弧形鋼桁架結構加工質量通病防治手冊一、總則1.1編制目的：為有效預防和治理弧形鋼桁架結構加工過程中出現的各類質量通病，規(guī)范作業(yè)行為，減少質量隱患，確保加工質量符合設計要求及《鋼結構工程施工質量驗收標準》（GB50205-2020）、《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》（JGJ81-2012）等相關規(guī)范規(guī)定，保障弧形鋼桁架結構安全穩(wěn)定，結合本項目弧形鋼桁架加工實際（涵蓋構件分段、弦桿彎曲、鋼管下料、預拼裝、焊接、除銹涂裝、包裝運輸等全工序），制定本手冊。1.2適用范圍：本手冊適用于弧形鋼桁架結構加工所有作業(yè)環(huán)節(jié)、所有參與加工及管理的人員（作業(yè)人員、管理人員、質量檢查人員），明確各工序常見質量通病的表現形式、產生原因及針對性防治措施，作為加工全過程質量管控、通病治理的指導性文件，所有相關人員必須嚴格遵照執(zhí)行。1.3核心原則：堅持“預防為主、防治結合、全程管控、閉環(huán)治理”，聚焦弧形鋼桁架加工核心質量控制點（曲率精度、尺寸偏差、焊接質量、涂裝效果等），提前預判通病產生風險，規(guī)范作業(yè)流程，強化過程管控，及時治理已出現的質量通病，杜絕同類通病重復發(fā)生，確保加工質量達標。1.4責任要求：建立“技術負責人統(tǒng)籌、質量員主導、班組長落實、作業(yè)人員執(zhí)行”的通病防治責任體系，明確各崗位通病防治職責，將通病防治要求融入技術交底、工序作業(yè)、質量檢查全過程，對未落實防治措施、導致質量通病反復出現的人員，嚴肅追究相關責任。二、前期準備階段質量通病及防治措施本階段通病主要集中在技術準備、材料準備、設備準備環(huán)節(jié)，直接影響后續(xù)各工序加工質量，需重點防控。2.1技術準備類通病通病名稱表現形式產生原因防治措施技術交底不規(guī)范交底內容不具體，未明確各工序質量偏差標準、通病防控要點；交底未層層落實，作業(yè)人員不掌握核心要求；無交底記錄或記錄不全。技術交底文件編制倉促，未結合本項目弧形鋼桁架加工特點；交底流程簡化，未針對各工序、各崗位精準交底；未重視交底記錄歸檔。1.編制專項技術交底文件，明確各工序操作要點、質量標準、偏差控制范圍及通病防治要點，結合弧形鋼桁架曲率、相貫線加工等難點補充細節(jié)；2.實行層層交底，技術負責人向班組長交底，班組長向作業(yè)人員逐人交底，確保每位作業(yè)人員清晰掌握；3.交底雙方簽字確認，交底記錄詳實歸檔，質量員現場核查交底落實情況。加工工藝優(yōu)化不足未結合弧形鋼桁架弦桿彎曲、相貫線切割等特點優(yōu)化工藝；未開展工藝試驗，焊接收縮余量、彎曲復原量估算偏差，導致后續(xù)工序質量隱患。工藝編制未結合本項目實際加工設備、材料特性；未提前開展弦桿彎曲、焊接等工藝試驗，參數設置不合理；對弧形構件加工難點預判不足。1.采用AUTOCAD2004、XSTEEL等軟件繪制1:1加工圖紙，利用數控切割集成軟件編制相貫線切割程序，模擬加工優(yōu)化工藝；2.提前開展弦桿彎曲、焊接工藝試驗，確定焊接收縮余量（弦桿2-5mm，腹桿1mm）、彎曲復原量，優(yōu)化工藝參數；3.