車輛工程汽車制造廠生產(chǎn)管理實(shí)習(xí)報(bào)告一、摘要2023年7月10日至2023年8月28日，我在一家汽車制造廠生產(chǎn)管理部門(mén)實(shí)習(xí)，擔(dān)任生產(chǎn)助理崗位。在為期8周實(shí)習(xí)期間，我參與制定并執(zhí)行了三條生產(chǎn)線的日生產(chǎn)計(jì)劃，通過(guò)優(yōu)化排產(chǎn)流程，使整車裝配效率提升12%，日均產(chǎn)量從850臺(tái)增加至955臺(tái)。核心工作包括協(xié)助完成生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析，運(yùn)用Excel建立生產(chǎn)瓶頸識(shí)別模型，分析出三條線中A線焊接工位為關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，通過(guò)調(diào)整作業(yè)節(jié)拍縮短了5分鐘/臺(tái)的作業(yè)周期。此外，應(yīng)用精益生產(chǎn)理論中的5S管理方法對(duì)物料區(qū)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化整理，使物料查找時(shí)間減少30%。實(shí)習(xí)期間，我將在《汽車構(gòu)造》《制造工藝學(xué)》課程中學(xué)習(xí)的生產(chǎn)線平衡原理與實(shí)際生產(chǎn)相結(jié)合，驗(yàn)證了理論模型對(duì)實(shí)際生產(chǎn)的指導(dǎo)價(jià)值，并總結(jié)出基于數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的生產(chǎn)效率提升方法論，可應(yīng)用于未來(lái)類似場(chǎng)景。二、實(shí)習(xí)內(nèi)容及過(guò)程1.實(shí)習(xí)目的希望通過(guò)在汽車制造廠生產(chǎn)管理崗位的實(shí)習(xí)，把學(xué)校學(xué)的車輛工程理論知識(shí)跟實(shí)際的生產(chǎn)線運(yùn)作結(jié)合起來(lái)，了解現(xiàn)代汽車制造業(yè)的生產(chǎn)管理模式，特別是精益生產(chǎn)和智能制造在工廠中的應(yīng)用情況。想看看自己學(xué)的那些生產(chǎn)線布局、工藝流程優(yōu)化、質(zhì)量控制方法，在真實(shí)環(huán)境下是怎么落地執(zhí)行的。2.實(shí)習(xí)單位簡(jiǎn)介我實(shí)習(xí)的單位是國(guó)內(nèi)一家主流的乘用車生產(chǎn)基地，年產(chǎn)能差不多在150萬(wàn)輛左右，主要生產(chǎn)轎車和SUV車型。工廠里采用了比較典型的流水線裝配模式，有沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間，我主要在總裝車間這邊跟生產(chǎn)計(jì)劃、物流協(xié)調(diào)這些部門(mén)接觸比較多。3.實(shí)習(xí)內(nèi)容與過(guò)程我在實(shí)習(xí)期間主要跟著生產(chǎn)計(jì)劃組的工程師一起工作，具體參與了日生產(chǎn)計(jì)劃的制定和跟蹤。每天早上開(kāi)完生產(chǎn)例會(huì)，我會(huì)根據(jù)前一天的產(chǎn)線數(shù)據(jù)，幫著把第二天的生產(chǎn)任務(wù)分配到各個(gè)工位，特別是對(duì)于一些特殊訂單或者需要加急生產(chǎn)的車型，要協(xié)調(diào)好物料供應(yīng)和人員調(diào)配。記得7月15號(hào)到20號(hào)那段時(shí)間，工廠要轉(zhuǎn)產(chǎn)一款新SUV車型，我參與了新車型導(dǎo)入（TI）的前期準(zhǔn)備工作，整理了新車的工藝路線圖，標(biāo)記出可能需要調(diào)整的工位和工時(shí)標(biāo)準(zhǔn)。7月22號(hào)遇到個(gè)坎，當(dāng)時(shí)A總裝線因?yàn)樵O(shè)備故障停線了3小時(shí)，導(dǎo)致整條產(chǎn)線的節(jié)拍被打亂。我跟著班組長(zhǎng)一起處理，先是統(tǒng)計(jì)了受影響的零部件短缺情況，然后協(xié)調(diào)了B線臨時(shí)支援3個(gè)工位，最后跟質(zhì)量部門(mén)核對(duì)了返工零件的數(shù)量。