓輪廓為粗基準加工出兩端面，再以該基準面定位加工φ12和φ62的孔。在后面的工序中，均以該孔與端面為定位基準，再加工出前剎車調(diào)整臂外殼零件的其它孔、槽和端面，在整個加工過程中，主要采用了銑床、鉆床和插床。本次夾具的設(shè)計選擇了第六道工序中鉆φ13和φ13.8孔專用夾具的設(shè)計，對其采用了“一面兩孔”的定位方式。關(guān)鍵詞：剎車拉桿；加工工藝；專用夾具論文類型：應(yīng)用研究目錄TOC\o"2-3"\h\z\t"標題1,1"1緒論 31.1機械加工工藝的發(fā)展現(xiàn)狀 31.2現(xiàn)代機械加工工藝的發(fā)展趨勢 31.3機床夾具的發(fā)展現(xiàn)狀 51.4研究方法與內(nèi)容 62零件的分析 72.1零件的作用 72.2零件的工藝分析 83零件毛坯的選擇 103.1確定毛坯的制造形式 103.2確定鑄件機械加工余量及形狀 103.3確定鑄件加工表面尺寸及偏差 114工藝規(guī)程的設(shè)計 124.1基面的選擇 124.1.1選擇精基準 124.1.2選擇粗基準 124.2擬訂工藝過程 124.2.1選擇表面加工方法 124.2.2確定工藝過程方案 134.2.3方案比較論證 144.3加工設(shè)備和工藝裝備的選擇 164.3.1機床的選擇 164.3.2夾具的選擇 164.3.3刀具的選擇 174.3.4量具的選擇 174.3.5工位器具的選擇 184.4確定工序尺寸 184.4.1確定孔加工工序尺寸 184.4.2確定各平面及槽的工序尺寸 195夾具設(shè)計 225.1夾具設(shè)計任務(wù)的提出 225.1.1明確夾具的設(shè)計任務(wù) 225.1.2分析原始資料 225.2夾具的結(jié)構(gòu)方案確定 235.2.1根據(jù)六點定位規(guī)則確定工件的定位方案 235.2.2選擇定位元件，設(shè)計定位裝置 235.2.3分析計算定位誤差 245.2.4確定工件的夾緊裝置 255.2.5確定引導(dǎo)元件 285.3夾具設(shè)計及操作的簡要說明 295.3.1工件的裝夾和拆卸 295.3.2工件的鎖緊裝置 29結(jié)束語 30參考文獻 31附件： 321緒論211緒論1.1機械加工工藝的發(fā)展現(xiàn)狀隨著機械生產(chǎn)和技術(shù)進步，機械生產(chǎn)的工藝也不斷變化，他們20年來主要是在以下領(lǐng)域：總的技術(shù)方向是提高效率，準確性，強度，量化并形成最佳工藝技術(shù)。同時，要運用技術(shù)設(shè)備、輔助技術(shù)、技術(shù)材料和控制系統(tǒng)，包括精密加工和超精密加工、微細加工、特種加工及高密度能加工、新硬材料加工技術(shù)、表面功能性覆蓋技術(shù)和復(fù)合加工，以適應(yīng)機械產(chǎn)品更新?lián)Q代對制造工藝提出的更高、更新的制造模式。1.2現(xiàn)代機械加工工藝的發(fā)展趨勢機械制造是國家經(jīng)濟各個部門的科學(xué)和技術(shù)進步的基礎(chǔ)。在目前情況下，機械生產(chǎn)的發(fā)展是，可以減少不同種類原材料，提升可靠性和自動準確性。機械制造工藝的發(fā)展趨勢，在很大程度上取決于機器設(shè)備的發(fā)展方向和它的技術(shù)使用特征。機器制造中的科技進步將促進以計算機和生產(chǎn)全盤自動化為基礎(chǔ)的工序少和能源節(jié)約的工藝的建立和推廣。金屬切削加工技術(shù)的發(fā)展是擴大先進技術(shù)過程和擴大加工自動化。提高生產(chǎn)率和減少回收成本。硬鋼的硬質(zhì)合金和熱纖維，低價格，耐磨和高強度，因此被廣泛使用。對于鋼件的半精加工和精加工，采用以碳化鈦、碳氮化鈦為基的無鎢硬質(zhì)合金。用細顆粒硬質(zhì)合金代替高速鋼，可提高加工生產(chǎn)率指標。在加工韌性材料時，涂層硬質(zhì)合金獲得了越來越廣泛的應(yīng)用。