生產(chǎn)計劃員試題附答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.以下哪項不是主生產(chǎn)計劃（MPS）的主要輸入？A.客戶訂單B.庫存狀態(tài)文件C.產(chǎn)品工藝路線D.需求預(yù)測答案：C（主生產(chǎn)計劃輸入通常包括需求預(yù)測、客戶訂單、庫存狀態(tài)、生產(chǎn)能力約束等，工藝路線屬于物料需求計劃（MRP）或生產(chǎn)作業(yè)計劃的輸入）2.某企業(yè)生產(chǎn)A產(chǎn)品，月需求1200件，每次生產(chǎn)準備成本200元，單位產(chǎn)品月持有成本3元，經(jīng)濟生產(chǎn)批量（EPQ）為？（保留整數(shù)）A.400件B.500件C.600件D.700件答案：A（公式EPQ=√(2DS/H)，D=1200，S=200，H=3，計算得√(2×1200×200/3)=√(160000)=400）3.滾動計劃法中，“近細遠粗”的原則主要是為了應(yīng)對：A.產(chǎn)能波動B.需求不確定性C.設(shè)備故障D.人員流動答案：B（滾動計劃通過近期計劃細化、遠期計劃粗略，預(yù)留調(diào)整空間以應(yīng)對未來需求變化）4.以下哪種生產(chǎn)類型的生產(chǎn)計劃更注重庫存控制而非訂單響應(yīng)？A.按訂單生產(chǎn)（MTO）B.按庫存生產(chǎn)（MTS）C.按訂單裝配（ATO）D.按訂單設(shè)計（ETO）答案：B（MTS以預(yù)測為基礎(chǔ)生產(chǎn)，庫存是主要緩沖，需重點控制庫存水平）5.物料需求計劃（MRP）的核心輸出是：A.采購計劃B.主生產(chǎn)計劃C.能力需求計劃D.生產(chǎn)作業(yè)計劃答案：A（MRP根據(jù)MPS和BOM計算物料凈需求，輸出采購計劃和車間生產(chǎn)計劃，核心是物料需求的具體時間和數(shù)量）6.某車間有5臺設(shè)備，單臺設(shè)備日有效工作時間8小時，設(shè)備利用率85%，月工作22天，該車間月產(chǎn)能（以小時計）為：A.7480小時B.6460小時C.5440小時D.4420小時答案：A（5臺×8小時/天×22天×85%=5×8×22×0.85=7480小時）7.生產(chǎn)計劃中“提前期”不包括：A.采購提前期B.生產(chǎn)加工提前期C.檢驗提前期D.客戶需求提前期答案：D（提前期指從發(fā)出需求到收到物料/完成生產(chǎn)的時間，客戶需求提前期屬于需求屬性，非生產(chǎn)計劃中的提前期）8.以下哪種情況會導(dǎo)致在制品（WIP）積壓？A.工序間產(chǎn)能平衡B.批量生產(chǎn)中前工序批量大于后工序C.采用拉動式生產(chǎn)（JIT）D.設(shè)置工序間緩沖庫存答案：B（前工序批量過大，后工序處理能力不足，會導(dǎo)致中間在制品堆積）9.生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）的核心目標是：A.最大化設(shè)備利用率B.最小化庫存成本C.實現(xiàn)交期、成本、質(zhì)量的平衡D.提高員工效率答案：C（PMC需協(xié)調(diào)銷售需求、生產(chǎn)能力、物料供應(yīng)，確保訂單按時交付，同時控制庫存和成本）10.某產(chǎn)品BOM結(jié)構(gòu)為：A由2個B和1個C組成，B由3個D組成。若要生產(chǎn)100個A，需D的總需求量為：A.200個B.300個C.600個D.900個答案：C（100個A需200個B，每個B需3個D，200×3=600）11.以下哪項不是影響生產(chǎn)計劃穩(wěn)定性的主要因素？A.客戶訂單變更B.供應(yīng)商交貨延遲C.設(shè)備預(yù)防性維護D.工藝路線調(diào)整答案：C（設(shè)備預(yù)防性維護是計劃內(nèi)活動，可提前安排，不會破壞計劃穩(wěn)定性；其他選項均為突發(fā)或變更因素）12.