1T/CMEEEAXXXX—2026飛機(jī)機(jī)體結(jié)構(gòu)件數(shù)控加工工藝策略規(guī)范本文件規(guī)定了飛機(jī)機(jī)體結(jié)構(gòu)件（梁、肋、框、壁板等）數(shù)控銑削加工的術(shù)語定義、通用原則、核心特征加工策略、刀具選用標(biāo)準(zhǔn)、單面/雙面結(jié)構(gòu)加工差異、質(zhì)量檢驗(yàn)及異常處理等內(nèi)容。本文件適用于公司采用高強(qiáng)度鋁合金（7075、7050、2024等）、鈦合金預(yù)拉伸板料制造的飛機(jī)機(jī)體結(jié)構(gòu)件數(shù)控加工，其他類似航空航天結(jié)構(gòu)件可參照執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形狀和位置公差未注公差值HB5800-2021一般公差3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1飛機(jī)機(jī)體結(jié)構(gòu)件構(gòu)成飛機(jī)機(jī)身、機(jī)翼、尾翼等核心部位的承載構(gòu)件，主要包括梁（承受縱向載荷）、肋（維持截面形狀）、框（傳遞橫向載荷）、壁板（構(gòu)成氣動(dòng)外形），具有復(fù)雜型腔、薄壁、高筋等特征。3.2動(dòng)態(tài)銑削基于高速加工理念的銑削方式，通過刀具路徑的動(dòng)態(tài)調(diào)整（如變半徑圓弧運(yùn)動(dòng)使切削刃始終保持恒定切削負(fù)載，適用于復(fù)雜形狀及內(nèi)腔粗加工，可提升加工效率與刀具壽命。3.3擺線加工刀具以固定半徑做圓周運(yùn)動(dòng)的同時(shí)沿工件輪廓進(jìn)給的加工方式，切削力分散且恒定，適合高硬度材料（如鈦合金）及薄壁結(jié)構(gòu)的粗加工，可減少工件變形。3.4懸伸倍徑比（L/D）刀具懸伸長度（L，從刀柄夾持面到刀具切削刃的距離）與刀具直徑（D）的比值，是衡量刀具剛性的關(guān)鍵指標(biāo)，比值越小，刀具剛性越強(qiáng)，加工振動(dòng)風(fēng)險(xiǎn)越低。3.5工藝凸臺(tái)為滿足加工定位或支撐需求，在零件非關(guān)鍵區(qū)域設(shè)計(jì)的臨時(shí)凸起結(jié)構(gòu)，加工完成后根據(jù)圖紙要求保留或去除，用于雙面結(jié)構(gòu)件翻面后的剛性支撐。4通用原則4.1基準(zhǔn)先行原則4.1.1優(yōu)先加工定位基準(zhǔn)，包括工藝凸臺(tái)、基準(zhǔn)孔（通常為Φ10H7/Φ12H7）及基準(zhǔn)平面，基準(zhǔn)平面的平面度公差≤0.02mm/100mm，基準(zhǔn)孔的位置度公差≤0.015mm。T/CMEEEAXXXX—202624.1.2加工過程中應(yīng)保護(hù)基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)面劃傷、變形，若基準(zhǔn)受損需重新加工基準(zhǔn)并驗(yàn)證精度，合格后方可繼續(xù)加工。4.2先粗后精原則4.2.1明確劃分粗加工、半精加工、精加工階段，各階段余量分配如下：a)粗加工：去除80%-90%余量，留取半精加工余量2-5mm（鋁合金取大值，鈦合金取小值）；b)半精加工：留取精加工余量0.3-0.5mm（正常結(jié)構(gòu)）、0.1-0.2mm（薄壁結(jié)構(gòu)）；c)精加工：加工至圖紙最終尺寸，保證精度與表面質(zhì)量。4.2.2避免跨階段加工，防止粗加工的大切削力導(dǎo)致精加工后的精度回退。4.3變形控制原則4.3.1裝夾方案應(yīng)采用“多點(diǎn)分散夾緊”，避免單點(diǎn)過度夾緊導(dǎo)致的局部變形，夾緊力應(yīng)通過試算確定（鋁合金夾緊力≤5kN，鈦合金≤8kN軟質(zhì)材料（如2024鋁合金）裝夾面需墊0.5mm厚紫銅片。