針對高危、難點工序編制專項工藝方案，經技術負責人審批后執(zhí)行。2.2材料準備類通病通病名稱表現形式產生原因防治措施鋼材質量不合格鋼材表面有明顯劃痕（深度＞0.5mm）、銹蝕、損傷；鋼材力學性能、化學分析指標不達標；鋼材規(guī)格與設計要求不符。鋼材進場時未嚴格檢驗，未核查產品合格證、檢測報告；未按批次進行超聲波檢測、力學性能檢測；材料堆放不當，導致表面損傷、銹蝕。1.鋼材進場時，嚴格核查產品合格證、檢測報告，表面無明顯劃痕、銹蝕、損傷方可進場；2.按批次對鋼材進行力學性能、化學分析及100%超聲波檢測，不合格材料嚴禁進場使用；3.鋼材按規(guī)格分類堆放，場地平整堅實、無積水，采用木墊板間隔堆放，避免表面受損。焊接材料保管、使用不當焊條、焊劑受潮變質；焊條未按規(guī)定烘干或烘干不徹底；焊材與母材不匹配；重復烘干次數超過規(guī)定。焊接材料未存放于專用干燥倉庫，溫濕度控制不當；焊條烘干設備使用不規(guī)范，烘干參數設置不合理；作業(yè)人員未嚴格按要求取用、使用焊材。1.焊條、焊絲、焊劑存放于干燥、通風的專用倉庫，控制倉庫溫濕度，避免受潮；2.焊條使用前按規(guī)定烘干（E43、E50焊條350-400℃/2h，焊劑350-500℃/2h），隨取隨用，重復烘干不超過2次；3.嚴格按母材材質（Q235B、Q345B）選用匹配焊材（E43、E50焊條，ER50-6焊絲等），質量員現場核查。防腐涂料不合格或保管不當涂料固含、粘度等指標不達標；涂料存放過程中變質、結塊；涂料混用，導致涂裝后出現脫層、空鼓。涂料進場時未抽樣檢測；存放場地不符合要求，靠近火源、熱源，溫濕度超標；作業(yè)人員未按要求區(qū)分、使用不同類型涂料。1.涂料進場后抽樣檢測固含、粘度等指標，符合設計要求方可使用；2.涂料采用專用密封容器存放于陰涼、通風、遠離火源的專用倉庫，嚴禁與易燃易爆物品混存；3.明確各類涂料的使用范圍，張貼標識，嚴禁混用，作業(yè)前核查涂料型號、有效期。2.3設備準備類通病通病名稱表現形式產生原因防治措施加工設備精度不達標數控相貫線切割機切割精度偏差；液壓彎管機彎曲精度不足，導致弦桿曲率偏差；焊接設備電流、電壓不穩(wěn)定，影響焊縫質量。設備作業(yè)前未進行全面調試、精度校準；設備長期未維護，關鍵部件損耗嚴重；測量設備未定期送檢，精度下降。1.作業(yè)前，對數控相貫線切割機、液壓彎管機、焊接設備等進行全面檢查、調試及精度校準，重點核查切割精度、彎曲精度、焊接參數穩(wěn)定性；2.安排專人定期維護設備，及時更換損耗部件，避免設備“帶病運行”；3.測量設備（全站儀、水準儀等）定期送檢，確保測量數據準確可靠。設備安全防護裝置缺失或失效數控切割機、彎管機等設備防護罩缺失、損壞；急停按鈕、接地接零保護失效；拋丸除銹機封閉性差，磨料飛濺。設備檢查不全面，未重點核查安全防護裝置；防護裝置損壞后未及時維修、更換；設備維護過程中未同步檢查防護設施。1.設備作業(yè)前，專項檢查安全防護裝置（防護罩、急停按鈕、接地接零保護等）的完整性及有效性，缺失、損壞的立即維修、更換；2.拋丸除銹機、高壓噴涂機等設備重點檢查封閉性，確保無泄漏、無飛濺；3.