生產(chǎn)計劃員在制定周計劃時，需重點確認的信息不包括：A.上周生產(chǎn)完成率B.原材料庫存動態(tài)C.客戶下個月的預(yù)測需求D.設(shè)備維修計劃答案：C（周計劃關(guān)注近期執(zhí)行，下個月預(yù)測屬于中長期計劃范圍）13.采用“固定間隔期訂貨法”時，訂貨量的計算依據(jù)是：A.訂貨點與當前庫存的差值B.目標庫存與當前庫存的差值C.經(jīng)濟訂貨批量（EOQ）D.安全庫存與平均需求的乘積答案：B（固定間隔期訂貨法設(shè)定訂貨周期，每次訂貨量=目標庫存-當前庫存-在途庫存+已分配庫存）14.生產(chǎn)計劃中的“瓶頸工序”是指：A.設(shè)備最先進的工序B.產(chǎn)能最小的工序C.質(zhì)量要求最高的工序D.人員最密集的工序答案：B（瓶頸工序決定整個生產(chǎn)流程的產(chǎn)能，是限制產(chǎn)出的關(guān)鍵環(huán)節(jié)）15.以下哪種需求屬于獨立需求？A.汽車制造廠的輪胎需求（輪胎為外購件）B.手機組裝廠的電池需求（電池為自制件）C.服裝廠的布料需求（布料用于生產(chǎn)成衣）D.家電廠的壓縮機需求（壓縮機為外購核心部件）答案：A（獨立需求來自外部客戶，如成品或直接銷售的外購件；B、C、D為相關(guān)需求，依賴于上層產(chǎn)品的需求）二、判斷題（每題1分，共10分）1.主生產(chǎn)計劃（MPS）的對象是最終產(chǎn)品或關(guān)鍵組件，需考慮所有物料的可用量。（×）（MPS僅考慮關(guān)鍵資源和瓶頸產(chǎn)能，物料可用量由MRP處理）2.安全庫存的主要作用是應(yīng)對需求波動和供應(yīng)延遲，因此安全庫存越高越好。（×）（安全庫存需平衡缺貨成本與庫存持有成本，過高會增加成本）3.批量法則中的“按需定量法（LFL）”適用于需求穩(wěn)定、存儲成本低的物料。（×）（LFL按實際需求訂貨，適用于需求波動大、存儲成本高的物料）4.生產(chǎn)計劃的“柔性”是指計劃應(yīng)對變更的能力，柔性越高，計劃穩(wěn)定性越差。（√）（柔性需犧牲部分穩(wěn)定性以適應(yīng)變化）5.產(chǎn)能需求計劃（CRP）是對主生產(chǎn)計劃的產(chǎn)能驗證，需將MPS轉(zhuǎn)換為各工作中心的負荷。（√）6.物料清單（BOM）中的“虛項”表示不存在的中間件，僅用于簡化BOM結(jié)構(gòu)。（√）7.生產(chǎn)周期是從原材料投入到成品入庫的總時間，包括加工時間、等待時間和搬運時間。（√）8.緊急訂單插入時，只需調(diào)整該訂單的生產(chǎn)計劃，無需考慮其他訂單的交期影響。（×）（需評估對現(xiàn)有訂單的影響，重新平衡產(chǎn)能）9.生產(chǎn)計劃與銷售計劃的協(xié)調(diào)中，計劃員應(yīng)完全服從銷售需求，以確?？蛻魸M意度。（×）（需基于產(chǎn)能和物料約束，與銷售協(xié)商調(diào)整需求）10.在制品（WIP）過多會掩蓋生產(chǎn)過程中的問題（如設(shè)備故障、質(zhì)量缺陷），降低生產(chǎn)效率。（√）三、簡答題（每題5分，共40分）1.簡述生產(chǎn)計劃的主要目標。答案：①確保訂單按時交付（交期達成）；②合理利用產(chǎn)能，提高設(shè)備/人員效率；③控制庫存水平（原材料、在制品、成品），降低庫存成本；④協(xié)調(diào)銷售、生產(chǎn)、采購等部門，實現(xiàn)資源協(xié)同；⑤應(yīng)對需求波動和突發(fā)異常（如插單、物料短缺），保持計劃靈活性。2.說明MRP（物料需求計劃）與ERP（企業(yè)資源計劃）的區(qū)別與聯(lián)系。答案：區(qū)別：MRP是專注于物料需求計算的系統(tǒng)，核心是解決“需要什么、何時需要、需要多少”；ERP是集成企業(yè)所有資源（財務(wù)、人力、生產(chǎn)、銷售等）的管理系統(tǒng)，覆蓋MRP并擴展到企業(yè)整體運營。