4.3.2加工路徑應(yīng)符合對稱結(jié)構(gòu)采用對稱加工路徑，非對稱結(jié)構(gòu)采用“從內(nèi)向外、從薄到厚”的路徑，避免應(yīng)力集中；薄壁件加工需控制每道工序的材料去除率≤50%，防止應(yīng)力釋放過快。4.3.3切削參數(shù)：通過低溫切削液（鋁合金切削液溫度≤25℃,鈦合金≤20℃)降低加工溫升，減少熱變形。4.4剛性優(yōu)先原則4.4.1刀具選擇應(yīng)在保證加工可達(dá)性的前提下，優(yōu)先選用大直徑(≥φ20mm）、短懸伸（L/D≤3:1）刀具，如可轉(zhuǎn)位機(jī)夾銑刀；深腔加工需使用縮桿刀具，控制L/D≤5:1，必要時(shí)采用刀具振動(dòng)抑制裝置。4.4.2薄壁件特殊要求應(yīng)遵循“剛性-力平衡原則”，在保證刀具剛性（L/D≤4:1）的前提下，選用小直徑刀具(≤φ16mm）降低切削力，切削力控制在0.5-1kN范圍內(nèi)（通過測力儀實(shí)時(shí)監(jiān)控）。5核心特征加工策略與刀具選用5.1腹板加工策略腹板加工應(yīng)兼顧效率與變形控制，按面積與厚度劃分為三類工況，具體要求見表1。表1腹板加工策略與刀具選用表工況分類結(jié)構(gòu)參數(shù)加工策略刀具選用切削參數(shù)（參考）積腹板面積≤60mm×60mm，正常/超1.粗加工：采用螺旋銑削或動(dòng)態(tài)銑削策略，一次性去除大部分余量。由于面需關(guān)注刀具在轉(zhuǎn)角處的負(fù)載。2.精加工：采用單向或往復(fù)式平行銑，步距可適當(dāng)加大（通常為刀具直徑的粗加工：3-4刃整體硬質(zhì)合金立銑刀(φ10mm-φ20mm，容屑槽深度≥5mm精加工：4-6刃整體硬質(zhì)合金立銑刀(φ8mm-φ16mm，刃口鋁合金：粗加工S=3000-4000r/min，F(xiàn)=800-1200mm/min，Ap=5-8mm；精加工S=4000-5000r/min，F(xiàn)=1200-1500mm/min，Ap=0.3-0.5mm。面積60mm×60mm～120mm×1.粗加工：采用高效動(dòng)態(tài)銑削或插銑開粗，快速去粗加工：選用大直徑可轉(zhuǎn)位機(jī)夾式銑刀鋁合金：粗加工S=2500-3500r/min，T/CMEEEAXXXX—20263工況分類結(jié)構(gòu)參數(shù)加工策略刀具選用切削參數(shù)（參考）120mm，厚度5mm～20mm除余量?？煞謪^(qū)加工，避免刀具長距離空跑。2.半精加工：必須進(jìn)行，為精加工留取均勻余量（通常0.3～0.5mm用于消除粗加工后的變形應(yīng)3.精加工：采用從內(nèi)向外的偏移銑削或螺旋銑削，有利于應(yīng)力釋放，保證平面度。50mm）或高效粗皮銑刀，實(shí)現(xiàn)高金屬去半精/精加工：選用4-6刃整體硬質(zhì)合金φ25mm）或可轉(zhuǎn)位機(jī)夾銑刀。大面積精加工時(shí)可考慮使用提高效率。F=1000-1500mm/min，Ap=8-12mm；半精加工S=3000-4000r/min，F(xiàn)=1200-1800mm/min，Ap=0.5mm；精加工S=4000-6000r/min，F(xiàn)=1500-2000mm/min，Ap=0.3mm。積腹板面積≥120mm×厚/薄壁(≤5mm）1.粗加工：必須采用分區(qū)、分層的策略。優(yōu)先使用可轉(zhuǎn)位玉米銑刀進(jìn)行“剝皮”式開粗，再處理中間區(qū)域。嚴(yán)格控制每層切削深度，避免讓刀。2.半精加工：至關(guān)重要。采用Z向分層或XY向分區(qū)域的方式，逐層、逐區(qū)域釋放應(yīng)力。