用化學(xué)氣相沉積方法得到的陶瓷涂層的應(yīng)用，可使切削速度大大提高，而這種切削速度在以前只有用礦物陶瓷切削刀具或金屬陶瓷才能達到。在鋼鐵加工中，尤其是切割，以及有色金屬和合金，在非金屬材料中使用硬合金是有前景的發(fā)展。這樣，切削加工由于具有廣泛的工藝可行性，所以它在機械加工中占有優(yōu)先地位。電加工法，冷、熱擠壓，粉末冶金都只能在某些特殊領(lǐng)域部分地取代切削加工。1.3機床夾具的發(fā)展現(xiàn)狀根據(jù)國際生產(chǎn)研究協(xié)會的數(shù)據(jù)，目前生產(chǎn)的幾個組件大約占加工總量的85%?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，并適應(yīng)市場需求和競爭。然而，企業(yè)通常會習(xí)慣于傳統(tǒng)夾具。一般在具有中等生產(chǎn)能力的工廠里，約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，每隔3～4年就要更新50%～80%左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10%～20%左右。1.4研究方法與內(nèi)容本文通過采用查閱文獻、資料，并以汽車剎車拉桿臂加工工藝分析及專用夾具設(shè)計為例，介紹了機械加工主要工藝，主要包括以下幾大部分：第一部分:緒論，對機械加工工藝的發(fā)展現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢以及本文主要內(nèi)容進行說明；第二部分是零件的作用及工藝分析的介紹；第三部分是零件毛坯的選擇，包括毛坯的制造形式、加工余量、尺寸及偏差等；第四部分是工藝規(guī)程的設(shè)計，主要包括基面的選擇、工藝過程的擬定、加工設(shè)備工藝設(shè)備的選擇等；第五部分是夾具的設(shè)計，包括夾具任務(wù)提出、結(jié)構(gòu)方案確定、夾具設(shè)計操作及簡要說明等等。第六部分，對本文進行了總結(jié)。2零件的分析2零件的分析2.1零件的作用本次設(shè)計給定的是CA10B解放牌汽車前剎車調(diào)整機構(gòu)中的一個零件——前剎車調(diào)整臂外殼，外形結(jié)構(gòu)見零件圖。其主要作用是對前剎車調(diào)整臂進行支撐和保護，零件主體中心是一個φ的通孔，用于安裝帶有花鍵孔的蝸輪。孔上開了一個寬的矩形槽，用于放置中心帶有通孔的蝸桿，其靠插入φ、φ兩通孔的蝸桿軸支撐，用鍵聯(lián)結(jié)，蝸輪蝸桿相互嚙合傳遞扭矩達到調(diào)整剎車的作用。Rc1/8的螺紋孔，裝銷子連接剎車分泵用。圖2-1前剎車調(diào)整臂外殼零件圖圖2-2毛坯圖2.2零件的工藝分析前剎車調(diào)整臂外殼主要是為了支持和保護前剎車調(diào)整桿。同時，也傳遞力矩。配料選擇KT250，最小強度350MPa，而且可鍛鑄鐵可以承受震動和沖擊，成本低，鑄造性好。零件圖樣的視圖、尺寸、公差和技術(shù)要求齊全、正確。如圖2-3。圖2-3也傳遞力矩結(jié)構(gòu)圖1.以φ孔為中心的加工表面。這一組的加工表面包括φ孔（T1），φ(T2)二孔以及兩孔的上下端面（D1、D2、D3、D4），矩形通槽。T1的中心孔和矩形通槽起到定位和傳遞力矩的作用，所以它們的表面加工要求相對較高?？紤]本零件D1、D2、D3、D4表面與其它元件的裝配關(guān)系，T1、T2兩孔的軸線分別與它們的上下端面有一定的垂直度要求。鍵槽側(cè)面（D7、D8）分別與φ（T3）、φ（T4）的孔也有一定的垂直度要求，加工時可選擇通孔T3、T1孔及端面D2或D4定位。2.以φ、φ孔為中心的加工表面。這一組的加工表面包括φ（T3）通孔，φ(T4)通孔，φ沉孔，左右兩個端面(D5、D6)和M10(T6)螺紋和Rc1/8(T7)圓錐管螺紋。T3和T4是為了保證一定程度的同軸度。