設備維護、檢修后，同步核查防護裝置，驗收合格后方可投入使用。三、關鍵工序質量通病及防治措施本階段為弧形鋼桁架加工核心環(huán)節(jié)，通病主要集中在構件分段、弦桿彎曲、鋼管下料、預拼裝、焊接、除銹涂裝、包裝運輸，直接影響結構質量及使用安全，需重點治理。3.1構件分段質量通病通病名稱表現形式產生原因防治措施分段位置不合理分段位置設置在節(jié)點核心區(qū)域；上下弦桿對接位置在同一平面，未錯開300-500mm；分段長度不符合運輸、吊裝要求。分段方案未結合設計要求、運輸及吊裝能力編制；技術人員未復核分段位置，未避開節(jié)點核心區(qū)域；對結構受力特點預判不足。1.分段前，由技術人員、測量員共同復核設計圖紙，結合運輸、吊裝及加工能力，確定分段長度為10-12m，分段方案經技術負責人審批后執(zhí)行；2.分段位置避開節(jié)點核心區(qū)域，設置在相鄰節(jié)點距離的1/4處，上下弦桿對接位置錯開300-500mm；3.分段位置采用全站儀標記，標記后由質量員復核確認。分段標識不規(guī)范分段編號、對接方向、中心線標記不清晰、不牢固；標識缺失，導致后續(xù)工序識別困難，出現對接錯誤。作業(yè)人員標記不認真，標識采用易脫落的涂料；標記后未進行保護，導致標識模糊、脫落；未明確標識標準及要求。1.分段標識采用清晰、牢固的標記方式，明確標注分段編號、對接方向及中心線；2.標識完成后，進行簡單防護，避免碰撞、摩擦導致模糊、脫落；3.質量員現場核查標識規(guī)范性，不清晰、不牢固的責令重新標記。3.2弦桿彎曲質量通病通病名稱表現形式產生原因防治措施弦桿曲率偏差超標弦桿彎曲后曲率與設計要求偏差＞±1.0mm；弦桿表面不光滑，出現凹凸不平，影響后續(xù)拼裝精度。彎管機PLC控制程序參數設置不合理，未考慮鋼管彎曲后的自然復原變形；模具與鋼管規(guī)格不匹配；彎曲速度不均勻，操作不規(guī)范。1.彎曲前，根據弦桿曲率要求編制PLC控制程序，考慮自然復原變形，適當加大彎曲曲率半徑（0.5-1.0mm）；2.安裝與鋼管規(guī)格匹配的專用模具，模具安裝牢固、貼合緊密；3.采用冷彎成形工藝，彎曲速度控制均勻，實時觀察成形情況，發(fā)現偏差及時調整；4.彎曲完成后，采用1:1透明塑料薄膜型板復核曲率，偏差超標時緩慢矯正。鋼管彎曲后損壞鋼管壁厚減薄量＞10%設計壁厚；鋼管表面出現凹痕、缺口；鋼管圓度誤差＞0.1t（t為壁厚）且＞2.0mm。彎管機模具安裝不牢固，彎曲過程中鋼管滑動、偏移；彎曲速度過快，受力不均；鋼管固定不牢固，出現擠壓變形。1.彎曲前，將鋼管平穩(wěn)放入彎管機，調整位置，確保鋼管中心線與模具中心線對齊，采用專用夾具固定牢固；2.控制彎曲速度，避免過快導致壁厚減薄、凹痕；3.彎曲過程中實時觀察鋼管狀態(tài)，發(fā)現滑動、偏移立即停機調整；4.彎曲完成后，檢查鋼管圓度、壁厚及表面質量，損壞嚴重的嚴禁使用。3.3鋼管下料質量通病通病名稱表現形式產生原因防治措施下料長度偏差超標鋼管下料長度偏差＞±1.0mm；未考慮焊接收縮余量，導致焊接后構件尺寸偏短；下料長度不均勻，影響拼裝精度。下料前未準確計算下料長度，未加入焊接收縮余量；數控切割程序參數設置錯誤；鋼管固定不牢固，切割過程中出現偏移。