推薦使用擺線加工(刀具做圓周運(yùn)動(dòng)、適合高硬度材料)或動(dòng)態(tài)銑削（基于高速加工理念、適合復(fù)雜形狀及內(nèi)腔加工保持恒定負(fù)載。3.精加工（含薄壁采用分區(qū)域、多刀路的精加工策略。對于正常厚度，刀路軌跡應(yīng)避免長直線連續(xù)切削，可采用波浪形或粗加工：首選可轉(zhuǎn)位φ80mm或更大刀片需有斷屑槽。半精加工：選用長刃型可轉(zhuǎn)位機(jī)夾銑刀或大直徑整體硬質(zhì)合金立銑刀(φ精加工：大面積平面精銑首選飛刀盤（帶薄壁區(qū)域或根部清角，需準(zhǔn)備小直徑的整體合金立銑刀（如鋁合金：粗加工S=1500-2500r/min，F(xiàn)=800-1200mm/min，Ap=3-5mm；半精加工S=2000-3000r/min，F(xiàn)=1000-1500mm/min，Ap=0.5mm；精加工S=3000-4000r/min，F(xiàn)=1500-2000mm/min，Ap=0.2-0.3mm；鈦合金：粗加工S=800-1200r/min，F(xiàn)=300-500mm/min，Ap=2-3mm。T/CMEEEAXXXX—20264工況分類結(jié)構(gòu)參數(shù)加工策略刀具選用切削參數(shù)（參考）螺旋形路徑分散應(yīng)力。對于薄壁腹板，精加工應(yīng)優(yōu)先選用大直徑刀具（如飛刀盤）以保證平面度和效5.2筋板/緣板加工策略筋板/緣板加工核心是保證高度與垂直度，按高度劃分為三類工況，具體要求見表2。表2筋板/緣板加工策略與刀具選用表工況分類高度參數(shù)加工策略刀具選用（遵循4.4剛性原則）切削參數(shù)（參考）矮筋/緣板高度≤30mm，正常/薄壁（壁厚1.粗加工：與腹板一同開粗，留足余量。2.半精/精加工：由于剛性較好，可采用較大的側(cè)向切深（步距）。通常從頂部向下銑削。對于薄壁，可采用對稱加工策略（如左右兩側(cè)筋交替加工平衡切削力擇范圍寬。主要選用3-4刃整體硬質(zhì)合金立銑刀，直徑通常為φ鋁合金：S=3500-4500r/min，F(xiàn)=1000-1400mm/min，Ap=1-2mm（正常）中高筋/緣板高度30mm~60mm，正常/薄壁（壁厚2-3mm）1.粗/半精加工：必須采用Z向分層銑削，每層切深不宜過大（如能一刀從底銑到頂。應(yīng)采用小切深給的輕切削策略。刀路采用“之”字形或單向順銑。必須使用長刃、細(xì)頸選（如H=50mm，選D=10mm～16mm并在3:1~5:1。高度30mm～60mm，正常/薄壁（壁厚2-3mm）高筋/緣板高度≥60mm，正常/薄壁（壁厚薄壁（壁厚≤1mm）1.加工策略核心：“像加工薄壁一樣加工高筋”。所有步驟均需采用微米級的分層銑削。2.精加工：該結(jié)構(gòu)極易發(fā)生變形。策略包括：二次翻面加工（見第5章采用“插銑”方式進(jìn)行筋頂部的精加工，插銑的徑向力小，有必須使用專用高剛性超長銑刀。直徑按D（如H=80mm，選 D=8mm～13mm控高度≥60mm，正常/薄壁（壁厚≤2mm）/超薄壁（壁厚≤1mm）T/CMEEEAXXXX—20265工況分類高度參數(shù)加工策略刀具選用（遵循4.4剛性原則）切削參數(shù)（參考）利于保證垂直度和防止讓刀。PCD銑刀或極鋒利的硬質(zhì)合金專用薄壁銑5.3薄壁結(jié)構(gòu)刀具直徑選用準(zhǔn)則（剛性-力平衡原則）5.3.1初選直徑（D）：根據(jù)筋/緣板高度（H）按表3初選，確保刀具剛性與切削力平衡。表3薄壁結(jié)構(gòu)刀具直徑初選表筋/緣板高度（H）推薦精加工立銑刀直徑目標(biāo)懸伸倍徑比（L/D）最大允許切削力（kN）30mm<H≤60mm5.3.2剛性驗(yàn)證應(yīng)符合計(jì)算實(shí)際懸伸長度L（L=刀具夾持長度+加工深度-刀柄高度若L/D超出目標(biāo)范圍，需更換更大直徑刀具或縮短懸伸（如使用加長刀柄），驗(yàn)證合格后方可加工。