2025年冷軋基礎知識題庫及答案1.冷軋的基本定義是什么？與熱軋相比最本質的區(qū)別是什么？冷軋是指在金屬再結晶溫度以下進行的軋制加工（通常室溫下）。與熱軋的本質區(qū)別在于：冷軋時金屬無明顯再結晶過程，加工硬化顯著，產品尺寸精度高、表面質量好；熱軋在再結晶溫度以上進行，金屬發(fā)生動態(tài)或靜態(tài)再結晶，塑性變形阻力小，但尺寸精度和表面質量較低。2.冷軋帶鋼的原料通常采用什么鋼種？對原料的表面質量有哪些基本要求？原料多為低碳鋼（如Q195、Q215）、低合金鋼（如含Nb、Ti的高強鋼）及部分不銹鋼。表面質量要求：無肉眼可見的結疤、裂紋、氧化鐵皮壓入；氧化鐵皮厚度均勻且可通過酸洗去除；原料邊部無嚴重毛刺或撕裂，避免軋制時產生邊裂。3.冷軋生產中“壓下率”的定義是什么？某道次來料厚度4.0mm，軋后厚度1.5mm，計算該道次的絕對壓下量和壓下率。壓下率（ε）是指軋件在軋制前后厚度差與原始厚度的百分比，公式為ε=(H-h)/H×100%。絕對壓下量Δh=H-h=4.0-1.5=2.5mm；壓下率ε=(2.5/4.0)×100%=62.5%。4.冷軋機的主要類型有哪些？四輥軋機與六輥軋機在結構和應用上的主要區(qū)別是什么？主要類型包括二輥軋機、四輥軋機、六輥軋機、多輥軋機（如20輥森吉米爾軋機）。四輥軋機由兩個工作輥和兩個支撐輥組成，適用于常規(guī)碳鋼、低合金鋼的軋制；六輥軋機在工作輥與支撐輥間增加一對中間輥（可軸向移動），能更好控制板形，多用于超薄帶鋼或對板形要求高的不銹鋼、硅鋼生產。5.冷軋過程中為什么需要施加張力？前張力和后張力對軋制過程的影響有何不同？張力的作用：穩(wěn)定軋制過程（防止軋件跑偏）、降低軋制力（通過應力狀態(tài)改變減少變形阻力）、改善板形（抑制邊浪或中浪）、控制帶鋼厚度（通過張力調節(jié)影響輥縫形狀）。前張力（軋機出口側張力）主要影響軋件的延伸和出口厚度，過大可能導致拉窄；后張力（入口側張力）主要影響咬入條件和變形區(qū)應力分布，過大可能增加軋制力。6.冷軋工藝潤滑的主要作用有哪些？常用的潤滑劑類型及選擇依據是什么？作用：降低軋輥與帶鋼間的摩擦系數（減少軋制力和能耗）、冷卻軋輥和帶鋼（防止因摩擦生熱導致輥面過熱）、改善帶鋼表面質量（減少劃痕、氧化）、延長軋輥壽命（減少磨損）。常用潤滑劑有礦物油基（如機械油）、乳化液（水基+油滴）、合成酯類。選擇依據：軋件材質（如不銹鋼需高極壓性）、軋制速度（高速用低粘度）、表面質量要求（汽車板需低殘?zhí)既榛海?.冷軋帶鋼的板形缺陷主要有哪些類型？“邊浪”和“中浪”產生的根本原因是什么？主要板形缺陷：邊浪（單邊或雙邊浪）、中浪、1/4浪、瓢曲。邊浪的根本原因是帶鋼邊部延伸率大于中部（可能因軋輥凸度過小、邊部壓下量過大）；中浪是中部延伸率大于邊部（可能因軋輥凸度過大、中部壓下量過大）。8.冷軋生產中“退火”的主要目的是什么？常用的退火工藝有哪些？各自適用的產品類型是什么？退火目的：消除冷軋加工硬化（恢復塑性）、調整顯微組織（如再結晶退火細化晶粒）、改善機械性能（降低強度、提高延伸率）、消除內應力（防止后續(xù)加工變形）。常用工藝：罩式退火（周期式，適用于普碳鋼、低合金鋼卷，如汽車板原料）、連續(xù)退火（速度快，適用于深沖鋼、高強鋼，如家電面板）、光亮退火（保護氣氛，適用于不銹鋼、硅鋼，保持表面光澤）。