1.下料前，根據構件分段尺寸、節(jié)點形式，計算下料長度，加入焊接收縮余量（弦桿2-5mm，腹桿1mm）；2.編制準確的數控下料程序，輸入設備后進行試切割，確認參數無誤后正式下料；3.鋼管采用專用夾具固定牢固，確保切割過程中不偏移；4.下料完成后，測量員復核長度，偏差超標時重新切割。相貫線加工不合格相貫面曲率偏差＞±1.0mm；坡口角度、尺寸不符合設計要求，有毛刺、缺角；相貫線管口吻合度差，貼合有間隙。相貫線切割程序編制不合理；數控切割機切割參數調整不當；切割頭與鋼管中心線未對齊；切割后未清理熔渣、毛刺。1.利用PIPE-COAST、WIN3D軟件編制相貫線切割程序，模擬加工優(yōu)化參數；2.調整數控切割機切割速度、氧氣壓力等參數，確保相貫線及坡口一次成形；3.切割前，調整鋼管位置，確保鋼管中心線與切割頭中心線對齊；4.切割完成后，采用砂輪片清理熔渣、毛刺，用1:1透明塑料薄膜型板檢驗吻合度。3.4預拼裝質量通病通病名稱表現形式產生原因防治措施胎架質量不達標胎架水平偏差＞2.0mm；中心線偏差＞±1.0mm；胎架支撐不穩(wěn)固，拼裝過程中出現變形、沉降，影響拼裝精度。胎架搭建未按1:1尺寸放線；未設置標高標記與中心軸線；胎架支撐結構不合理，承載力不足；搭建后未驗收即投入使用。1.搭建預拼裝專用胎架，按弧形鋼桁架1:1尺寸放線，設置清晰的標高標記與中心軸線；2.優(yōu)化胎架支撐結構，確保支撐穩(wěn)固，承載力滿足吊裝及拼裝要求；3.胎架搭建完成后，由技術負責人、質量員聯(lián)合驗收，水平偏差、中心線偏差達標后方可使用。拼裝精度偏差超標弦桿長度偏差＞L/1000且＞±3.0mm；側向彎曲偏差＞L/1000且＞15.0mm；節(jié)點中心偏差＞2.0mm；構件對接錯邊＞0.1t且＞3.0mm。拼裝順序不合理；構件吊裝時定位不準確，未設置溜繩控制晃動；調整構件位置時操作不當，用力過猛導致變形；測量復核不及時。1.嚴格按“下弦桿定位→腹桿組裝→上弦桿定位”的順序拼裝，從中心向兩側推進；2.吊裝時采用專用吊具，設置溜繩，緩慢起吊、平穩(wěn)就位，避免構件晃動；3.調整構件位置時，作業(yè)人員相互配合，緩慢操作，采用專用工具矯正，避免用力過猛；4.每完成一道拼裝工序，測量員及時復核精度，偏差超標立即調整，全部拼裝完成后進行整體復核。構件固定不牢固拼裝過程中構件未及時卡碼固定；固定夾具松動，構件出現位移；拼接接口未設置定位連接板，導致后續(xù)對接錯誤。作業(yè)人員安全意識、質量意識不足，未及時固定構件；夾具選型不當，固定不牢固；未按要求設置拼接定位連接板。1.構件就位、調整合格后，立即采用卡碼、夾具固定牢固，避免位移；2.選用與構件規(guī)格匹配的夾具，定期檢查夾具緊固情況，松動的及時加固；3.預拼裝合格后，在拼接接口處設置拼接定位連接板，標注拼接編號、對接方向，便于現場組拼。3.5焊接質量通病焊接為弧形鋼桁架加工關鍵工序，通病直接影響結構受力安全，需嚴格防控，重點治理焊縫缺陷類問題。通病名稱表現形式產生原因防治措施焊縫裂紋焊縫表面或內部出現裂紋，分為熱裂紋、冷裂紋；裂紋長度超標，影響焊縫承載力；探傷檢測不合格。