聯(lián)系：MRP是ERP的核心模塊之一，ERP通過集成MRP、財務(wù)、供應(yīng)鏈等模塊，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享和業(yè)務(wù)流程協(xié)同。3.滾動計劃法的優(yōu)缺點是什么？答案：優(yōu)點：①增強計劃靈活性，通過“近細遠粗”預(yù)留調(diào)整空間；②提高計劃連續(xù)性，每期滾動更新，減少計劃脫節(jié)；③適應(yīng)需求變化，動態(tài)匹配實際執(zhí)行情況。缺點：①增加計劃編制工作量，需定期更新數(shù)據(jù)；②對信息系統(tǒng)和數(shù)據(jù)準確性要求高（如庫存、產(chǎn)能實時數(shù)據(jù)）；③遠期計劃的粗略性可能導(dǎo)致資源預(yù)分配偏差。4.簡述產(chǎn)能平衡的主要步驟。答案：①確定關(guān)鍵工作中心（瓶頸工序）；②計算各工作中心的可用產(chǎn)能（設(shè)備/人員時間×利用率×效率）；③將主生產(chǎn)計劃（MPS）轉(zhuǎn)換為各工作中心的負荷（各產(chǎn)品所需工時×計劃產(chǎn)量）；④比較負荷與可用產(chǎn)能，識別超負荷或欠負荷的工作中心；⑤制定調(diào)整措施（如加班、外協(xié)、調(diào)整MPS、優(yōu)化工藝），實現(xiàn)產(chǎn)能與需求的平衡。5.列舉影響安全庫存的主要因素。答案：①需求波動性（需求標準差越大，安全庫存越高）；②供應(yīng)不確定性（供應(yīng)商交貨延遲概率、質(zhì)量穩(wěn)定性）；③訂貨提前期（提前期越長，安全庫存越高）；④服務(wù)水平（目標缺貨率越低，安全庫存越高）；⑤庫存持有成本（成本越高，安全庫存越低）；⑥生產(chǎn)/采購批量（批量越大，安全庫存可能降低）。6.說明BOM（物料清單）在生產(chǎn)計劃中的具體應(yīng)用。答案：①MRP計算：根據(jù)BOM展開產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，計算各層級物料的毛需求；②產(chǎn)能需求計算：結(jié)合BOM中的工藝路線，確定各工序的工時需求；③成本核算：通過BOM中物料的標準成本，計算產(chǎn)品總成本；④生產(chǎn)領(lǐng)料：根據(jù)BOM的物料清單和用量，提供領(lǐng)料單；⑤設(shè)計變更管理：BOM版本控制確保生產(chǎn)使用最新物料信息，避免混料。7.生產(chǎn)周期由哪些部分構(gòu)成？如何縮短生產(chǎn)周期？答案：構(gòu)成：①加工時間（各工序?qū)嶋H操作時間）；②等待時間（工序間排隊、設(shè)備空閑等待）；③搬運時間（物料在工序間的移動時間）；④檢驗時間（首檢、巡檢、終檢時間）；⑤停滯時間（計劃外中斷，如設(shè)備故障、物料短缺）?？s短方法：①優(yōu)化工藝路線，減少不必要工序；②實施JIT或精益生產(chǎn)，降低在制品等待；③采用并行生產(chǎn)（如部分工序同步進行）；④提高設(shè)備效率（減少換模時間、提升自動化）；⑤加強物料齊套管理，減少物料短缺導(dǎo)致的停滯。8.簡述緊急訂單插入的應(yīng)對策略。答案：①評估訂單優(yōu)先級：確認客戶重要性、交期緊急程度、利潤貢獻；②產(chǎn)能核查：檢查當前生產(chǎn)計劃的負荷，識別瓶頸工序的剩余產(chǎn)能；③物料確認：核查所需原材料、零部件的庫存和在途情況，判斷是否需緊急采購或挪用；④調(diào)整計劃：若產(chǎn)能允許，將緊急訂單插入空閑時段；若產(chǎn)能不足，協(xié)商延遲部分非緊急訂單或安排加班、外協(xié)；⑤溝通協(xié)調(diào)：與銷售、生產(chǎn)、采購部門同步調(diào)整方案，明確責(zé)任和時間節(jié)點；⑥跟進執(zhí)行：監(jiān)控緊急訂單的生產(chǎn)進度，及時處理異常（如物料延遲、設(shè)備故障）。