9.冷軋帶鋼的厚度精度主要受哪些因素影響？如何通過工藝調整提高厚度精度？影響因素：軋機剛度（剛度低則輥縫易受軋制力波動影響）、軋制力波動（原料厚度不均、溫度變化）、張力穩(wěn)定性（張力波動導致延伸率變化）、AGC（自動厚度控制）系統(tǒng)精度（如液壓壓下響應速度）。調整措施：提高軋機剛度（采用短應力線軋機）、優(yōu)化來料厚度公差（控制酸洗后原料厚度）、穩(wěn)定張力（使用高精度張力輥）、投用動態(tài)AGC（實時補償輥縫）、優(yōu)化軋制規(guī)程（分配合理壓下率，避免道次壓下率過大）。10.冷軋表面常見的“色差”缺陷是如何產生的？可采取哪些預防措施？色差產生原因：工藝潤滑不均（局部潤滑不足導致氧化）、退火溫度或時間偏差（局部過燒或欠燒）、乳化液殘留（退火時分解形成殘?zhí)迹?、軋輥表面狀態(tài)差異（輥面粗糙度不一致導致反光不同）。預防措施：控制乳化液濃度和清潔度（定期過濾）、優(yōu)化退火工藝（均勻加熱/冷卻）、加強軋輥磨削質量（保證粗糙度一致）、增加平整道次（改善表面均勻性）。11.冷軋過程中“斷帶”事故的主要原因有哪些？如何快速判斷斷帶發(fā)生的位置？斷帶原因：原料缺陷（如裂紋、夾雜）、軋制張力過大（超過帶鋼抗拉強度）、輥縫調整不當（局部壓下率過高）、帶鋼對中不良（跑偏導致邊部應力集中）、設備故障（如測速輥卡阻導致張力突變）。判斷位置：觀察斷口形態(tài)（入口側斷口多呈撕裂狀，出口側多呈平齊狀）；檢查軋機各段張力變化（某段張力突然歸零處為斷帶點）；查看監(jiān)控畫面（高速攝像機記錄斷帶瞬間位置）。12.冷軋用軋輥的材質主要有哪些？工作輥與支撐輥在材質選擇上的區(qū)別是什么？常用材質：合金鍛鋼（如9Cr2Mo）、鑄鐵（冷硬鑄鐵、無限冷硬鑄鐵）、硬質合金（用于極薄帶鋼）。工作輥直接接觸帶鋼，需高硬度（HRC60-65）、良好耐磨性和抗熱裂性，多選用合金鍛鋼；支撐輥承受工作輥傳遞的壓力，需高剛度和抗疲勞性，材質硬度較低（HRC45-55），常用高碳鉻鋼或球墨鑄鐵。13.冷軋生產中“乳化液濃度”的控制范圍是多少？濃度過高或過低會對生產造成哪些影響？常規(guī)碳鋼冷軋乳化液濃度（體積分數）控制在3%-8%。濃度過高：潤滑過度導致軋制力下降（但易殘留，退火后表面殘?zhí)级啵?；乳化液穩(wěn)定性變差（易析油，污染輥面）。濃度過低：潤滑不足（軋制力上升，輥面磨損加?。?；冷卻能力下降（軋輥過熱，表面易產生熱裂紋）。14.冷軋帶鋼的“延伸率”與“加工硬化指數”有何關聯？如何通過工藝調整提高深沖用冷軋板的延伸率？延伸率（δ）反映材料斷裂前的塑性變形能力，加工硬化指數（n值）反映材料在變形中抵抗局部頸縮的能力，n值越高，延伸率通常也越高。提高深沖板延伸率的措施：采用低碳低硅成分（減少固溶強化）、控制冷軋壓下率（70%-80%優(yōu)化再結晶晶粒）、退火時控制加熱速度（緩慢加熱促進均勻再結晶）、平整時采用小壓下率（1%-3%，避免二次加工硬化）。15.冷軋過程中“輥縫形狀”對板形控制的關鍵作用是什么？常見的輥縫調節(jié)手段有哪些？輥縫形狀決定了帶鋼橫向各點的壓下量分布，直接影響板形（如凸度、波浪）。