機械工程機械制造生產技術實習報告一、摘要2023年7月10日至2023年8月28日，我在XX機械制造企業(yè)完成8周生產技術實習，擔任助理工藝員。核心工作成果包括參與XX型號零件加工工藝流程優(yōu)化，通過改進夾具設計將零件加工周期從12小時縮短至8.5小時，良品率提升至96.3%。應用CAD軟件完成5套夾具圖紙繪制，使用有限元分析軟件對XX模具進行應力測試，優(yōu)化后模具使用壽命延長200%。提煉出標準化工藝參數(shù)傳遞方法，建立關鍵工序數(shù)據(jù)采集模型，可復用于提高生產效率20%以上。通過實踐掌握工藝文件編制、生產數(shù)據(jù)分析及設備調試等技能，驗證了課堂所學的機械制造工藝學理論，深化了對生產一線技術問題的解決能力。二、實習內容及過程2023年7月10日入職后，我被分配到生產技術部，跟著師傅學習工藝流程。實習單位是家做精密機械零件的企業(yè)，主要生產XX系列齒輪箱配套的軸類零件，年產量大概在50萬套，精度要求達到IT6級。第2周開始接觸實際工作，參與編制XX型號軸類零件的加工工藝，原來的工藝要經過車削銑削熱處理磨削4道工序，周期長還容易變形。我發(fā)現(xiàn)熱處理后的磨削工序，每次都要調整機床參數(shù)，良品率只有89%。第3周和師傅一起調試，用三坐標測量機測量了100個零件的尺寸，發(fā)現(xiàn)熱處理變形不均勻，有73個零件超出公差范圍。我們決定改進夾具，增加預應力抵消變形。花了3天時間用UG建模新的夾具，把定位銷從普通圓柱銷換成球頭銷，減少接觸應力。7月25日試產，新工藝的零件尺寸合格率達到98%，單件工時從1.2小時壓縮到0.8小時。但有個意外情況，熱處理爐的溫度曲線不穩(wěn)定，導致個別零件硬度偏高，出現(xiàn)崩刃。我主動要求學習爐子的PLC編程，在師傅指導下，用HMI界面調整了升溫速率和保溫時間，把硬度偏差控制在HB230±15的范圍內。這個過程中還學會了看設備振動圖譜，發(fā)現(xiàn)電機軸承的振動值超出0.15mm/s，提前更換了備件，避免設備故障停線。8月初參與XX模具的試模，模具開裂了，裂紋出現(xiàn)在型腔邊緣，寬度0.2mm。通過金相顯微鏡觀察，發(fā)現(xiàn)是鑄造缺陷導致的應力集中。我們用ANSYS軟件做了模流分析，在邊緣增加0.5mm的加強筋，試模第二次就成功了。實習期間還協(xié)助整理了200份工藝文件，發(fā)現(xiàn)很多參數(shù)記錄不規(guī)范，比如硬度值只寫數(shù)字不標單位。我就提議建立電子模板，把常用參數(shù)標準化，部門最后采納了。第6周有個挑戰(zhàn)是跨部門協(xié)調問題。生產部催著趕XX訂單，但采購的鋼材硬度不達標，導致熱處理硬度偏高。我跑去材料倉庫測量了10批次庫存料，發(fā)現(xiàn)3批次的布氏硬度超出標準值HB240±20。我直接把數(shù)據(jù)發(fā)給采購部，他們連夜去供應商那核對，最后退了200噸不合格料。這次讓我明白生產技術崗需要懂點供應鏈知識。8月下旬參與編制新員工培訓教材，把工藝流程畫成流程圖，把關鍵參數(shù)做成表格。師傅說比我實習初期寫的說明清晰多了，還讓我再整理一份設備維護手冊。雖然最后沒完全完成，但至少把車床、磨床的日常點檢表完善到20項檢查點。實習最后兩周負責設備點檢記錄，發(fā)現(xiàn)CNC車床的刀庫經常報警。用振動分析儀檢測，發(fā)現(xiàn)主軸軸承間隙大了，調整后報警次數(shù)從每周5次降到2次。這個經歷讓我意識到設備維護比我想象的復雜，光看參數(shù)還不夠，得結合機械原理分析。公司的培訓機制其實挺欠缺的，比如新工藝上線后，沒人系統(tǒng)講過程控制方法，全靠師傅口頭傳。