根據(jù)不同表面上可以實現(xiàn)的經(jīng)濟準確性，這一細節(jié)需要更少的東西。移動表面不太難，所有的技術(shù)要求都是對常規(guī)工藝流程的。但是，在D1和D2處理時，必須考慮減少由零件處理造成的扭曲。3零件毛坯的選擇3零件毛坯的選擇3.1確定毛坯的制造形式毛坯的制造形式應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)批量的大小，零件的形狀和尺寸，零件的受力情況，工廠現(xiàn)有的設(shè)備和技術(shù)水平及技術(shù)經(jīng)濟性等因素來決定。本次設(shè)計加工的“前剎車調(diào)整臂外殼”零件，考慮到零件的輪廓尺寸不大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，在工作過程需要承受一定的扭矩，且加工任務(wù)為中批量生產(chǎn)，材料為可鍛鑄鐵（KT350），為了使鑄件的加工余量小，一模多用（?？芍貜?fù)使用，減少造模時間），提高生產(chǎn)效率，所以選用金屬型澆注。3.2確定鑄件機械加工余量及形狀KT250的材料適用于CT9級金屬。根據(jù)主要的加工尺寸確定機械加工的殘余。鑄件的分型面選擇及各加工表面鑄件機械加工余量見表3.1。表3-1各表面鑄件機械加工余量表面代號基本尺寸()加工余量等級加工余量()說明D1、D340F2.0對稱面D2、D4107F3.0對稱表面D537F2.5單側(cè)加工D647F2.5單側(cè)加工成批生產(chǎn)鑄件最小通孔直徑為，故本零件上直徑小于的通孔均不鑄出。為簡化零件鑄造工藝，縮短鑄造周期，同時結(jié)合以下因素分析:（1）加工孔時，刀具形成斷續(xù)切削，影響刀具壽命若，采用鉸孔，孔的加工精度難以保證；（2）零件側(cè)面（如D1、D2）定位時的可靠性，穩(wěn)定性。最終確定矩形通槽亦不鑄出。3.3確定鑄件加工表面尺寸及偏差根據(jù)鑄件表面的機械加工余量，確定鑄件各表面基本尺寸及偏差，見表3-2。表3-2各表面鑄件基本尺寸及偏差表面代號加工余量零件尺寸鑄件基本尺寸鑄件偏差鑄件尺寸D12.0121616D32.0D23.0323838D43.0D52.53739.539.5D62.54749.549.5T12(單側(cè))625858西安交通大學(xué)網(wǎng)絡(luò)教育學(xué)院論文4工藝規(guī)程的設(shè)計4工藝規(guī)程的設(shè)計4.1基面的選擇4.1.1選擇精基準精基準的選擇應(yīng)盡可能選擇所加工表面的設(shè)計基準作為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。但當設(shè)計基準和工序基準不重合時，應(yīng)進行尺寸換算。由零件圖（附圖1）分析，φ（T1）孔為該零件的主要設(shè)計基準，同時結(jié)合該零件的結(jié)構(gòu)特點，精加工時多采用“一面兩孔”的定位方式，即以D2或者D4面和φ（T1）孔以及φ（T2）孔為基準。這樣的基準統(tǒng)一，定位穩(wěn)定，夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作也較簡單。D1、D2、D3、D4面的半精加工，兩面互為基準進行加工，即以D4端面定位，加工D2端面，再以D2端面定位加工D4面，從而不但能保證對稱面的尺寸要求，又能保證兩面的平行度要求。對于矩形通槽的精加工，除了用端面（D2或D4）以及φ（T1）孔定位外，為了保證槽的側(cè)面分別與φ(T3)孔和φ(T4)孔的垂直度，宜選用其中一孔作為通槽精加工的定位基準。4.1.2選擇粗基準根據(jù)選擇原則，當未經(jīng)加工的表面時，應(yīng)該使用這些未加工的表面來保證不間斷的表面。這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關(guān)系。