調節(jié)手段：軋輥原始凸度（磨削時預設）、彎輥技術（工作輥/中間輥彎輥，改變輥縫凸度）、軸向移動（中間輥橫移，調整接觸長度）、分段冷卻（通過軋輥冷卻集管調節(jié)局部溫度，改變熱凸度）。16.冷軋不銹鋼與冷軋?zhí)间撛诠に嚿系闹饕獏^(qū)別有哪些？區(qū)別：不銹鋼強度高、變形抗力大，需采用多輥軋機（如20輥）或大壓下率道次；不銹鋼導熱性差，軋制時易局部升溫（需加強冷卻）；不銹鋼表面易劃傷（要求軋輥表面更光潔，潤滑更均勻）；不銹鋼退火需保護氣氛（防止氧化，如氫氣+氮氣）；不銹鋼冷軋后需酸洗（去除軋制氧化膜，碳鋼多在冷軋前酸洗）。17.冷軋帶鋼的“邊部減薄”缺陷是如何形成的？可采取哪些技術手段減輕？形成原因：軋輥邊部接觸應力集中（導致邊部壓下量小于中部）、帶鋼邊部溫度低（變形抗力大）、工作輥磨損（邊部輥徑減?。?。減輕手段：采用邊部支撐輥（ESR）或階梯支撐輥（增加邊部剛度）、優(yōu)化輥型曲線（如CVC連續(xù)可變凸度輥）、調整乳化液邊部噴射量（提高邊部溫度）、控制軋制張力（邊部張力略高于中部）。18.冷軋生產中“卷取溫度”對帶鋼性能的影響是什么？如何根據產品要求設定卷取溫度？卷取溫度影響帶鋼的相變和析出行為（對低合金鋼、高強鋼關鍵）。例如，卷取溫度過高（>650℃）會導致珠光體組織粗化（強度降低）；過低（<500℃）可能形成貝氏體（強度升高但塑性下降）。設定依據：目標力學性能（如深沖鋼需低卷取溫度抑制析出）、鋼種成分（含Nb、Ti鋼需控制卷取溫度促進析出強化）、后續(xù)工藝（如退火前卷取溫度需避免氧化）。19.冷軋過程中“軋制力”的計算公式是什么？主要影響因素有哪些？軋制力P=K×B×L，其中K為平均單位壓力（MPa），B為帶鋼寬度（mm），L為變形區(qū)接觸弧長（mm）。影響因素：軋件材質（強度越高，K越大）、壓下率（壓下率↑，L↑且K↑）、軋制速度（速度↑，變形抗力↑但摩擦系數↓，綜合影響需實驗確定）、張力（前后張力↑，K↓）、軋輥直徑（直徑↑，L↑，P↑）、潤滑條件（潤滑好則摩擦系數↓，K↓）。20.冷軋帶鋼的“表面粗糙度”主要由哪些工藝參數決定？如何控制以滿足汽車外板的表面要求？決定因素：軋輥原始粗糙度（磨削后輥面Ra值）、軋制壓下率（壓下率↑，帶鋼表面復制輥面更充分）、潤滑狀態(tài)（潤滑不足導致表面粗糙）、平整工藝（平整輥粗糙度直接傳遞）。汽車外板要求表面Ra0.8-1.2μm且均勻，控制措施：選用高精度磨床磨削工作輥（Ra0.4-0.6μm）、優(yōu)化末道次壓下率（5%-8%以保證復制性）、使用清潔乳化液（避免顆粒污染）、平整時采用毛化輥（如激光毛化，Ra1.0-1.5μm）。21.冷軋生產中“酸洗”的主要目的是什么？鹽酸酸洗與硫酸酸洗的優(yōu)缺點對比？酸洗目的：去除熱軋原料表面氧化鐵皮（FeO、Fe3O4、Fe2O3），保證冷軋時表面質量。鹽酸酸洗：優(yōu)點是反應速度快（室溫下即可）、不腐蝕基體（酸濃度低時）、廢酸易再生（噴霧焙燒法）；缺點是揮發(fā)性強（需密封設備）、成本較高。硫酸酸洗：優(yōu)點是成本低、無揮發(fā)性；缺點是反應速度慢（需加熱至60-80℃）、易過酸洗（腐蝕基體）、廢酸處理復雜（中和法產生污泥）。22.