移動模架現(xiàn)澆箱梁施工質(zhì)量通病防治移動模架現(xiàn)澆箱梁施工具有施工效率高、結(jié)構(gòu)整體性好、適應(yīng)橋面線形能力強等優(yōu)勢，廣泛應(yīng)用于橋梁工程連續(xù)箱梁施工中。但受模架系統(tǒng)特性、施工工藝控制、人員操作水平及環(huán)境因素影響，施工過程中易出現(xiàn)各類質(zhì)量通病，若未及時防治，將影響箱梁結(jié)構(gòu)安全、使用功能及外觀質(zhì)量。本文結(jié)合施工實踐，梳理移動模架現(xiàn)澆箱梁施工各關(guān)鍵工序常見質(zhì)量通病，分析成因并制定針對性防治措施，為同類工程施工質(zhì)量管控提供參考。一、模架系統(tǒng)相關(guān)質(zhì)量通病及防治模架系統(tǒng)是現(xiàn)澆箱梁施工的核心承載結(jié)構(gòu)，其安裝精度、穩(wěn)定性直接決定箱梁幾何尺寸及結(jié)構(gòu)質(zhì)量，常見質(zhì)量通病主要集中在模架安裝、預(yù)壓及移位三個環(huán)節(jié)。（一）模架安裝偏差過大1.通病現(xiàn)象模架主梁、橫梁安裝標高偏差超過規(guī)范要求（通?！?mm）；模架平面位置偏移，縱向、橫向軸線偏差超標；牛腿及支撐托架安裝不平整、垂直度偏差大，導致模架整體傾斜；內(nèi)外模板拼縫錯臺、表面平整度超標，影響箱梁外觀及斷面尺寸。2.成因分析施工前未對模架部件進行全面檢查、校正，部件存在變形、磨損，導致安裝后偏差過大；牛腿及托架安裝基礎(chǔ)（承臺、墩身）未清理找平，基礎(chǔ)承載力不均，安裝過程中出現(xiàn)沉降、偏移；安裝過程中未嚴格按設(shè)計及規(guī)范要求進行測量放線、實時監(jiān)測，僅依靠經(jīng)驗操作；模架連接螺栓未按設(shè)計扭矩緊固，后續(xù)作業(yè)中出現(xiàn)松動，引發(fā)模架移位、變形。3.防治措施模架進場后，必須對主梁、橫梁、牛腿、托架等關(guān)鍵部件進行全面檢查、除銹、校正，對變形超標的部件及時修復(fù)或更換，驗收合格后方可投入使用；安裝前，清理承臺頂面、墩身連接部位，采用水準儀找平，確保安裝基礎(chǔ)平整、堅實，必要時鋪設(shè)墊板，均勻分布受力；建立三級測量復(fù)核制度，安裝過程中采用全站儀、水準儀實時監(jiān)測模架軸線、標高及垂直度，每完成一個安裝環(huán)節(jié)，立即復(fù)核，偏差超標時及時調(diào)整，確保模架安裝精度符合要求；模架連接螺栓采用扭矩扳手按設(shè)計扭矩緊固，緊固完成后做好標記，后續(xù)定期檢查，發(fā)現(xiàn)松動立即補擰，同時在模架與墩身之間設(shè)置限位裝置，防止移位。（二）模架預(yù)壓不合格1.通病現(xiàn)象預(yù)壓荷載未達到設(shè)計要求（通常為箱梁自重+施工荷載的1.2倍）；加載順序混亂、加載速度過快，導致模架局部受力集中；預(yù)壓過程中未進行變形監(jiān)測或監(jiān)測數(shù)據(jù)不真實，模架彈性、塑性變形未充分釋放，后續(xù)澆筑混凝土后出現(xiàn)過大沉降、開裂。2.成因分析對預(yù)壓的重要性認識不足，為縮短工期，擅自減少預(yù)壓荷載或縮短持荷時間；加載方案制定不合理，未按“分級加載、分級持荷”原則施工，荷載分布不均，局部荷載過大；監(jiān)測點布置不合理、監(jiān)測儀器精度不足，或監(jiān)測人員操作不規(guī)范，導致監(jiān)測數(shù)據(jù)失真；預(yù)壓完成后，未對變形數(shù)據(jù)進行分析、評估，未根據(jù)變形值調(diào)整模架預(yù)拱度，直接進入下一工序。