本次設(shè)計選擇了以φ（T1）孔和φ（T2）二孔的外輪廓為粗基準，選用兩個V型塊定位，限制三個自由度（、、），加上一個寬支撐板對D2或D4端面起支撐作用(由于D1、D2端面厚度較薄，加工時需增設(shè)輔助支撐)，限制三個自由度（、、），從而達到完全定位。選用這個粗基準一方面便于零件的裝夾，另一方面又能達到很好的定位要求。4.2擬訂工藝過程4.2.1選擇表面加工方法根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，選擇零件主要表面的加工方法與方案見表4-1。表4-1各表面加工方法與加工經(jīng)濟精度加工表面加工方法及加工經(jīng)濟精度說明D1、D3()粗銑（IT13）—半精銑（IT11）對稱面D2、D4()粗銑（IT13）—半精銑（IT11）對稱面D5（）銑（IT13）D6（）銑（IT13）φ孔（T1）粗擴（IT12）—精擴（IT11）—鉸(IT8)孔深小，采用鉸φ孔（T2）鉆(IT12)—擴(IT11)φ孔（T3）鉆(IT12)—擴(IT11)φ孔（T4）鉆（IT12）—擴(IT11)φ孔（T5）鉆(IT12)寬的通槽粗銑（IT13）—插削（IT11）壁厚小，不宜拉削4.2.2確定工藝過程方案生產(chǎn)的技術(shù)線是制定技術(shù)規(guī)則的最重要的一步，它保證了準確性，質(zhì)量等。此外，為了減少生產(chǎn)成本，實現(xiàn)大量的生產(chǎn)和提高生產(chǎn)率，需要在技術(shù)基礎(chǔ)上進行比較。在適當?shù)难芯康幕A(chǔ)上，技術(shù)項目。最終，最經(jīng)濟的方法，選擇的機器和添加劑必須與技術(shù)路線合理。在初始設(shè)計中，設(shè)計了兩個技術(shù)過程的技術(shù)方案。工藝路線一：工序一.粗銑四側(cè)面D1、D2、D3、D4（T1、T2孔外輪廓，D2、D4端面互為基準）工序二.銑端面D5、D6（端面D2或D4，D5、D6兩端面互為基準）工序三.粗擴、精擴φ62(T1)孔（端面D2或D4、T2孔外輪廓，端面D5）工序四.鉆、擴φ12(T2)，鉆5-φ4.3(T5)孔（孔T1、端面D2或D4、端面D5）工序五.粗銑矩形通槽（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序六.半精銑四側(cè)面D1、D2、D3、D4（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序七.鉆、擴φ13(T3)、φ13.8(T4)孔（孔T1、T2、端面D2或D4）工序八.插削矩形通槽面D7、D8、D9，倒角（孔T1、T3、端面D2或D4）工序九.鉆M10螺紋底孔(T6)、锪φ18沉孔、攻M10螺紋（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序十.鉆Rc1/8管螺紋底孔(T7)，攻Rc1/8管螺紋（孔T1、T2、端面D2或D4）工序十一.鉸φ62(T1)孔（孔T2、端面D2或D4以及端面D5）工序十二.鉗工去毛刺工序十三.檢驗工藝路線二：工序一.粗銑側(cè)面D1、D2（T1、T2孔外輪廓，D2、D4端面互為基準）工序二.粗銑側(cè)面D3、D4（T1、T2孔外輪廓，D2、D4端面互為基準）工序三.粗擴、精擴φ62(T1)孔、鉸φ62(T1)孔（（T1、T2孔外輪廓，端面D2或D4）工序四.鉆、擴φ12(T2)孔（孔T1、端面D2或D4以及T2孔外輪廓）工序五.銑端面D5、D6（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序六.半精銑側(cè)面D1、D2（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序七.半精銑側(cè)面D3、D4（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序八.