焊接材料與母材不匹配；焊接參數設置不合理（電流、電壓過大或過小）；厚板焊接未預熱或預熱溫度不足；焊后未及時冷卻，應力集中。1.嚴格選用與母材（Q235B、Q345B）匹配的焊材，質量員現場核查；2.按焊接工藝卡調整焊接參數，手工電弧焊、CO?氣體保護焊、埋弧焊參數符合要求；3.厚板焊接前預熱（100-200℃），預熱范圍為坡口兩側50-100mm，質量員現場監(jiān)測溫度；4.焊后控制冷卻速度，避免應力集中；5.焊后24小時進行超聲波探傷，裂紋超標時，由專業(yè)焊工返修，返修次數不超過2次。焊縫氣孔、夾渣焊縫表面或內部出現氣孔（圓形或橢圓形空洞）、夾渣（熔渣殘留）；氣孔、夾渣數量、尺寸超標，降低焊縫強度。焊接區(qū)域未清理干凈，有油污、鐵銹、水分；焊條、焊劑受潮，未按規(guī)定烘干；焊接電流過小、焊接速度過快，熔渣未及時浮起；氣體保護焊氣體泄漏，保護效果不佳。1.焊接前，清理坡口及兩側20mm范圍內的油污、鐵銹、水分，采用鋼絲刷、砂輪片清理干凈；2.焊條、焊劑按規(guī)定烘干，隨取隨用；3.調整焊接參數，控制焊接速度，確保熔渣及時浮起、清理；4.CO?氣體保護焊檢查氣體管路密封性，確保保護效果；5.分層焊接，每層焊接完成后清理熔渣，再進行下一層焊接。焊縫成形不良焊縫表面凹凸不平、焊瘤過大；焊縫寬窄、高低不均勻；坡口未焊透，咬邊超標（咬邊深度＞0.5mm）。焊工操作不熟練，焊接速度、運條幅度不均勻；焊接參數設置不合理；焊槍、焊條角度不當；未按要求分層焊接。1.焊工上崗前進行試焊考核，合格后方可正式作業(yè)，定期開展技能培訓；2.按焊接工藝卡調整參數，控制焊接速度、運條幅度，保持焊槍、焊條角度合理；3.采用分層焊接，每層焊接厚度3-5mm，確保焊縫成形均勻；4.焊后采用砂輪片打磨焊縫表面，使焊縫與構件表面過渡平緩，去除焊瘤、毛刺；5.質量員現場檢查，咬邊、未焊透超標時及時返修。焊縫等級不達標一級全熔透焊縫未100%探傷；探傷合格等級＜Ⅲ級；焊縫類型不符合設計要求（A、B區(qū)域未采用全熔透焊縫）。未按設計要求劃分焊縫等級；探傷檢測不規(guī)范，未在焊后24小時進行；探傷人員資質不足，檢測誤差大；未按要求采用全熔透焊縫焊接。1.明確焊縫等級劃分，一級全熔透焊縫按要求100%進行超聲波探傷；2.探傷檢測由持證無損檢測員操作，在焊后24小時進行，確保檢測結果準確；3.嚴格按設計要求焊接，A、B區(qū)域采用全熔透焊縫，C區(qū)域采用角焊縫，焊腳高度符合要求；4.探傷不合格的焊縫，返修后重新探傷，直至合格，探傷記錄詳實歸檔。3.6除銹與涂裝質量通病通病名稱表現形式產生原因防治措施除銹等級不達標除銹等級未達到Sa2.5級；構件表面有可見油污、銹跡、氧化皮；除銹不均勻，局部有漏除銹區(qū)域。拋丸除銹機參數設置不合理，除銹強度不足；磨料輸送管路堵塞，磨料分布不均勻；構件表面未清理干凈，有油污、雜物；作業(yè)人員操作不規(guī)范，漏除銹。1.除銹前，清理構件表面油污、灰塵、焊渣等雜物；2.調整拋丸除銹機參數，確保除銹強度、均勻性滿足要求；3.檢查磨料輸送管路，避免堵塞，確保磨料均勻分布；4.除銹過程中實時觀察構件表面，避免漏除銹；5.除銹完成后，質量員對照Sa2.5級標準樣板復核，不合格的重新除銹。