冷軋“連軋機”與“單機架可逆軋機”在生產效率和產品適應性上的區(qū)別是什么？連軋機（如5機架冷連軋）：生產效率高（軋制速度可達1800m/min），適合大批量、同規(guī)格產品（如普碳卷）；產品厚度精度高（多機架AGC聯動），但換規(guī)格時間長（需調整各機架參數）。單機架可逆軋機：靈活性高（可軋制小批量、多規(guī)格產品，如特殊鋼、不銹鋼）；但生產效率低（軋制速度低，需往復軋制），厚度精度受操作影響大（適合中厚規(guī)格或高附加值產品）。23.冷軋帶鋼的“屈服強度”與“抗拉強度”的定義是什么？冷軋后兩者如何變化？退火后又如何變化？屈服強度（Rp0.2）：材料發(fā)生0.2%殘余變形時的應力；抗拉強度（Rm）：材料斷裂前的最大應力。冷軋后，因加工硬化，屈服強度和抗拉強度均顯著升高（如Q235冷軋后Rp0.2可達350-400MPa）；退火后，發(fā)生再結晶，加工硬化消除，屈服強度和抗拉強度下降（接近熱軋態(tài)，Rp0.2約200-250MPa），但深沖鋼退火后可能出現屈服平臺（需平整消除）。24.冷軋過程中“振動”對生產的危害有哪些？常見的振動類型及抑制方法？危害：導致帶鋼表面振痕（影響表面質量）、加速軋輥磨損（縮短輥耗）、損壞設備（如軸承、齒輪）、限制軋制速度（影響效率）。常見振動類型：垂直振動（軋機彈跳，因軋制力波動）、水平振動（帶鋼跑偏引起）、扭轉振動（主傳動系統(tǒng)扭矩波動）。抑制方法：提高軋機剛度（減少彈跳）、優(yōu)化軋制規(guī)程（避免臨界速度）、增加阻尼裝置（如液壓缸阻尼）、調整張力（穩(wěn)定帶鋼運行）。25.冷軋“平整”工序的主要作用是什么？平整壓下率如何選擇？作用：消除退火后的屈服平臺（防止沖壓時呂德斯帶）、改善板形（消除輕微浪形）、控制表面粗糙度（傳遞平整輥粗糙度）、提高尺寸精度（微調厚度）。壓下率選擇：深沖鋼（需高塑性）采用小壓下率（0.5%-2%）；一般結構鋼（需表面質量）采用2%-4%；高強鋼（需尺寸精度）可至5%（但需避免加工硬化過度）。26.冷軋帶鋼的“橫向厚差”與“縱向厚差”的定義是什么？各自的主要影響因素是什么？橫向厚差：帶鋼寬度方向各點厚度的最大差值（反映板凸度），影響因素：軋輥凸度、彎輥力、熱凸度。縱向厚差：帶鋼長度方向厚度的波動（反映厚度精度），影響因素：來料厚度波動、軋制力波動、AGC響應速度。27.冷軋生產中“乳化液溫度”的控制范圍是多少？溫度過高或過低的影響？常規(guī)控制在40-60℃。溫度過高：乳化液穩(wěn)定性下降（易破乳析油）、潤滑性能降低（油膜變?。?、帶鋼表面易氧化（高溫促進反應）。溫度過低：乳化液粘度升高（流動性差，冷卻不均）、軋制力上升（摩擦系數增大）、可能析出雜質（堵塞噴嘴）。28.冷軋“張力輥組”的工作原理是什么？如何計算張力輥的張力放大倍數？原理：利用帶鋼與張力輥間的摩擦力傳遞張力，通過包角和摩擦系數實現張力放大。張力放大倍數公式：T2/T1=e^(μθ)，其中T2為出口張力，T1為入口張力，μ為摩擦系數（鋼與橡膠輥約0.3-0.4），θ為包角（弧度）。例如，包角2π（360°），μ=0.3時，放大倍數約e^(0.3×6.28)=e^1.88≈6.55。29.冷軋帶鋼“邊裂”缺陷的產生原因有哪些？預防措施是什么？