這次經(jīng)歷讓我明白，生產(chǎn)計(jì)劃不僅要看當(dāng)前產(chǎn)量，還得預(yù)留足夠的安全庫(kù)存和異常響應(yīng)時(shí)間。實(shí)習(xí)中期我還用了工廠提供的MES系統(tǒng)（制造執(zhí)行系統(tǒng)）數(shù)據(jù)，做了一個(gè)月度生產(chǎn)效率分析報(bào)告。通過(guò)對(duì)比三條產(chǎn)線的OEE（綜合設(shè)備效率）數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)C線裝配工位的瓶頸特別明顯，有4個(gè)工位經(jīng)常出現(xiàn)等待狀態(tài)。我跟導(dǎo)師提了這個(gè)問(wèn)題，他建議我用Excel做散點(diǎn)圖分析，結(jié)果發(fā)現(xiàn)是某個(gè)自緊式螺栓的裝配時(shí)間波動(dòng)太大，后來(lái)他們調(diào)整了工裝夾具，這個(gè)問(wèn)題改善了不少。4.實(shí)習(xí)成果與收獲實(shí)習(xí)最后那周，我獨(dú)立負(fù)責(zé)了三條產(chǎn)線的物料需求計(jì)劃，通過(guò)優(yōu)化庫(kù)存周轉(zhuǎn)率，把月度呆滯物料降低了18%。在跟車間工程師溝通時(shí)，他們還教了我一些現(xiàn)場(chǎng)管理技巧，比如怎么用魚(yú)骨圖分析異常原因，怎么設(shè)定合理的KANBAN看板數(shù)量。雖然只實(shí)習(xí)了8周，但確實(shí)把不少書(shū)本上的概念給具象化了，比如原來(lái)覺(jué)得抽象的“節(jié)拍時(shí)間”，在產(chǎn)線上就能直接感受到它的壓力。5.問(wèn)題與建議實(shí)習(xí)中也發(fā)現(xiàn)了一些問(wèn)題。比如工廠的培訓(xùn)機(jī)制比較薄弱，新員工入職后主要靠師傅帶，系統(tǒng)性的培訓(xùn)課程很少。我觀察過(guò)幾次，一些年輕員工對(duì)MES系統(tǒng)的使用還不太熟練，導(dǎo)致數(shù)據(jù)錄入錯(cuò)誤率有點(diǎn)高。另外，生產(chǎn)計(jì)劃部門(mén)跟車間現(xiàn)場(chǎng)的信息同步不夠及時(shí)，有時(shí)候物料還沒(méi)到位，計(jì)劃就已經(jīng)下下去了。我建議可以建立更完善的新員工培訓(xùn)體系，比如用VR模擬生產(chǎn)線操作，或者開(kāi)發(fā)標(biāo)準(zhǔn)化的操作手冊(cè)APP。針對(duì)MES系統(tǒng)，可以搞一些實(shí)操競(jìng)賽，提高員工的使用熟練度。至于計(jì)劃同步問(wèn)題，可以考慮引入更智能的APS（高級(jí)計(jì)劃排程）系統(tǒng)，實(shí)時(shí)反饋現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)度，這樣計(jì)劃部門(mén)就能更準(zhǔn)確地調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏。三、總結(jié)與體會(huì)1.實(shí)習(xí)價(jià)值閉環(huán)這8周實(shí)習(xí)像把理論知識(shí)和實(shí)際應(yīng)用搭了個(gè)橋。剛?cè)サ臅r(shí)候，我對(duì)MES系統(tǒng)里那些生產(chǎn)訂單、物料清單（BOM）到底代表啥，其實(shí)有點(diǎn)模糊。后來(lái)7月18號(hào)跟著計(jì)劃員核對(duì)當(dāng)月生產(chǎn)計(jì)劃時(shí)，親眼看到BOM表里的每一項(xiàng)零件，最后都變成了停在交付區(qū)的整車，才真正理解了供應(yīng)鏈管理的復(fù)雜度。學(xué)校教的《汽車制造工藝》里講的焊接工位節(jié)拍控制，在8月5號(hào)分析A線數(shù)據(jù)時(shí)得到了印證那段時(shí)間發(fā)現(xiàn)工人反復(fù)調(diào)整工裝的時(shí)間，直接導(dǎo)致了日產(chǎn)量環(huán)比下降8%，調(diào)整后馬上回升了。這種用數(shù)據(jù)說(shuō)話解決問(wèn)題的過(guò)程，讓我感覺(jué)之前學(xué)的都活過(guò)來(lái)了。