3.防治措施嚴格按設(shè)計及規(guī)范要求制定預(yù)壓方案，明確預(yù)壓荷載、加載分級（通常為60%、80%、100%、120%）、每級持荷時間（不少于24小時）及卸載順序，嚴禁擅自更改；預(yù)壓荷載采用沙袋、水箱等均勻堆放，模擬箱梁實際受力分布，避免局部超載，加載過程中緩慢勻速，做好現(xiàn)場監(jiān)護，防止荷載墜落；在模架主梁跨中、四分點、支座等關(guān)鍵部位布置監(jiān)測點，選用精度符合要求的水準儀、應(yīng)變儀，安排專業(yè)監(jiān)測人員全程監(jiān)測，詳細記錄加載前、每級加載后、卸載后的變形數(shù)據(jù)，確保數(shù)據(jù)真實、完整；預(yù)壓完成后，及時分析變形數(shù)據(jù)，計算模架彈性變形、塑性變形值，根據(jù)變形結(jié)果調(diào)整模架預(yù)拱度，確保預(yù)拱度設(shè)置符合設(shè)計要求，待預(yù)壓報告審核合格后，方可進入箱梁施工工序。（三）模架移位偏差超標1.通病現(xiàn)象模架縱向移位后，軸線偏差超過規(guī)范要求；橫向移位不到位或偏移過大，導致箱梁斷面尺寸偏差；模架移位后標高調(diào)整不合格，預(yù)拱度偏差過大，影響箱梁線形。2.成因分析移位前未對模架支承臺車、導向滑軌、液壓系統(tǒng)進行全面檢查，設(shè)備存在故障，導致移位過程中卡阻、偏移；移位路徑未清理平整，存在障礙物，或滑軌安裝不平整、接頭錯位，影響模架平穩(wěn)移位；移位過程中未進行實時監(jiān)測，指揮信號不統(tǒng)一、不清晰，導致操作失誤；液壓系統(tǒng)同步性差，頂升、移位速度不一致，導致模架傾斜、移位偏差。3.防治措施模架移位前，全面檢查支承臺車、滑軌、液壓系統(tǒng)、制動裝置，清理移位路徑上的障礙物，平整、加固移位路徑，確?；壈惭b平整、接頭順滑，設(shè)備運行正常；安排專業(yè)指揮人員統(tǒng)一指揮，采用全站儀實時監(jiān)測模架移位過程中的軸線、標高，控制移位速度（不宜過快），確保模架平穩(wěn)移位，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整；調(diào)試液壓系統(tǒng)，確保頂升、移位同步性，頂升過程中保持模架水平，避免偏頂，移位完成后，立即鎖定制動裝置，復(fù)核模架軸線、標高及預(yù)拱度，合格后再進行固定；移位完成后，對模架縱、橫向固定裝置進行全面檢查，采用機械鎖加強防護，防止后續(xù)作業(yè)中模架移位。二、鋼筋及預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)質(zhì)量通病及防治鋼筋及預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)是箱梁結(jié)構(gòu)承載的核心，其施工質(zhì)量直接影響箱梁結(jié)構(gòu)強度、剛度及耐久性，常見質(zhì)量通病主要包括鋼筋安裝、預(yù)應(yīng)力筋制作安裝、張拉壓漿三個方面。（一）鋼筋安裝質(zhì)量不合格1.通病現(xiàn)象鋼筋間距、排距偏差超標，鋼筋保護層厚度不足或不均勻；鋼筋綁扎不牢固、焊接質(zhì)量不合格（焊縫尺寸不足、夾渣、咬邊）；鋼筋接頭位置不合理，未按規(guī)范要求錯開；預(yù)應(yīng)力管道定位偏差大，管道破損、漏漿。2.