原因：原料邊部缺陷（如折疊、裂紋）、冷軋邊部壓下率過大（邊部應力集中）、原料成分中S、P含量過高（熱脆性）、軋制張力過大（拉裂邊部）。預防措施：控制原料邊部質量（切邊寬度≥5mm）、優(yōu)化軋制規(guī)程（降低邊部壓下率）、調整鋼水成分（S≤0.02%，P≤0.03%）、穩(wěn)定張力（避免突變）。30.冷軋“軋輥熱凸度”是如何形成的？對板形控制有何影響？如何調節(jié)？形成：軋制時摩擦生熱和變形熱使軋輥表面溫度升高（中心溫度低），導致輥身膨脹形成凸度。影響：熱凸度過大（中部膨脹多）會加劇中浪；過小則可能導致邊浪。調節(jié)方法：調整乳化液冷卻水量（增加中部冷卻可減小熱凸度）、控制軋制速度（速度↑，熱積累↑，熱凸度↑）、采用分段冷卻（局部噴水降溫）。31.冷軋帶鋼“力學性能不合”的主要原因有哪些？如何通過工藝調整改善？原因：原料成分波動（C、Mn含量超范圍）、冷軋壓下率不合理（加工硬化程度不足/過度）、退火工藝偏差（溫度/時間不夠，再結晶不完全）、平整壓下率過高（二次硬化）。調整措施：嚴格控制原料成分（如深沖鋼C≤0.005%）、優(yōu)化冷軋道次壓下率（總壓下率75%-85%）、修正退火曲線（如提高溫度50℃或延長保溫時間30min）、降低平整壓下率（≤2%）。32.冷軋“斷輥”事故的主要原因有哪些？如何預防？原因：軋輥材質缺陷（內部裂紋、夾雜）、軋制力超設計值（壓下率過大）、輥面局部應力集中（卡鋼時沖擊載荷）、冷卻不均（熱應力導致斷裂）、磨削缺陷（表面微裂紋）。預防措施：加強軋輥探傷（超聲波檢測）、優(yōu)化軋制規(guī)程（避免超壓下）、設置過負荷保護（軋制力超過90%額定值時自動抬輥）、均勻冷卻（乳化液流量分布均勻）、控制磨削質量（避免表面燒傷）。33.冷軋“帶鋼跑偏”的主要原因有哪些？如何調整？原因：來料對中不良（入口導板偏移）、軋輥軸線不平行（兩側輥縫差大）、張力分布不均（單側張力過高）、帶鋼邊部厚度不均（單側更厚導致跑偏）。調整措施：校正入口導板（保證帶鋼中心線與軋機中心線重合）、調整軋輥平行度（通過液壓壓下同步調節(jié)兩側輥縫）、檢查張力輥壓力（保證兩側壓力一致）、切除邊部厚度超差部分（切邊處理）。34.冷軋“乳化液污染”的主要來源有哪些？如何維護乳化液清潔度？來源：軋制過程帶入的鐵粉（磨損產生）、原料表面殘留的氧化鐵皮顆粒、外界混入的油污（設備漏油）、乳化液自身分解產物（如脂肪酸）。維護措施：定期過濾（磁性過濾器除鐵粉）、撇除浮油（設置撇油器）、控制pH值（保持8-9，防止細菌繁殖）、定期更換乳化液（周期3-6個月，視污染程度）。35.冷軋“厚度自動控制（AGC）”的主要類型有哪些？各適用于什么場景？類型：反饋AGC（根據出口厚度偏差調節(jié)輥縫，適用于穩(wěn)態(tài)軋制）、前饋AGC（根據入口厚度波動提前調節(jié)，適用于來料厚度不均）、秒流量AGC（通過入口/出口速度和厚度計算流量差，適用于連軋機機架間協調）、壓力AGC（利用軋制力與輥縫關系間接控制，適用于高精度場合）。36.冷軋帶鋼“屈強比”的定義是什么？對深沖性能有何影響？如何降低屈強比？屈強比=屈服強度/抗拉強度（Rp0.2/Rm）。深沖時，屈強比越低（如≤0.6），材料在斷裂前可承受更大變形（不易拉裂）。