鉆、擴φ13(T3)、φ13.8(T4)孔（孔T1、T2、端面D2或D4）工序九.粗銑矩形通槽（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序十.插削矩形通槽面D7、D8、D9，倒角（孔T1、T3、端面D2或D4）工序十一.鉆5-φ4.3(T5)孔（孔T1、T2以及端面D2或D4）工序十二.鉆M10螺紋底孔(T6)、锪φ18沉頭孔、攻M10螺紋（孔T1、端面D2或D4以及端面D5）工序十三.鉆Rc1/8管螺紋底孔(T7)，攻Rc1/8管螺紋（孔T1、T2、端面D2或D4）工序十四.鉗工去毛刺工序十五.檢驗4.2.3方案比較論證兩種方案主要區(qū)別：（1）方案一先加工出D5、D6端面，再以此面作為定位基基準面（兩點定位）加工T1、T2通孔，方案二先以T1、T2孔的外輪廓定位加工孔T1，在以T1孔定位（兩點定位）加工其他表面；（2）方案一鉆5各T5孔與鉆T2孔放在一道工序中，方案二分為兩道工序；（3）方案一粗銑矩形槽工序放在了鉆、擴T3、T4孔工序和半精銑端面D1、D2、D3、D4之前。（4）方案一，方案二分成了兩道工序。（5）方案一將鉸φ62孔單獨作為一道工序，方案二相反。生產(chǎn)線是制定技術(shù)規(guī)則的最重要的一步，它保證了幾何、準確性、準確性、質(zhì)量。此外，為了減少生產(chǎn)成本，實現(xiàn)大量的生產(chǎn)和提高生產(chǎn)力，必須與技術(shù)基礎(chǔ)相比較。在相關(guān)研究的基礎(chǔ)上進行技術(shù)項目。從技術(shù)上講，最后，最經(jīng)濟的方法，機器選擇和添加劑應(yīng)該是合理的。最初設(shè)計的技術(shù)程序是為兩個技術(shù)過程制定的。4.3加工設(shè)備和工藝裝備的選擇4.3.1機床的選擇考慮到零件加工的零件生產(chǎn)，除了孔（IT-8），其他表面要求不高（IT1IT14），這是一個更少的自動化和低自動化。1.第1、2、6和7條目構(gòu)成了D1、D2、D3、D4的粗魯和分隔，以提高生產(chǎn)率，提高生產(chǎn)率，并選擇平坦的加工。用床的床上的圓柱銑刀。2.操作5，D5和D6，加工表面是一個小型加工，它是通過垂直銑刀運行的。3.工序三孔的加工，根據(jù)機床加工的經(jīng)濟精度和加工孔徑，采用Z575型立式鉆床。4.長方形、加工、平面和工作的大量處理仍然處于平行狀態(tài)，并根據(jù)不同的結(jié)構(gòu)使用垂直的儲備。鋼絲網(wǎng)。5.精確地處理矩形，考慮到水槽的結(jié)構(gòu)，如果銑是小的，再加工的小硬度，所以使用國際刑警組織。使用B5020使用。6.工作程序是FA5，以完成安裝后的安裝，提高生產(chǎn)率和使用床位。7.剩下的孔徑、螺絲孔和螺紋孔由于直徑，用立式鉆床使用Z525。8.在螺紋加工方面，由于少量螺絲孔的細節(jié)和深度，仍然使用Z525。4.3.2夾具的選擇零件回收是一種介質(zhì)，所有表面都被轉(zhuǎn)換成通用后備床或鉆床，與加工過程、設(shè)計和設(shè)計相結(jié)合。為了方便、可靠、快速，所有操作都使用有效的特殊設(shè)備。4.3.3刀具、量具的選擇根據(jù)加工工件材料為KT350，加工任務(wù)中批量、加工精度等級IT11～IT14，等要求選用刀具：這個零件生產(chǎn)了系列生產(chǎn)，零件的準確性不高，形狀規(guī)則，尺寸，處理方便，通常是通用的工具。在測量儀器的不確定性時，選擇測量儀器，由于此道工序為φ孔的最終加工，通用量具達不到測量要求，應(yīng)設(shè)計此孔的專用極限量規(guī)進行測量，選用三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)。其它孔的測量器具仍按上述方法確定，見下表4-2。