尊敬的各位領(lǐng)導(dǎo)、各位同事：大家好！我是XX部門QC小組組長(zhǎng)XXX，很榮幸代表小組向大家匯報(bào)“XX工序質(zhì)量提升”QC項(xiàng)目的實(shí)施情況與成果。一、項(xiàng)目背景：?jiǎn)栴}驅(qū)動(dòng)，靶向選題在日常生產(chǎn)中，XX工序產(chǎn)品合格率長(zhǎng)期徘徊在XX%，遠(yuǎn)低于公司XX%的質(zhì)量目標(biāo)。低合格率導(dǎo)致原材料浪費(fèi)年均超XX萬元，客戶投訴率月均XX次，既增加生產(chǎn)成本，又損害市場(chǎng)口碑。為破解這一痛點(diǎn)，我們聯(lián)合工藝、質(zhì)檢、生產(chǎn)等崗位組建QC小組，以“提升XX工序合格率”為核心目標(biāo)啟動(dòng)項(xiàng)目。二、實(shí)施過程：科學(xué)循證，系統(tǒng)攻堅(jiān)（一）現(xiàn)狀診斷：數(shù)據(jù)錨定癥結(jié)我們采用分層法+柏拉圖，收集近3個(gè)月1200組生產(chǎn)數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)“尺寸偏差”“外觀瑕疵”兩類缺陷占不合格品總量的78%，是制約合格率的核心癥結(jié)。（二）原因深挖：魚骨圖+要因驗(yàn)證從“人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)”6個(gè)維度繪制魚骨圖，識(shí)別出12條潛在原因。通過現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證（如模擬操作、參數(shù)對(duì)比），最終鎖定3條要因：?jiǎn)T工操作：新員工占比40%，關(guān)鍵工序培訓(xùn)覆蓋率僅65%；設(shè)備參數(shù)：XX型號(hào)設(shè)備的壓力參數(shù)波動(dòng)超公差±0.3MPa；檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：質(zhì)檢員對(duì)“外觀瑕疵”判定一致性僅72%。（三）對(duì)策落地：5W1H閉環(huán)管理針對(duì)要因，我們制定“對(duì)策表”并分階段推進(jìn)：人：編制《XX工序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)手冊(cè)》，開展“理論+實(shí)操”培訓(xùn)8場(chǎng)，覆蓋120人次，新員工實(shí)操考核通過率從68%提升至95%；機(jī)：聯(lián)合設(shè)備部?jī)?yōu)化XX臺(tái)設(shè)備參數(shù)，加裝自動(dòng)監(jiān)測(cè)模塊，參數(shù)波動(dòng)縮小至±0.1MPa，設(shè)備穩(wěn)定性提升40%；測(cè)：修訂《外觀缺陷判定細(xì)則》，開展案例盲測(cè)3輪，判定一致性提升至98%。三、項(xiàng)目成果：數(shù)據(jù)說話，價(jià)值凸顯（一）有形效益合格率：從改進(jìn)前的82%提升至94.5%，超額完成“≥92%”的目標(biāo)；成本：月均不合格品減少120件，原材料浪費(fèi)降低35%，年節(jié)約成本約28萬元；交付：客戶投訴率從月均8次降至2次，交付周期縮短3天。（二）無形效益團(tuán)隊(duì)：跨部門協(xié)作效率提升，形成“問題共商、方案共創(chuàng)”的工作模式；能力：?jiǎn)T工質(zhì)量意識(shí)與技能顯著增強(qiáng)，3名成員在公司技能比武中獲獎(jiǎng)；經(jīng)驗(yàn)：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)手冊(cè)、設(shè)備優(yōu)化方案已在同類型工序推廣，復(fù)制價(jià)值超50萬元。四、經(jīng)驗(yàn)與展望：沉淀方法，持續(xù)精進(jìn)經(jīng)驗(yàn)啟示：質(zhì)量改進(jìn)需“工具賦能+全員參與”——柏拉圖精準(zhǔn)定位癥結(jié)，魚骨圖系統(tǒng)拆解原因，跨部門協(xié)作保障方案落地。未來計(jì)劃：1.鞏固成果：將標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、設(shè)備參數(shù)優(yōu)化納入日常管理，設(shè)置“月度復(fù)核”機(jī)制；2.經(jīng)驗(yàn)推廣：在XX工序復(fù)制本次改進(jìn)模式，目標(biāo)合格率提升至95%；3.創(chuàng)新探索：引入“AI視覺檢測(cè)”技術(shù)，探索數(shù)字化質(zhì)檢新路徑。最后，感謝公司領(lǐng)導(dǎo)的支持、各部門的協(xié)