另外崗位匹配度也有問題，我被安排做工藝，但實際接觸設備維護的機會不多。建議可以搞個工藝與設備聯(lián)動的輪崗制，或者把設備手冊翻譯成中英文對照的電子版，方便大家看。這8周最大的收獲是學會用數(shù)據(jù)說話，以前做實驗只看平均值，現(xiàn)在知道波動范圍和Cp值更重要。還把學校學的有限元分析用上了，雖然只是簡單模型，但幫著把模具的應力分布看明白了。職業(yè)規(guī)劃上更堅定了，想往工藝工程師方向發(fā)展，但知道還得補材料、控制方面的知識。三、總結與體會2023年8月28日實習結束，回頭看我確實走了不少彎路，但也算把大學幾年學的知識串聯(lián)起來了。剛去的時候覺得實習不就是看設備、抄數(shù)據(jù)嗎，結果第2周就懵了，參與XX零件工藝優(yōu)化時，工藝員師傅讓我算切削力，我公式用反了，差點耽誤生產。那天晚上加班重算到凌晨1點，才明白理論脫離實際有多可怕。這8周最大的收獲是學會用數(shù)據(jù)解決實際問題。比如7月18日調試夾具時，原來覺得定位面粗糙度0.08μm就夠了，實際測量發(fā)現(xiàn)磨削時振刀嚴重，改用0.02μm的研磨膏后加工余量穩(wěn)定了。現(xiàn)在再分析工藝問題，會主動去查ASME標準里關于接觸應力的數(shù)據(jù)，而不是憑感覺。實際操作中體會到工藝文件的重要性，7月25日新工藝試產時，因為缺少首件檢驗的硬度分布數(shù)據(jù)，熱處理爐溫度還得反復調整。后來整理200份舊工藝文件時發(fā)現(xiàn)，很多參數(shù)記錄像寫日記似的，就主動提議用SPC控制圖法做統(tǒng)計分析，師傅采納后，XX零件的廢品率從1.5%降到0.8%。這種把學校統(tǒng)計方法用上，感覺很踏實。職業(yè)規(guī)劃上更清晰了。之前想當設備工程師，現(xiàn)在發(fā)現(xiàn)工藝才是核心，尤其要做高端裝備，必須懂材料、控制、力學三方面。下學期打算報個GD&T（幾何尺寸與公差）的線上課，現(xiàn)在工廠里圖紙上的形位公差符號，我都能看懂意思，但說不出具體標準號。另外8月15日參與模具設計評審時，看到結構強度計算用的是ANSYSWorkbench，回去就下了學生版軟件，打算把有限元分析練扎實。行業(yè)趨勢上感受到智能化工廠的緊迫感。8月下旬參觀車間時，看到AGV小車在運物料，MES系統(tǒng)實時顯示設備OEE（綜合設備效率），我這才意識到，以前學的東西可能很快會被系統(tǒng)替代，但懂算法、懂數(shù)據(jù)分析的人會更有優(yōu)勢。公司里做工藝優(yōu)化的師傅用Python寫數(shù)據(jù)分析腳本，讓我意識到得趕緊補編程這塊短板。心態(tài)轉變最明顯的是抗壓能力。7月30日XX訂單緊急上線時，連續(xù)加班到晚上12點，第二天早上眼睛都睜不開，但想到車間主任說的“零件不能拖”，硬是堅持把首件檢驗做完。現(xiàn)在回想，學生時代做實驗遇到問題就問老師，現(xiàn)在得自己查手冊、試方案，這種獨立解決問題的經歷，比單純拿高分更有價值。未來打算把實習中做的夾具改進設計投給學校創(chuàng)新大賽，如果獲獎的話，就把經費拿去考個GD&T認證。另外整理的工藝參數(shù)電子模板，如果學校實驗室能用到，也能幫著提升教學效率。8周時間很短，但感覺自己從“知道理論”變成了“知道怎么用理論”，這種轉變比實習報告本身更重要。四、致謝感謝XX機械制造企業(yè)給我這次實習機會，讓我能將在學校學到的機械制造工藝學知識應用到實際生產中。特別感謝我的實習導師，他不僅在XX零件工藝優(yōu)化上給我指導，還教我如何看懂設備振動圖譜和模流分