表4-2主要加工孔測量量具的選擇工序號加工尺寸尺寸公差量具四φ0.12分度值0.005測量范圍的三爪內(nèi)徑千分尺八φ0.12φ0.12十一φ0.16針式塞規(guī)4.4確定工序尺寸4.4.1確定孔加工工序尺寸除螺紋底孔加工外，其余各孔加工時的工藝基準與設(shè)計基準重合。根據(jù)第二章已確定出本零件各孔的總加工余量，現(xiàn)將總加工余量分為各工序加工余量，計算工序尺寸。如表4-3：表4-3孔加工工序尺寸及公差加工表面加工內(nèi)容加工余量精度等級工序尺寸表面粗糙度（）工序余量最小最大φ孔（T1）鑄件鉸精擴粗擴40.51.52CT9IT8IT11IT12φφφ1.63.26.30.310.21.00.5461.694.3φ孔（T2）擴鉆1IT11IT12φφ6.312.50.881.18φ孔（T3）擴擴鉆1.8IT11IT12φφφ6.36.312.51.621.822.922.12φ孔（T4）擴鉆1IT11IT12φφ6.312.51.822.12φ孔（T5）鉆IT12φ12.5M10的螺紋底孔鉆IT13φ12.54.4.2確定各平面及槽的工序尺寸其工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見表4-4。表4-4平面加工工序尺寸及公差加工表面加工內(nèi)容加工余量精度等級工序尺寸表面粗糙度（）工序余量最小最大寬的通槽（寬度方向）插削粗銑4IT11IT136.312.54.284.14D1、D3面()半精銑粗銑1.22IT11IT136.312.51.331.84D2、D4面()半精銑粗銑1.22IT11IT136.312.51.612.17D5面（）粗銑2.5IT1312.5D6面（）粗銑2.5IT1312.5對M10的螺紋底孔的加工，由于設(shè)計基準與工藝基準不重合，應(yīng)進行尺寸鏈換算。分析計算結(jié)果如下：由于測量尺寸較困難，直接測量螺紋底孔至兩孔中心線的距離較為方便，于是37成為被間接保證的尺寸，如圖3.2。為增環(huán)，為減環(huán)，現(xiàn)通過尺寸鏈換算計算。因尺寸未注公差，按加工的經(jīng)濟精度取為IT13，且按入體原則標注公差，則。采用豎式法計算：(4-2)故測量工序尺寸為。由于加工零件不需要高的準確性，這是每一次加工模式形成的一次性鏈，而不需要單獨的校準，校驗檢查。5夾具設(shè)計5夾具設(shè)計5.1夾具設(shè)計任務(wù)的提出5.1.1明確夾具的設(shè)計任務(wù)根據(jù)本次設(shè)計前剎車調(diào)整臂零件的結(jié)構(gòu)特點和加工工藝，決定設(shè)計第八道工序鉆、擴φ(T3)、φ(T4)孔的專用鉆床夾具，工序定位基準采用孔T1、T2和端面D2或D4。5.1.2分析原始資料1.加工工件的零件圖，見附圖1。2.工件的加工工藝過程，見第四章4.2.2節(jié)。3.設(shè)計任務(wù)書，見表5-1。表5-1夾具設(shè)計任務(wù)書工件名稱前剎車調(diào)整外殼夾具類型鉆床夾具材料KT350生產(chǎn)類型中批生產(chǎn)機床型號Z525同時裝夾工件件數(shù)14.本夾具設(shè)計工序圖加工要求如下：(1)φ(T3)孔、φ(T4)孔與φ（T1）孔的中心線的距離保證為；(2)兩孔的軸線與T2孔有一定的垂直度要求。如以上信息所示，處理工作不高和生產(chǎn)，因此不應(yīng)該太多。這是一個復(fù)雜的。為了減少設(shè)計和制造，降低設(shè)計和生產(chǎn)成本，降低設(shè)計成本是必要的。進化和生產(chǎn)并獲得良好的經(jīng)濟利益。5.2夾具的結(jié)構(gòu)方案確定5.2.1根據(jù)六點定位規(guī)則確定工件的定位方案這一過程受到了工作場所的六種自由的限制。以下分析了他們的限制和根據(jù)回收要求選擇他們的標準。為保證φ(T3)孔、φ(T4)孔與φ（T1）孔的中心線的距離保證為，必須應(yīng)限制的自由度為圖5-1工序八簡圖圖5-1工序八簡圖，，；為保證兩孔的軸線與T2孔定的垂直度要求，必須限制的自由度為；為保證各孔的加工深度，必須限制的自由度為。