四、計算題（每題6分，共30分）1.某企業(yè)生產(chǎn)X產(chǎn)品，主生產(chǎn)計劃如下：第3周需求200件，第4周需求300件，第5周需求250件?，F(xiàn)有庫存150件，安全庫存50件，訂貨批量為200件（按周需求計算，不足批量補至批量）。請計算MRP的凈需求和計劃訂單下達時間。答案：-第3周毛需求200件，可用庫存150件，凈需求=200-150=50件（小于安全庫存50件？不，安全庫存是最低庫存，凈需求應(yīng)為毛需求-可用庫存+安全庫存？需明確邏輯。正確邏輯：凈需求=毛需求-（現(xiàn)有庫存-安全庫存）?，F(xiàn)有庫存150件，安全庫存50件，可用庫存=150-50=100件。第3周毛需求200件，凈需求=200-100=100件。因訂貨批量200件，計劃訂單下達第3周前（假設(shè)提前期1周），下達量200件。-第4周毛需求300件，現(xiàn)有庫存=150+200（第3周到貨）-200（第3周需求）=150件，可用庫存=150-50=100件，凈需求=300-100=200件，訂單下達第4周前，量200件。-第5周毛需求250件，現(xiàn)有庫存=150+200（第4周到貨）-300（第4周需求）=50件，可用庫存=50-50=0，凈需求=250-0=250件，按批量補至400件（200×2），訂單下達第5周前。（注：實際MRP計算需明確提前期，此處假設(shè)提前期為1周，訂單下達時間為需求周前1周）2.某車間有3臺注塑機，單臺設(shè)備每小時生產(chǎn)50件產(chǎn)品，設(shè)備每天工作2班（每班8小時），設(shè)備利用率90%，良品率95%。計算該車間日產(chǎn)能（以合格品計）。答案：單臺設(shè)備日有效時間=8×2=16小時；單臺日產(chǎn)能（合格品）=16小時×50件/小時×90%（利用率）×95%（良品率）=16×50×0.9×0.95=684件；3臺設(shè)備日產(chǎn)能=684×3=2052件。3.某物料年需求量10000件，每次訂貨成本50元，單位年持有成本2元，計算經(jīng)濟訂貨批量（EOQ）及年總庫存成本（訂貨成本+持有成本）。答案：EOQ=√(2DS/H)=√(2×10000×50/2)=√(500000)=707件（約）；年訂貨次數(shù)=10000/707≈14.14次，訂貨成本=14.14×50≈707元；平均庫存=707/2=353.5件，持有成本=353.5×2≈707元；年總庫存成本≈707+707=1414元。4.某產(chǎn)品生產(chǎn)周期由以下部分組成：加工時間4小時（分2道工序，每工序2小時），工序間等待時間1.5小時，搬運時間0.5小時，檢驗時間1小時，設(shè)備故障停機時間0.8小時。計算該產(chǎn)品的實際生產(chǎn)周期（凈生產(chǎn)時間）和總生產(chǎn)周期。答案：凈生產(chǎn)時間=加工時間+檢驗時間=4+1=5小時；總生產(chǎn)周期=凈生產(chǎn)時間+等待時間+搬運時間+停機時間=5+1.5+0.5+0.8=7.8小時。5.客戶訂單要求10月30日交付500件產(chǎn)品，生產(chǎn)計劃員需分解交期：采購周期10天（原材料需10月15日前到廠），生產(chǎn)周期7天（從物料齊套到成品入庫），檢驗周期2天，發(fā)貨周期1天（成品入庫后1天內(nèi)發(fā)貨）。請倒推各關(guān)鍵節(jié)點時間。答案：-發(fā)貨時間：10月30日-1天=10月29日；-成品入庫時間：10月29日-1天（檢驗周期）=10月28日；-生產(chǎn)完成時間（物料齊套后7天）：10月28日-7天=10月21日；-物料齊套時間：10月21日（生產(chǎn)開始）；-原材料到貨時間：10月21日（需齊套），采購周期10天，故采購訂單下達時間=10月21日-10天=10月11日。