成因分析鋼筋加工精度不足，綁扎前未進行放線定位，僅依靠經(jīng)驗安裝；作業(yè)人員操作不規(guī)范，綁扎絲綁扎不牢固，焊接人員無證上崗、焊接工藝不當；未嚴格執(zhí)行鋼筋接頭錯開要求，接頭布置集中，影響鋼筋受力性能；預(yù)應(yīng)力管道定位鋼筋間距過大、固定不牢固，澆筑混凝土過程中管道移位、破損，或管道接頭密封不嚴。3.防治措施鋼筋加工完成后，嚴格檢查鋼筋規(guī)格、尺寸、形狀，合格后方可投入使用；綁扎前，在模架上彈出鋼筋間距、排距控制線，按線安裝，確保鋼筋位置準確；加強作業(yè)人員培訓，焊接人員必須持證上崗，焊接前進行試焊，合格后再正式作業(yè)，焊接完成后檢查焊縫質(zhì)量，對不合格焊縫及時返修；鋼筋綁扎采用雙絲綁扎，確保綁扎牢固，避免澆筑過程中鋼筋移位；嚴格按規(guī)范要求布置鋼筋接頭，同一截面鋼筋接頭數(shù)量不超過總數(shù)量的50%，接頭位置避開梁端、跨中等受力集中部位，確保接頭錯開距離符合要求；預(yù)應(yīng)力管道采用定位鋼筋固定，定位間距符合設(shè)計要求（通常不大于50cm），管道接頭采用套管連接，密封嚴密，澆筑混凝土前檢查管道完整性，澆筑過程中安排專人監(jiān)護，防止管道破損、移位。（二）預(yù)應(yīng)力筋制作及安裝缺陷1.通病現(xiàn)象預(yù)應(yīng)力筋表面銹蝕、劃傷；預(yù)應(yīng)力筋編束不規(guī)范，束內(nèi)鋼筋扭曲、纏繞；預(yù)應(yīng)力筋穿束過程中刮傷管道內(nèi)壁，或穿束后外露長度不足；錨具、夾具存在變形、銹蝕，安裝位置偏差大。2.成因分析預(yù)應(yīng)力筋儲存不當，未采取防雨、防潮、防銹措施，長期暴露在空氣中導致銹蝕；預(yù)應(yīng)力筋編束時未梳理整齊，綁扎不牢固，導致束內(nèi)鋼筋扭曲；穿束前未清理管道內(nèi)雜物，穿束過程中用力過猛，導致預(yù)應(yīng)力筋、管道劃傷；錨具、夾具進場后未進行檢查驗收，儲存不當，安裝時未按設(shè)計位置安裝，定位不準確。3.防治措施預(yù)應(yīng)力筋進場后，存放于防雨、防潮、通風良好的庫房內(nèi)，架空堆放，避免與地面接觸，表面涂刷防銹劑，定期檢查，發(fā)現(xiàn)銹蝕、劃傷及時處理，嚴重時更換；預(yù)應(yīng)力筋編束時，逐根梳理整齊，采用綁扎帶均勻綁扎，綁扎間距不大于1.5m，確保束內(nèi)鋼筋順直、無扭曲，編束完成后編號存放；穿束前，采用高壓風清理管道內(nèi)雜物、積水，穿束時緩慢勻速，采用牽引設(shè)備輔助穿束，避免用力過猛，穿束完成后，檢查預(yù)應(yīng)力筋外露長度，確保符合設(shè)計要求（通常不小于30mm）；錨具、夾具進場后，嚴格檢查規(guī)格、型號、質(zhì)量，驗收合格后方可使用，安裝時按設(shè)計位置精準安裝，調(diào)整錨具垂直度，確保與預(yù)應(yīng)力筋軸線一致，安裝完成后固定牢固。（三）預(yù)應(yīng)力張拉及壓漿質(zhì)量缺陷1.通病現(xiàn)象張拉時張拉力、伸長值偏差超標，實際伸長值與理論伸長值偏差超過±6%；張拉順序混亂，未按對稱張拉要求施工，導致箱梁受力不均；張拉后錨具滑移、預(yù)應(yīng)力筋回縮過大；壓漿不及時、壓漿不飽滿，孔道內(nèi)存在空洞、斷漿現(xiàn)象；壓漿強度不足。2.