5.3.3試切優(yōu)化：首件試切時(shí)監(jiān)控刀具振動(dòng)（振動(dòng)加速度≤0.5g），若振動(dòng)超標(biāo)，優(yōu)先降低進(jìn)給速度（每次降低10%），無效則增大刀具直徑（每次增大1-2mm），直至振動(dòng)達(dá)標(biāo)。6單面與雙面結(jié)構(gòu)加工策略的核心差異6.1單面結(jié)構(gòu)零件6.1.1毛坯底面為天然剛性支撐（平面度≤0.03mm/100mm），無需額外支撐，加工穩(wěn)定性高。6.1.2加工策略：——粗加工：采用高金屬去除率策略，可轉(zhuǎn)位機(jī)夾銑刀(φ40mm-φ60mm）每層切深5-8mm，進(jìn)給速度1500-2000mm/min；——應(yīng)力釋放：粗加工后靜置2-4小時(shí)（鋁合金）或4-6小時(shí)（鈦合金），釋放內(nèi)應(yīng)力；——半精/精加工：按5.1、5.2節(jié)執(zhí)行，重點(diǎn)控制表面粗糙度與形位公差。6.2雙面結(jié)構(gòu)零件6.2.1核心挑戰(zhàn)為加工第二面（B面）時(shí)，第一面（A面）已加工成型，存在懸空區(qū)域，剛性顯著下降，易出現(xiàn)振刀（振動(dòng)加速度＞0.5g）、讓刀（尺寸偏差＞0.03mm）及變形（平面度超差＞0.02mm/100mm）6.2.2剛性支撐方法（按優(yōu)先級排序）：a)工藝凸臺(tái)/支撐枕位法（首選，批量生產(chǎn)適用）——設(shè)計(jì)要求：在A面非關(guān)鍵區(qū)域（如零件邊緣、非承載面）設(shè)計(jì)工藝凸臺(tái)，凸臺(tái)高度≥5mm，直徑≥φ15mm，數(shù)量按零件面積確定（每100cm2至少1個(gè)），凸臺(tái)與零件本體的連接強(qiáng)度需能承受裝夾力(≥3kN）?！庸ひ螅篈面加工時(shí)同步完成凸臺(tái)精加工，凸臺(tái)頂面平面度≤0.01mm，定位孔（若有）位置度≤0.015mm；翻面后通過凸臺(tái)定位，采用專用夾具壓緊凸臺(tái)，壓緊力控制在2-4kN（鋁合金）、4-6kN（鈦合金），避免凸臺(tái)變形。b)可調(diào)式多點(diǎn)支撐夾具（多品種小批量適用）T/CMEEEAXXXX—20266——夾具要求：采用3-6點(diǎn)可調(diào)支撐（支撐點(diǎn)材質(zhì)為黃銅或硬質(zhì)橡膠，避免劃傷零件表面），支撐精度≤0.005mm，可通過千分尺微調(diào)支撐高度?！僮饕螅悍婧笙韧ㄟ^基準(zhǔn)孔定位，再調(diào)整支撐點(diǎn)與A面貼合，貼合度需用百分表檢測（接觸壓力≥0.5N，無間隙），支撐點(diǎn)應(yīng)避開薄壁區(qū)域（壁厚≤3mm），防止局部受壓變形。c)可剝離介質(zhì)填充（復(fù)雜內(nèi)腔結(jié)構(gòu)適用）——介質(zhì)要求：選用石膏基填充料（抗壓強(qiáng)度≥15MPa，固化時(shí)間≤24h）或可熔性合金（熔點(diǎn)≤150℃,冷卻后收縮率≤0.5%），填充前需在A面涂覆脫模劑（如硅基脫模劑），便于后續(xù)剝離。——填充要求：填充需飽滿，無氣泡（可通過真空脫泡處理），填充面與A面平齊度≤0.02mm；B面加工完成后，通過機(jī)械剝離（石膏）或加熱熔化（可熔性合金）去除介質(zhì)，殘留量≤0.1mm（需通過砂紙打磨清理）。6.2.3優(yōu)化加工流程，應(yīng)符合下表。表4優(yōu)化加工流程工序加工內(nèi)容關(guān)鍵控制要求1.A面加工粗加工→半精加工→A面特征精加工（含工藝凸臺(tái)/定位基準(zhǔn)）→A面質(zhì)量檢驗(yàn)精加工后A面平面度≤0.015mm，關(guān)鍵尺寸公差±0.02mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm；檢驗(yàn)合格后標(biāo)記基準(zhǔn)點(diǎn)（用激光打標(biāo)機(jī)標(biāo)注，精度±0.005mm）。