五、案例分析題（每題10分，共30分）案例1：某制造企業(yè)接獲客戶緊急訂單，要求10天內(nèi)交付2000件產(chǎn)品，而當前生產(chǎn)計劃已排滿，日產(chǎn)能僅150件（正常8小時/天），設(shè)備最大可支持2班倒（16小時/天），日產(chǎn)能提升至250件?，F(xiàn)有庫存原材料僅夠生產(chǎn)1500件，剩余500件原材料需3天到貨。問題：作為生產(chǎn)計劃員，應(yīng)如何處理該訂單？答案：①評估訂單可行性：緊急訂單需求2000件，10天內(nèi)完成。若按2班倒，日產(chǎn)能250件，10天總產(chǎn)能2500件，理論上可覆蓋。但原材料僅1500件，剩余500件3天后到貨，需分階段生產(chǎn)。②制定調(diào)整方案：-前3天：使用現(xiàn)有原材料生產(chǎn)1500件（250件/天×3天=750件？不，1500件需1500/250=6天？需修正：現(xiàn)有原材料1500件，若日消耗250件，可用6天（250×6=1500）。剩余500件原材料3天后到貨，到貨后可生產(chǎn)500件（需2天，250×2=500）?？偵a(chǎn)時間=6+2=8天，剩余2天可作為緩沖。-協(xié)調(diào)采購：確保剩余500件原材料第3天按時到貨，與供應(yīng)商確認交貨時間和物流方案（如加急運輸）。-調(diào)整生產(chǎn)計劃：將原非緊急訂單延后或轉(zhuǎn)移至其他車間（若有），優(yōu)先安排緊急訂單的2班生產(chǎn)，協(xié)調(diào)車間人員加班，確保設(shè)備24小時運轉(zhuǎn)（需考慮設(shè)備維護時間）。-溝通客戶：確認交期是否可接受（8天生產(chǎn)+檢驗1天+發(fā)貨1天=10天），若客戶要求嚴格10天，需明確各環(huán)節(jié)時間節(jié)點（如第8天完成生產(chǎn)，第9天檢驗，第10天發(fā)貨）。-風(fēng)險控制：監(jiān)控原材料到貨進度（第3天）、生產(chǎn)進度（每日跟蹤產(chǎn)量）、設(shè)備狀態(tài)（預(yù)防故障停機），準備應(yīng)急方案（如臨時外協(xié)商生產(chǎn)部分數(shù)量）。案例2：某企業(yè)10月生產(chǎn)計劃完成率僅85%，主要問題包括：①關(guān)鍵物料A延遲到貨3天；②設(shè)備B故障停機2天；③某工序因員工操作不熟練導(dǎo)致效率低于標準50%。問題：分析計劃執(zhí)行偏差的原因，并提出糾正措施。答案：原因分析：-物料管理：供應(yīng)商交貨準時率低，未提前識別物料風(fēng)險（如未設(shè)置安全庫存或?qū)?yīng)商的交期監(jiān)控不足）。-設(shè)備管理：設(shè)備預(yù)防性維護計劃缺失，導(dǎo)致突發(fā)故障；設(shè)備應(yīng)急維修能力不足（停機2天修復(fù)時間過長）。-人員管理：新員工培訓(xùn)不到位，操作不熟練影響效率；標準工時制定可能未考慮員工技能差異，導(dǎo)致計劃產(chǎn)能高估。糾正措施：-物料方面：與供應(yīng)商簽訂嚴格的交期協(xié)議，增加關(guān)鍵物料的安全庫存（如物料A）；建立供應(yīng)商績效評估，對延遲供應(yīng)商扣罰或更換；實施VMI（供應(yīng)商管理庫存）或提前備料。-設(shè)備方面：制定設(shè)備預(yù)防性維護計劃（如每月檢查設(shè)備B），儲備易損件；建立快速維修響應(yīng)機制（如與維修商簽訂緊急服務(wù)協(xié)議），縮短停機時間。-人員方面：加強新員工操作培訓(xùn)（理論+實操），考核合格后上崗；調(diào)整標準工時（考慮熟練曲線），或在計劃中預(yù)留10%-15%的效率緩沖；安排熟練員工帶教，提升整體操作水平。-計劃優(yōu)化：下次制定計劃時，增加物料延遲（3天）、設(shè)備故障（2天）、效率損失（50%）的風(fēng)險評估，預(yù)留緩沖時間或調(diào)整產(chǎn)能計算（如按80%效率計算）。案例3：某企業(yè)生產(chǎn)