成因分析張拉設(shè)備未定期標定，千斤頂、壓力表精度不足，導致張拉力控制不準確；張拉人員操作不規(guī)范，未按分級張拉、持荷要求施工；未嚴格按設(shè)計張拉順序施工，張拉不對稱，導致箱梁局部受力過大，引發(fā)變形；錨具安裝不牢固、錨固面不平整，或預(yù)應(yīng)力筋表面有油污，導致錨具滑移、回縮過大；張拉完成后，未及時進行壓漿（超過24小時），預(yù)應(yīng)力筋銹蝕，或壓漿材料配合比不合理、攪拌不均勻，壓漿壓力不足；壓漿過程中未按規(guī)范要求排氣，孔道內(nèi)空氣未排盡，導致壓漿不飽滿；壓漿后未進行養(yǎng)護，或養(yǎng)護不到位，導致壓漿強度不足。3.防治措施張拉設(shè)備進場前必須標定，使用過程中定期復(fù)核（通常每6個月一次），確保千斤頂、壓力表精度符合要求；張拉人員必須持證上崗，嚴格按設(shè)計張拉力、張拉順序、分級要求施工（通常分為初張拉、復(fù)張拉、終張拉），終張拉至設(shè)計應(yīng)力后，持荷5分鐘，確保錨固可靠；實時記錄張拉力及伸長值，偏差超標時，立即停止張拉，分析原因并整改；嚴格按設(shè)計張拉順序施工，采用兩端對稱張拉，同步施加預(yù)應(yīng)力，控制張拉速度，避免沖擊荷載，確保箱梁受力均勻；張拉前，清理錨具錨固面、預(yù)應(yīng)力筋表面油污，確保錨固可靠；安裝錨具時，調(diào)整錨固面垂直度，張拉完成后，檢查錨具滑移、預(yù)應(yīng)力筋回縮情況，回縮值超過規(guī)范要求時，及時處理；張拉完成后，24小時內(nèi)及時進行壓漿，采用真空輔助壓漿工藝，確保壓漿飽滿；嚴格按設(shè)計配合比配制壓漿材料，攪拌均勻，控制壓漿壓力在0.5-0.7MPa，持荷時間不少于2分鐘，壓漿過程中，及時排出孔道內(nèi)空氣，觀察排氣孔出漿情況，確保出漿連續(xù)、均勻；壓漿完成后，及時進行保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天，養(yǎng)護期間避免箱梁振動、碰撞，確保壓漿強度達到設(shè)計要求（不低于設(shè)計強度的75%）后方可進行脫模作業(yè)。三、混凝土施工質(zhì)量通病及防治混凝土施工是現(xiàn)澆箱梁外觀質(zhì)量、結(jié)構(gòu)強度的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，常見質(zhì)量通病主要包括混凝土澆筑、養(yǎng)護、外觀缺陷三個方面，直接影響箱梁耐久性及使用功能。（一）混凝土澆筑質(zhì)量缺陷1.通病現(xiàn)象混凝土離析、蜂窩、麻面、露筋；混凝土澆筑分層過厚、振搗不密實，導致內(nèi)部出現(xiàn)空洞、縫隙；箱梁底板、腹板、頂板交界處出現(xiàn)施工縫、冷縫；混凝土強度達不到設(shè)計要求。2.成因分析混凝土配合比不合理，骨料級配不良，坍落度控制不當（過大或過?。瑢е禄炷岭x析；澆筑順序不合理，分層過厚（超過30cm），振搗器振搗深度不足、振搗時間過長或過短，導致振搗不密實；澆筑過程中停頓時間過長（超過混凝土初凝時間），導致新舊混凝土結(jié)合不良，出現(xiàn)施工縫、冷縫；混凝土攪拌不均勻、運輸過程中產(chǎn)生離析，澆筑前未二次攪拌；養(yǎng)護不及時、養(yǎng)護不到位，影響混凝土強度增長；鋼筋保護層墊塊布置不合理、數(shù)量不足，澆筑過程中墊塊移位，導致露筋。3.防治措施嚴格按設(shè)計配合比配制混凝土，優(yōu)化骨料級配，控制坍落度在設(shè)計范圍內(nèi)（通常120-160mm），攪拌均勻，攪拌時間不少于90秒；混凝土運輸過程中，保持攪拌筒低速轉(zhuǎn)動，避免離析，澆筑前進行二次攪拌；采用斜向分層、連續(xù)澆筑方式，從箱梁一端向另一端推進，分層厚度控制在30cm以內(nèi)，振搗采用插入式振搗器，振搗間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，振搗時間控制在20-30秒，直至混凝土表面泛漿、無氣泡為止，避免漏振、過振；合理安排澆筑進度，確?