2.翻面準(zhǔn)備清潔A面→安裝支撐裝置→定位校準(zhǔn)→夾緊驗(yàn)證用酒精清潔A面，去除切削液殘留；通過三坐標(biāo)測量儀驗(yàn)證定位精度（X/Y/Z向偏差≤0.005mm夾緊后用百分表檢測工件跳動(dòng)(≤0.005mm確認(rèn)無松動(dòng)。3.B面粗加工分層粗銑（每層切深≤3mm）→去除余量80%→應(yīng)力釋放（靜置1-2h）切削參數(shù)比A面粗加工降低20%-30%（如A面S=3000r/min，B面取2400-2100r/min避免在同一區(qū)域連續(xù)切削超過5min，防止局部溫升過高40℃)。4.B面半精加工輕量化半銑（留余量0.1mm）→分區(qū)應(yīng)力釋放（每區(qū)加工后靜置10min）采用動(dòng)態(tài)銑削或擺線加工，切削負(fù)載波動(dòng)≤5%；半精加工后檢測B面關(guān)鍵尺寸（如孔徑、壁厚偏差需≤0.01mm，否則調(diào)整后續(xù)精加工參數(shù)。5.B面精加工小切深（0.05-0.1mm）→高轉(zhuǎn)速（比半精加工高10%-15%）→單向順銑每次切深0.03-0.05mm避免一次性切削力過大；精加工后檢測B面平面度≤0.01mm/100mm，垂直度≤0.005mm/100mm。零件適用）翻回A面→無余量“光刀（切削量≤0.1mm）→最終檢驗(yàn)”光刀路徑與A面精加工路徑一致，用于修正B面加工導(dǎo)致的微變形（通常變形量≤0.005mm最終檢驗(yàn)需覆蓋A/B面所有關(guān)鍵特征，合格率需達(dá)到100%。7其他特征結(jié)構(gòu)加工要點(diǎn)7.1倒角加工（圓角/斜角）7.1.1圓角加工T/CMEEEAXXXX—202677.1.1.1刀具選擇：選用與圓角半徑（R）匹配的球頭銑刀，刀具半徑偏差≤0.005mm（如R3mm圓角選用R3±0.005mm球頭銑刀），避免“過切”或“欠切”。7.1.1.2加工策略：采用“環(huán)繞銑削”路徑，步距=刀具直徑的10%-15%，進(jìn)給速度比平面精加工降低20%，確保圓角表面粗糙度Ra≤1.6μm；對于內(nèi)圓角（如筋板根部R角），若R≤1mm，需使用長頸球頭銑刀（L/D=5:1-6:1），避免刀柄干涉。7.1.2斜角加工（角度15°-45°)7.1.2.1刀具選擇：優(yōu)先使用專用倒角銑刀（角度偏差≤0.5°,刃口鋒利度Ra≤0.02μm若為非標(biāo)準(zhǔn)角度，可采用立銑刀通過兩軸聯(lián)動(dòng)加工。7.1.2.2加工策略：從斜角底部向頂部銑削，切深=0.1-0.2mm，進(jìn)給速度=800-1200mm/min（鋁合金）、300-500mm/min（鈦合金）；斜角與相鄰表面的過渡需平滑，無臺(tái)階（臺(tái)階高度≤0.005mm）。7.2轉(zhuǎn)角加工（內(nèi)角/外角，R≤5mm）7.2.1粗加工7.2.1.1內(nèi)角：采用擺線加工（擺線半徑=刀具半徑+0.1mm），避免刀具中心與轉(zhuǎn)角圓心重合導(dǎo)致的“過載切削”（切削力＞2kN）；外角：采用圓弧過渡加工（過渡半徑≥刀具直徑的1/2），減少轉(zhuǎn)角處的刀具磨損（后刀面磨損量≤0.05mm）。7.2.1.2刀具選擇：粗加工用3-4刃立銑刀（容屑槽大，排屑順暢），刀具直徑≤2R（如R3mm轉(zhuǎn)角選用≤φ6mm刀具）。7.2.2精加工清根7.2.2.1刀具選擇：使用比轉(zhuǎn)角R小10%-20%的立銑刀（如R3mm轉(zhuǎn)角選用R2.4-R2.7mm刀具刀具刃長≥轉(zhuǎn)角深度+5mm，避免刀柄干涉。