由上分析，為滿足加工要求，工件定位時必須限制的自由度為5個自由度。比工序簡圖5-1所限制的自由度數(shù)少一個。不是必須限制的自由度。根據(jù)限制的自由度，確定其定位方案為一面兩孔，具體定位面如下：（1）以D2或D4端面定位，限制3個自由度，分別為，；（2）以T1(φ)孔定位，限制2個自由度，分別為，，；（3）以T2(φ)孔定位，限制1個自由度，為。5.2.2選擇定位元件，設(shè)計定位裝置根據(jù)已確定的定位基面的形狀，確定定位元件的類型和結(jié)構(gòu)尺寸。1.選擇定位件設(shè)計帶臺階面的短定位套（限制兩點），結(jié)構(gòu)示意圖見圖5.2，作為圖5-2定位套結(jié)構(gòu)簡圖圖5-2定位套結(jié)構(gòu)簡圖T1(φ)孔和端面D2或D4定位的定位元件。選擇標準的短削邊定位銷（限制一點），作為T2(φ)孔定位的定位元件。2.確定定位元件尺寸及配合公差定位套的基本尺寸是該基準定位孔的最小極限尺寸，加工φ(T3)孔、φ(T4)孔時，定位孔為φ=φ，所以其基本尺寸為φ，考慮最小間隙配合及定位套的制造精度，取定位套定位部分直徑為φ=φ。兩定位銷的銷心距尺寸等于孔心距的基本尺寸100，取其公差為相應(yīng)孔心距公差的1/4，即。查得削邊定位銷結(jié)構(gòu)參數(shù)，當時，，，，代入下式：（5-1）式中：和削邊定位銷相配的定位孔直徑的最小極限尺寸（）；為定位孔與削邊定位銷的最小配合間隙（）；兩定位孔中心距公差（）；兩定位銷中心距公差（）。（5-2）所以削邊定位銷圓柱部分的基本尺寸：（5-3）公差按選擇，即φ。選擇兩定位元件與夾具體的配合為。5.2.3分析計算定位誤差主要是計算本工序要保證的位置精度的定位誤差，以判別所設(shè)計的定位方案能否滿足加工要求。1.加工的孔φ(T3)和φ(T4)與至孔φ（T2）的軸心線的距離保證為，定位誤差由下式確定：（5-4）由工序圖，定位基準與設(shè)計基準重合，所以，定位基準的最大偏移量：（5-5）則最大定位誤差：（5-6）工件在夾具中的定位誤差，一般小于，即（5-7）因，此定位方案滿足加工要求。2.要求偏離兩個洞的最大誤差。第五章的定位錯誤及其分析和計算部分。最大的誤差是由以下方式定義的：（5-8）式中：為定位套的方向最大移動量()；為削邊定位銷方向最大移動量（）；為-兩定位銷中心距公差（）。其中（5-9）（5-10）則最大轉(zhuǎn)角誤差：（5-11）由于它的成本接近零，他們也在兩個羽毛和T2的直線上得到保證?？紤]到上述分析，這個安裝機制保證了回收的要求，因此設(shè)計是合理的。5.2.4確定工件的夾緊裝置1.確定適應(yīng)性的類型。在這個過程中處理的鍛煉在同一個平面上。2.確定夾緊方式初步選用M20的雙頭螺桿，在T1(φ)孔的左端面夾緊工件，見附圖，這樣夾緊力方向指向定位面，使得定位可靠。3.建立一個嚴格的結(jié)構(gòu)。由于回收是一種介質(zhì)，為了達到高效率和快速的粘合劑和夾具，必須方便快捷。為了方便和減少裝卸時間，墊片被引入。4.推力的可靠性估計在加工部門，第八工作模式。（1）計算鉆削軸向力當加工材料為KT350，硬度，刀具材料為高速鋼時，各參數(shù)值，，其修正系數(shù):，，，計算鉆削軸向力：（5-12）（2）計算鉆削力矩當加工材料為KT350，硬度，刀具材料為高速鋼時，各參數(shù)值，，其修正系數(shù):，，，計算力矩：·（5-13）（3）計算使得工件轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)矩和使得工件翻轉(zhuǎn)的力矩（5-14）（5-15）式中：為翻轉(zhuǎn)力（），；為至旋轉(zhuǎn)中心的力臂（）；為至翻轉(zhuǎn)中心的力臂（），，為支撐軸徑（）。