；炷吝B續(xù)澆筑，避免中途長時間停頓，若因特殊情況停頓，停頓時間不得超過混凝土初凝時間，復(fù)工前，對已澆筑混凝土表面進行鑿毛、清理，鋪設(shè)一層同配合比水泥砂漿，確保新舊混凝土結(jié)合緊密；按規(guī)范要求布置鋼筋保護層墊塊（每平方米不少于4塊），墊塊采用與混凝土同強度等級的水泥砂漿或混凝土墊塊，固定牢固，避免澆筑過程中移位；加強混凝土強度控制，澆筑過程中按規(guī)范要求制作試塊，養(yǎng)護條件與箱梁混凝土一致，試塊強度達到設(shè)計要求后，方可進行后續(xù)工序施工。（二）混凝土養(yǎng)護不到位1.通病現(xiàn)象混凝土澆筑完成后，未及時覆蓋養(yǎng)護，表面出現(xiàn)龜裂、起砂；養(yǎng)護期間灑水不足，混凝土表面干燥，導致內(nèi)部收縮不均，產(chǎn)生裂縫；高溫、低溫天氣養(yǎng)護措施不當，導致混凝土強度增長緩慢、表面開裂。2.成因分析對混凝土養(yǎng)護的重要性認識不足，澆筑完成后未及時覆蓋養(yǎng)護，或養(yǎng)護時間不足；養(yǎng)護人員責任心不強，灑水不均勻、不及時，導致混凝土表面濕度不足；高溫天氣未采取遮陽、降溫措施，混凝土表面水分蒸發(fā)過快；低溫天氣未采取保溫措施，混凝土受凍，強度增長受阻；養(yǎng)護方案不合理，未根據(jù)施工環(huán)境調(diào)整養(yǎng)護措施，養(yǎng)護方式單一。3.防治措施制定完善的混凝土養(yǎng)護方案，明確養(yǎng)護時間（不少于14天）、養(yǎng)護方式、灑水頻率，安排專人負責養(yǎng)護工作，做好養(yǎng)護記錄；混凝土澆筑完成后，在初凝后（通常4-6小時）及時覆蓋土工布、麻袋等保濕材料，避免表面裸露，終凝后開始灑水養(yǎng)護，保持混凝土表面持續(xù)濕潤，高溫天氣增加灑水頻率，低溫天氣減少灑水次數(shù)；高溫天氣（氣溫超過35℃）時，搭設(shè)遮陽棚，避免陽光直射混凝土表面，必要時采用噴霧降溫措施，減緩水分蒸發(fā)；低溫天氣（氣溫低于5℃）時，采取保溫養(yǎng)護措施，覆蓋保溫被、塑料薄膜，嚴禁使用明火取暖，防止混凝土受凍；箱梁腹板、底板等部位，可采用灑水結(jié)合覆蓋的方式養(yǎng)護，頂板可采用蓄水養(yǎng)護，確保養(yǎng)護均勻、到位，促進混凝土強度增長，減少裂縫產(chǎn)生。（三）混凝土外觀質(zhì)量缺陷1.通病現(xiàn)象箱梁表面平整度超標、線條不順暢；模板拼縫處出現(xiàn)錯臺、漏漿，形成明顯接縫痕跡；混凝土表面出現(xiàn)氣泡、蜂窩、麻面、色差；箱梁端部、邊角部位出現(xiàn)缺棱掉角。2.成因分析模板表面不平整、清理不干凈，表面有油污、雜物，或模板拼縫不嚴密，導致漏漿、表面不平整；混凝土澆筑過程中，振搗不規(guī)范，氣泡未及時排出，或振搗過度，導致混凝土離析，表面出現(xiàn)蜂窩、麻面；混凝土配合比不合理，骨料含泥量過大，或攪拌不均勻，導致混凝土表面色差；模板拆除過早，混凝土強度不足，導致邊角部位破損、缺棱掉角；拆除過程中，硬撬硬砸，損壞混凝土表面。3.防治措施模板安裝前，徹底清理模板表面，去除油污、雜物，涂刷脫模劑（涂刷均勻、不流淌、不堆積），對模板拼縫進行密封處理（采用密封膠、海綿條等），確保拼縫嚴密，避免漏漿；模板安裝完成后，檢查表面平整度，偏差超標時及時調(diào)整；優(yōu)化混凝土振搗工藝，控制振搗速度和時間，振搗器插入深度適中，避免漏振、過振，澆筑過程中，安排專人觀察混凝土表面，及時排出氣泡，確?