除銹后返銹除銹完成后，構件表面出現返銹現象；返銹區(qū)域擴大，影響涂裝質量，導致涂層脫落。除銹后未及時涂裝，暴露時間過長；涂裝環(huán)境濕度超標，構件表面受潮；除銹不徹底，殘留鐵銹未清理干凈。1.車間內除銹完成后，3小時內完成第一道底漆涂裝，避免構件暴露時間過長；2.控制涂裝環(huán)境濕度≤85%，避免構件表面受潮；3.除銹完成后，及時清理表面殘留鐵銹、粉塵；4.發(fā)現返銹區(qū)域，立即重新除銹、補涂。涂裝質量不合格漆膜厚度不達標（環(huán)氧封閉漆＜40μm、環(huán)氧云鐵＜100μm、面漆＜50μm）；涂層有漏涂、流掛、針孔、脫層、空鼓；色澤不一致，有明顯色差。噴涂參數設置不合理，噴涂速度不均勻；噴涂槍與構件表面距離不當；涂料稀釋比例不合理；涂裝環(huán)境不符合要求（氣溫、濕度超標）；分層涂裝間隔時間不足，涂層未固化即進行下一道涂裝。1.采用高壓無氣噴涂機噴涂，調整噴涂參數，噴涂槍與構件表面保持300-500mm距離，噴涂速度均勻；2.控制涂料稀釋比例，按要求分層涂裝，環(huán)氧封閉漆、中間漆、面漆厚度符合設計要求；3.控制涂裝環(huán)境：氣溫5-35℃，相對濕度≤85%，無雨、霧、大風天氣；4.每層涂裝后，按要求養(yǎng)護（底漆4-6小時、封閉漆6-8小時、中間漆8-12小時、面漆24小時以上），涂層固化后再進行下一道涂裝；5.每道涂層完成后，用測厚儀檢測厚度，檢查漆膜外觀，不合格的補涂、返修。工地焊接區(qū)涂裝污染焊縫兩側100-200mm工地焊接區(qū)未預留，提前涂裝；焊接區(qū)有涂料沾染，影響工地焊接質量。作業(yè)人員未按要求預留工地焊接區(qū)；未采用有效隔離措施，涂裝時涂料沾染焊接區(qū)；質量員現場核查不到位。1.涂裝前，明確工地焊接區(qū)范圍（焊縫兩側100-200mm），采用膠布隔離保護；2.涂裝過程中，避免涂料沾染隔離區(qū)域；3.質量員現場核查，發(fā)現焊接區(qū)提前涂裝、有涂料沾染的，立即清理、返修；4.涂裝完成后，及時清理隔離膠布，對焊接區(qū)進行標識。3.7包裝與運輸質量通病通病名稱表現形式產生原因防治措施包裝不規(guī)范，構件損壞構件包裝未采用專用材料，涂層受損、劃傷；小件散落丟失；木箱破損，構件碰撞變形；螺栓孔、頂緊面有雜物進入。包裝材料選用不當，未采用木箱、防銹紙、橡皮墊等；作業(yè)人員包裝不認真，固定不牢固；小件未單獨包裝；未保護螺栓孔、頂緊面。1.選用合格的包裝材料，小件裝入專用木箱，鋪設防銹紙；大件采用立式裝載，底部放置墊塊，墊塊與鋼體間加墊橡皮；2.螺栓孔及頂緊面用膠布粘貼保護，避免雜物進入；3.采用繩索、卡具固定構件，固定牢固，避免碰撞、滑動；4.木箱制作牢固，焊上吊耳，便于吊裝；5.包裝完成后，質量員核查包裝質量，不合格的重新包裝。標識缺失或不規(guī)范構件未標注名稱、編號、重量、重心位置及吊裝點；標識模糊、脫落；無吊裝點、重心標識，導致吊裝失誤。未明確標識要求；作業(yè)人員未按要求標注標識；標識采用易脫落的涂料，未進行保護。1.所有包裝完成的構件，清晰標注構件名稱、編號、重量、重心位置（鮮紅色箭頭標識）及吊裝點；2.