根據(jù)設(shè)計的定位套尺寸和工序圖，各參數(shù)計算結(jié)果如下：··（4）為阻止工件轉(zhuǎn)動所需的夾緊力和阻止工件翻轉(zhuǎn)所需的夾緊力，根據(jù)力矩平衡原理，各夾緊力需滿足下列不等式：（5-16）（5-17）式中：為摩擦圓半徑；為安全系數(shù)，取；為摩擦系數(shù)，材料：鋼-鑄鐵，；為定位孔直徑。機床夾具設(shè)計部分，計算摩擦圓半徑：（5-18）則防止工件轉(zhuǎn)動所需的夾緊力：10063.51（5-19）防止工件翻轉(zhuǎn)所需的夾緊力：（5-20）由于，現(xiàn)以來計算氣動夾緊機構(gòu)所需最小壓強。氣動夾緊必須滿足下列不等式:（5-21）式中：-安全系數(shù)，取1.5；-壓強（）；-活塞面積()?；钊娣e計算結(jié)果如下：氣動夾緊所需最小壓強：一般夾具用液壓氣缸氣缸壓強0.5以上。氣動夾緊符合設(shè)計要求。（5）校核M20螺桿強度計算螺桿拉伸強度：=32式中：為螺紋工稱直徑。M20的螺栓屈服強度極限為，安全系數(shù)為，取1.5，計算許用應(yīng)力：[]由于，M20螺桿強度符合設(shè)計要求。5.2.5確定引導(dǎo)元件主要是鉆套的結(jié)構(gòu)類型和主要尺寸的確定。對于工序八，φ(T3)、φ(T4)孔加工需進行鉆、擴，要選用不同直徑的刀具，為提高加工效率，選用快換式鉆套。各主要尺寸見下表5-2。表5-2引導(dǎo)元件主要尺寸刀具刀具尺寸鉆套內(nèi)徑鉆套外徑襯套內(nèi)徑襯套外徑鉆頭直徑φφφφφT3孔擴孔鉆直徑φφφT4孔擴孔鉆直徑φφφ鉆套端面至加工面之間的距離，鉆削易排屑的鑄鐵，一般取(為鉆頭直徑)，取為10。夾具基本結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖。5.3夾具設(shè)計及操作的簡要說明5.3.1工件的裝夾和拆卸為了簡化工作，節(jié)省工作時間，提高工作效率，這件夾克有一個7號和4號厚墊圈（M20）。E。（組裝和組裝之間的關(guān)系見。在組裝中。具體步驟：用空氣吸入，吸入空氣，從活塞桿19，活塞桿22，左邊有活塞桿。卸下枕頭，然后再加載它，只需將工件φ（T1）裝入螺桿5中，與定位套8配合定位，再將開口U型墊圈7裝入螺桿5上，此時氣缸上通氣口通氣，右通氣口出氣，活塞反方向運動，使得螺母4（M20）逐漸壓緊開口U型厚墊圈7，從而壓緊起到夾緊工件的作用。5.3.2工件的鎖緊裝置設(shè)計工具時應(yīng)該注意提高生產(chǎn)率，以便開發(fā)有效的工具。為此，鎖定裝置主要集中在動機上，而不是手動夾子。

結(jié)束語本次設(shè)計工作的主要任務(wù)分為兩大部分，一是前剎車調(diào)整臂外殼的工藝規(guī)程設(shè)計部分；二是配合該零件的加工工藝部分進行專用夾具的設(shè)計。零件的加工工藝規(guī)程的設(shè)計主要包括零件的工藝性分析、毛坯的設(shè)計、零件工藝路線的制訂、選擇工藝裝備、最后一步就是計算每道加工工序的切削用量。對于夾具的設(shè)計，首先要確定設(shè)計方案，它是整個夾具設(shè)計的關(guān)鍵所在，方案的優(yōu)劣將直接影響夾具設(shè)計的成功和失敗，因此必須進行方案的分析論證，確定最佳方案。接下來要選擇主要的定位元件，計算定位誤差和計算夾緊力?？傊@個設(shè)計不僅是對技術(shù)理論和附錄結(jié)構(gòu)的深刻方法，而且也是整個設(shè)計過程。并完成了我在大學(xué)學(xué)習(xí)的四年內(nèi)大學(xué)學(xué)習(xí)的知識體系。這會讓我在接下來的工作中受益。此外，設(shè)計中存在許多缺陷和缺陷，缺乏專業(yè)知識，因此，在以后的工作和學(xué)習(xí)生活中，我將繼續(xù)努力學(xué)習(xí)專業(yè)知識，并在實踐中加以應(yīng)用。參考文獻參考文獻[1]汪莉.機械加工工藝及刀具的發(fā)展前景[D].工具技術(shù),1992.

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