；炷帘砻婷軐?、光滑；嚴格控制混凝土原材料質(zhì)量，骨料含泥量控制在規(guī)范要求范圍內(nèi)（砂含泥量≤3%，石含泥量≤1%），攪拌過程中確保攪拌均勻，澆筑過程中避免混凝土離析，減少表面色差；嚴格控制模板拆除時間，必須待混凝土強度達到設(shè)計強度的75%及以上后，方可拆除模板，拆除順序按“先內(nèi)后外、先非承重后承重”原則進行，拆除過程中，避免硬撬硬砸，采用專用工具緩慢拆除，保護混凝土表面及邊角；對已出現(xiàn)的外觀缺陷，及時進行修補：蜂窩、麻面采用同配合比水泥砂漿填補、抹平；錯臺、接縫痕跡采用打磨機打磨平整；缺棱掉角采用同強度等級混凝土修補，修補后進行養(yǎng)護，確保修補質(zhì)量與原混凝土一致。四、其他常見質(zhì)量通病及防治（一）箱梁線形偏差過大1.通病現(xiàn)象箱梁澆筑完成后，軸線偏移、標高偏差超標，橋面線形不順暢，跨中撓度超過設(shè)計要求；箱梁分段施工時，相鄰梁段銜接不順，出現(xiàn)錯臺、線形突變。2.成因分析模架安裝、移位精度不足，預(yù)拱度設(shè)置不合理，導致箱梁澆筑后線形偏差；混凝土澆筑過程中，模架沉降、移位，未及時監(jiān)測、調(diào)整；預(yù)應(yīng)力張拉不對稱、張拉力偏差過大，導致箱梁受力不均，產(chǎn)生變形；分段施工時，未對相鄰梁段線形進行復(fù)核、調(diào)整，銜接不當。3.防治措施嚴格控制模架安裝、移位精度，合理設(shè)置預(yù)拱度，預(yù)拱度值結(jié)合模架預(yù)壓變形數(shù)據(jù)、混凝土收縮徐變、預(yù)應(yīng)力張拉變形等因素綜合確定；混凝土澆筑、預(yù)應(yīng)力張拉過程中，實時監(jiān)測箱梁軸線、標高及撓度，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整，確保線形符合設(shè)計要求；嚴格按對稱張拉要求施工，控制張拉力及伸長值偏差，避免箱梁受力不均產(chǎn)生變形；分段施工時，每完成一段箱梁施工，及時對相鄰梁段線形進行復(fù)核、調(diào)整，確保相鄰梁段銜接順暢，線形連續(xù)，避免出現(xiàn)錯臺、突變。（二）預(yù)埋件安裝質(zhì)量缺陷1.通病現(xiàn)象預(yù)埋件（支座預(yù)埋鋼板、伸縮縫預(yù)埋鋼筋、護欄預(yù)埋鋼筋等）位置、標高偏差超標；預(yù)埋件固定不牢固，澆筑混凝土過程中移位、傾斜；預(yù)埋件表面被混凝土覆蓋，未外露，影響后續(xù)工序施工。2.成因分析預(yù)埋件安裝前未進行精準放線定位，安裝過程中未實時監(jiān)測；預(yù)埋件固定措施不足，僅依靠鋼筋綁扎固定，澆筑混凝土時，受振搗力影響移位；澆筑混凝土過程中，未安排專人監(jiān)護預(yù)埋件，預(yù)埋件被混凝土覆蓋；預(yù)埋件安裝后，未進行復(fù)核、固定，后續(xù)作業(yè)中碰撞、移位。3.防治措施預(yù)埋件安裝前，采用全站儀、水準儀精準放線定位，標注預(yù)埋件位置、標高，安裝過程中實時監(jiān)測，確保安裝精度符合設(shè)計要求；根據(jù)預(yù)埋件類型，采取可靠的固定措施，如采用焊接固定、螺栓固定等，確保預(yù)埋件與箱梁鋼筋連接牢固，澆筑混凝土過程中不移位、不傾斜；混凝土澆筑過程中，安排專人監(jiān)護預(yù)埋件，及時清理預(yù)埋件表面的混凝土，確保預(yù)埋件外露長度符合設(shè)計要求；預(yù)埋件安裝完成后，進行全面復(fù)核，確認位置、標高準確、固定牢