采用牢固、清晰的標識方式，避免模糊、脫落；3.質量員核查標識規(guī)范性，缺失、模糊的責令重新標注。運輸過程中構件損壞構件運輸過程中滑動、碰撞，出現變形、涂層破損；超大型構件運輸過程中受損；構件受潮返銹。構件裝車后未牢固加固；運輸路線不合理，經過狹窄、顛簸路段；運輸車輛未配備臨時加固裝備；未采取防潮措施；超大型構件未辦理運輸許可，未規(guī)劃路線。1.構件裝車后，采用繩索、墊塊加固，確保固定牢固；2.超大型構件提前辦理運輸許可，規(guī)劃合理路線，避開狹窄、顛簸路段；3.運輸車輛配備臨時加固裝備，按施工順序裝車，保持成套性；4.運輸途中安排專人跟隨，定期檢查構件固定、涂層情況，及時處理問題；5.采取防潮措施，避免構件受潮返銹?，F場堆放不規(guī)范構件堆放場地不平整、有積水，導致構件受潮返銹；長條構件堆放高度過高（＞2.0m），出現彎曲變形；構件堆放混亂，不同標號、部位混淆。堆放場地未提前清理、墊高；作業(yè)人員未按規(guī)范堆放，堆放高度超標；未按標號、部位集中堆放。1.構件運輸至現場后，堆放于平整、不積水的場地，場地墊高200mm以上；2.長條構件分層用木墊板間隔堆放，墊木在同一垂直線上，堆放高度≤2.0m；3.同一標號、同一部位的構件集中堆放，留設運輸、吊裝通道；4.定期檢查堆放情況，避免受潮、變形，發(fā)現問題及時處理。四、質量通病檢查與治理管控4.1檢查原則堅持“全員參與、全程檢查、預防為先、閉環(huán)治理”，結合“三檢制”（自檢、互檢、專檢），將質量通病檢查融入各工序作業(yè)全過程，重點排查高頻通病、高危通病，確保通病早發(fā)現、早治理，不遺留質量隱患。4.2檢查方式自檢：作業(yè)人員完成每道工序后，對照本手冊通病防治要求，自行檢查作業(yè)質量，排查是否存在質量通病，發(fā)現問題立即自行整改，整改完成后進行自檢復核，合格后方可提交互檢?；z：班組內部作業(yè)人員相互檢查，重點核查自檢未發(fā)現的質量通病，對發(fā)現的問題，及時告知作業(yè)人員整改，整改完成后，班組負責人復核確認，合格后方可提交專檢。專檢：質量員對各工序作業(yè)質量進行專項檢查，重點核查核心工序、高頻通病、高危通病，對照質量標準及本手冊要求，逐項檢查，發(fā)現問題下發(fā)整改通知，明確整改要求、整改期限及責任人，跟蹤整改落實。專項排查：每周組織一次質量通病專項排查，由技術負責人、質量員、班組長聯(lián)合參與，重點排查焊接、除銹涂裝、預拼裝等核心工序的質量通病，對反復出現的通病，分析原因，優(yōu)化防治措施。4.3治理管控要求閉環(huán)治理：對檢查中發(fā)現的質量通病，實行“發(fā)現-登記-整改-復核-銷號”閉環(huán)管理，確保所有通病整改到位，不遺留隱患；整改完成后，由質量員復核，合格后方可銷號，不合格的責令重新整改。分級治理：一般通病（不影響結構安全、可快速整改），立即組織整改，整改期限不超過24小時；重大通病（影響結構安全、整改難度大，如焊縫裂紋、曲率嚴重偏差），立即停工，制定專項整改方案，由技術負責人審批后，組織專業(yè)人員整改，整改完成后聯(lián)合驗收合格，方可恢復施工。溯源管理：建立質量通病治理記錄，詳