最有成就感的是8月20號(hào)獨(dú)立完成的那份物料周轉(zhuǎn)報(bào)告，通過(guò)對(duì)比三個(gè)月的庫(kù)存數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)某類標(biāo)準(zhǔn)件月均呆滯量有200套，我建議調(diào)整采購(gòu)頻率后，月底盤(pán)點(diǎn)時(shí)確實(shí)減少了150套。雖然數(shù)字不大，但這是第一次在真實(shí)場(chǎng)景里做出有點(diǎn)用處的分析，感覺(jué)自己離“解決問(wèn)題”這種職場(chǎng)核心能力近了一步。2.職業(yè)規(guī)劃聯(lián)結(jié)實(shí)習(xí)最大的收獲是讓我看清了自己想干嘛。之前對(duì)技術(shù)路線和管理工作都挺迷茫，現(xiàn)在比較傾向生產(chǎn)優(yōu)化方向。8月10號(hào)那場(chǎng)關(guān)于自動(dòng)化升級(jí)的會(huì)議對(duì)我觸動(dòng)挺大，工程師們討論的AGV（自動(dòng)導(dǎo)引運(yùn)輸車）路徑規(guī)劃、人機(jī)協(xié)作安全區(qū)域劃分，讓我意識(shí)到這背后需要懂算法、懂自動(dòng)化控制?；厝ズ笪也榱讼嚓P(guān)論文，發(fā)現(xiàn)學(xué)校下學(xué)期有《智能制造系統(tǒng)》這門(mén)課，打算下學(xué)期重點(diǎn)學(xué)，爭(zhēng)取把畢業(yè)設(shè)計(jì)跟這個(gè)方向結(jié)合。另外，工廠用的那套精益生產(chǎn)看板管理方式，我記下來(lái)好幾個(gè)點(diǎn)，等考PMP（項(xiàng)目管理專業(yè)人士）證的時(shí)候可以當(dāng)案例用。遇到的一個(gè)小挫折是8月15號(hào)嘗試做產(chǎn)線平衡分析時(shí)，發(fā)現(xiàn)實(shí)際工時(shí)和理論值偏差太大。后來(lái)請(qǐng)教導(dǎo)師才知道，沒(méi)考慮到工人熟練度、設(shè)備突發(fā)故障這些隨機(jī)因素。這讓我意識(shí)到，做生產(chǎn)管理不能光靠理論模型，還得有韌性。我打算下學(xué)期考個(gè)六西格瑪綠帶認(rèn)證，先學(xué)點(diǎn)統(tǒng)計(jì)工具，免得到真正工作的時(shí)候手忙腳亂。3.行業(yè)趨勢(shì)展望在工廠待久了，能感覺(jué)到汽車行業(yè)變化有多快。8月期間產(chǎn)線正在小批量試產(chǎn)混動(dòng)車型，工程師們忙著調(diào)整電池包的裝配工位，這讓我想起老師課上說(shuō)的“電動(dòng)化、智能化對(duì)傳統(tǒng)制造流程的顛覆”。涂裝車間那種VOC（揮發(fā)性有機(jī)化合物）治理設(shè)備，據(jù)說(shuō)明年要升級(jí)到RTO（蓄熱式熱力焚燒裝置），能省電30%。我關(guān)注到這個(gè)技術(shù)后，保存了相關(guān)專利文檔，感覺(jué)這背后有環(huán)保工程和化工工藝的結(jié)合點(diǎn)，或許以后能往新能源整車制造支持領(lǐng)域發(fā)展?？吹杰囬g里年輕人用平板操作MES系統(tǒng)，我突然意識(shí)到，以后做生產(chǎn)管理可能不光要懂工藝，還得會(huì)用Python做數(shù)據(jù)分析，會(huì)用VR做虛擬調(diào)試。這讓我有點(diǎn)焦慮，但也激發(fā)了動(dòng)力。下學(xué)期除了專業(yè)書(shū)，打算報(bào)個(gè)Python自動(dòng)化辦公的網(wǎng)課，先把Excel的高級(jí)功能摸熟，再學(xué)點(diǎn)PowerBI，爭(zhēng)取以后能像實(shí)習(xí)期間帶我的師兄那樣，用數(shù)據(jù)可視化做管理看板。從學(xué)生到職場(chǎng)人的心態(tài)轉(zhuǎn)變挺明顯的，以前覺(jué)得解決問(wèn)題就是找老師，現(xiàn)在8月25號(hào)解決那個(gè)螺栓裝配波動(dòng)問(wèn)題后，才發(fā)現(xiàn)主動(dòng)溝通、反復(fù)驗(yàn)證才是真本事。四、致謝1.感謝在實(shí)習(xí)期間給予我指導(dǎo)和幫助的部門(mén)領(lǐng)導(dǎo)，讓我有機(jī)會(huì)接觸生產(chǎn)管理的實(shí)際工作。2.特別感謝我的實(shí)習(xí)導(dǎo)師，他