7.2.2.2加工策略：采用“分層清根”（每層切深0.05-0.1mm），進(jìn)給速度=500-800mm/min，清根后轉(zhuǎn)角表面需無刀痕（目視無明顯臺(tái)階），粗糙度Ra≤3.2μm。7.3加強(qiáng)凸臺(tái)加工（承載型凸臺(tái)，直徑≥φ20mm，高度≥10mm）7.3.1加工參考：結(jié)合4.1節(jié)工況A（腹板）和4.2節(jié)工況D（筋板），凸臺(tái)底面按腹板加工（保證平面度≤0.01mm），凸臺(tái)側(cè)壁按筋板加工（保證垂直度≤0.005mm/100mm）。7.3.2關(guān)鍵要求：——根部圓角：凸臺(tái)與腹板連接處需加工R1-R2mm圓角，采用球頭銑刀分層加工（每層切深0.1mm），圓角表面無接刀痕；——頂部平面：精加工后平面度≤0.008mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，若為裝配面，需進(jìn)行表面拋光（拋光后Ra≤0.8μm）。8質(zhì)量檢驗(yàn)與驗(yàn)收8.1檢驗(yàn)分類與頻次檢驗(yàn)類別及頻次應(yīng)符合下表。表5檢驗(yàn)分類與頻次檢驗(yàn)類型檢驗(yàn)時(shí)機(jī)檢驗(yàn)范圍檢驗(yàn)頻次首件檢驗(yàn)新程序、新批次、更換刀具/夾具后所有關(guān)鍵特征（孔徑、壁厚、平面度、位置度等）100%全檢，合格后方可批量生產(chǎn)過程檢驗(yàn)批量加工中表面質(zhì)量（每5件抽檢1件）抽檢比例≥5%，連續(xù)3件不合格需停機(jī)調(diào)整最終檢驗(yàn)零件加工完成后外觀缺陷100%全檢，出具檢驗(yàn)報(bào)告T/CMEEEAXXXX—202688.2關(guān)鍵檢驗(yàn)項(xiàng)目與方法關(guān)鍵檢驗(yàn)項(xiàng)目與方法應(yīng)符合下表。表6關(guān)鍵檢驗(yàn)項(xiàng)目與方法檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)要求（參考）檢驗(yàn)設(shè)備檢驗(yàn)方法孔徑尺寸9.992-φ10.012mm）0.0005mm）測量3個(gè)截面（上、中、下取平均值，偏差需在公差范圍內(nèi)壁厚尺寸0.02mm）0.001mm）、超聲測厚儀（精度±0.005mm）每10mm長度測量1點(diǎn)，至少測量5點(diǎn)，最大偏差≤公差值平面度≤0.01mm/100mm（關(guān)鍵關(guān)鍵面）0.005mm/m2)、百分表（分度值0.001mm）采用“網(wǎng)格法”測量（每20mm×20mm1個(gè)點(diǎn)計(jì)算平面度誤差位置度φ0.03mm（非關(guān)鍵孔）0.002mm）每孔測量3個(gè)點(diǎn)（孔口、孔中、孔底計(jì)算位置度偏差表面粗糙度Ra≤3.2μm（半精加工面）每個(gè)特征測量2個(gè)位置，取最大值，需≤標(biāo)準(zhǔn)值外觀缺陷0.02mm）儀（靈敏度≥0.1mm）全表面目視檢查，關(guān)鍵區(qū)域（如焊縫、圓角）用裂紋檢測儀驗(yàn)證8.3不合格品處置8.3.1標(biāo)識(shí)與隔離：發(fā)現(xiàn)不合格品后，立即貼“不合格”標(biāo)簽（標(biāo)注零件編號、不合格項(xiàng)目、發(fā)現(xiàn)日期），放置于專用隔離區(qū)，避免與合格品混淆。8.3.2原因分析：組織技術(shù)、操作、檢驗(yàn)人員成立分析小組，通過“5Why”法定位原因（如尺寸超差可能源于刀具磨損、參數(shù)錯(cuò)誤、裝夾松動(dòng)等），并記錄分析過程。8.3.3處置方式：——返工：若不合格項(xiàng)可修復(fù)（如表面劃痕、尺寸偏小），制定返工工藝（如拋光、補(bǔ)銑），返工后重新檢驗(yàn)，合格后方可入庫