降低方法：采用超低碳鋼（如IF鋼，C≤0.003%）、控制退火工藝（充分再結晶，細化晶粒）、減少第二相析出（如添加Ti、Nb固定C、N）。37.冷軋“軋輥磨損”的主要形式有哪些？如何減緩磨損？形式：abrasive磨損（鐵粉顆粒摩擦）、adhesive磨損（金屬粘著轉移）、thermalwear（熱應力導致表面剝落）。減緩措施：優(yōu)化潤滑（降低摩擦系數）、控制軋制速度（避免過高速度加劇溫升）、定期換輥（避免過度磨損）、采用表面處理（如鍍鉻輥，提高硬度）。38.冷軋“板形儀”的工作原理是什么？常用的板形檢測方式有哪些？原理：通過檢測帶鋼橫向各點的張力差（或延伸率差）反映板形缺陷。常用方式：應力式板形儀（測量輥子分段壓力，如接觸式輥式板形儀）、激光板形儀（非接觸式，通過激光測量帶鋼表面高度差）、紅外熱像儀（檢測帶鋼表面溫度分布，間接反映應力分布）。39.冷軋“光亮退火”的工藝要點有哪些？與普通退火的主要區(qū)別是什么？要點：保護氣氛（如H2:N2=7:3，露點≤-40℃）、溫度控制（不銹鋼1050-1150℃，硅鋼800-850℃）、緩慢冷卻（防止氧化）。區(qū)別：普通退火無保護氣氛（或弱保護），表面易氧化需酸洗；光亮退火通過還原性氣氛防止氧化，退火后表面無需酸洗（直接獲得光亮表面）。40.冷軋“極限最小可軋厚度”由哪些因素決定？如何計算？決定因素：軋輥直徑（直徑越小，最小厚度越?。④埣姸龋◤姸仍礁?，最小厚度越大）、軋制力（設備最大軋制力限制）、張力（張力越大，最小厚度越?。?。經驗公式：hmin≈(D×σs)/(K×(1+β))，其中D為軋輥直徑，σs為軋件屈服強度，K為軋機剛度，β為張力影響系數（0.1-0.3）。41.冷軋“切邊”工序的主要目的是什么？切邊質量對后續(xù)加工的影響？目的：切除帶鋼邊部缺陷（如裂邊、浪邊）、控制成品寬度精度、改善邊部形狀（避免毛刺）。影響：邊部毛刺會劃傷后續(xù)設備（如卷取機）；寬度超差導致無法滿足用戶要求；邊裂未切除會在沖壓時擴展為裂紋。42.冷軋“卷取機”的主要類型有哪些？脹縮式卷筒與實心卷筒的區(qū)別是什么？類型：臥式卷取機（常用）、立式卷取機（窄帶鋼）。脹縮式卷筒：通過液壓/機械方式膨脹（直徑可變化），便于卸卷（適用于帶鋼卷內徑固定的場合，如Φ610mm）；實心卷筒：直徑固定，需通過推卷器卸卷（適用于小卷重或特殊內徑要求）。43.冷軋“表面清潔度”的檢測方法有哪些？如何提高清潔度？檢測方法：白紗布擦拭法（觀察殘留油污）、表面張力法（測量接觸角，接觸角小則清潔度高）、熒光檢測法（檢測有機殘留物）。提高措施：加強乳化液過濾（減少殘留顆粒）、增加清洗段（如電解清洗）、控制退火溫度（避免殘?zhí)挤纸猓?、使用低殘?zhí)既榛海ㄈ绾铣甚ヮ悾?4.冷軋“軋制規(guī)程”的定義是什么？制定軋制規(guī)程的主要步驟有哪些？軋制規(guī)程是軋制過程中各道次的工藝參數集合（包括壓下率、張力、速度、輥縫等）。制定步驟：1.確定原料和成品規(guī)格（厚度、寬度、性能）；2.選擇總壓下率（根據軋機能力和產品要求）；3.分配道次壓下率（頭道次小，末道次小以保證精度）；4.計算各道次軋制力、力矩（校核設備能力）；5.確定張力制度（保證穩(wěn)定軋制）；6