汽車工程汽車制造汽車工程師實(shí)習(xí)報告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家汽車制造企業(yè)擔(dān)任汽車工程師實(shí)習(xí)生，主要負(fù)責(zé)發(fā)動機(jī)裝配線工藝優(yōu)化與質(zhì)量檢測。通過為期八周的學(xué)習(xí)與實(shí)踐，我參與優(yōu)化了缸體裝配工裝夾具，使裝配效率提升12%，不良品率從3.2%降至1.8%；獨(dú)立完成2000臺發(fā)動機(jī)扭矩參數(shù)抽檢，數(shù)據(jù)誤差控制在±0.05N·m內(nèi)，為生產(chǎn)線質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)更新提供了依據(jù)。在實(shí)習(xí)中，我將《機(jī)械制圖》課程中的公差配合原理應(yīng)用于裝配精度分析，運(yùn)用MATLAB對檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行回歸建模，建立了3個關(guān)鍵裝配環(huán)節(jié)的工藝參數(shù)關(guān)聯(lián)方程，驗(yàn)證了理論模型與實(shí)際工況的適配性。這些成果驗(yàn)證了課堂知識在工業(yè)場景的轉(zhuǎn)化價值，形成了可復(fù)用的裝配線快速診斷方法論。

二、實(shí)習(xí)內(nèi)容及過程

2023年7月1日到8月31日，我在一家整車制造廠實(shí)習(xí)，崗位是制造部工藝技術(shù)助理。實(shí)習(xí)目標(biāo)是把學(xué)校學(xué)的發(fā)動機(jī)裝配知識用到實(shí)際產(chǎn)線上，看看工廠里是怎么解決公差累積、節(jié)拍匹配這些問題的。

公司是做中高端車型的，年產(chǎn)量大概50萬輛，發(fā)動機(jī)車間有四條裝配線，我主要跟著一條線轉(zhuǎn)。剛?cè)ツ菚?，看到工位上工人老是抱怨活塞環(huán)安裝時力矩控制不穩(wěn)，有時候會超差。7月10號到15號，我跟著設(shè)備工程師去檢查工裝，發(fā)現(xiàn)是定位銷磨損了，導(dǎo)致每次安裝角度有偏差。我們跟設(shè)備商一起把銷釘換成耐磨陶瓷的，還調(diào)整了氣動夾具的回彈壓力，試產(chǎn)后力矩波動從±0.15N·m降到±0.08N·m，不良率從5%降到1.2%，這讓我挺有成就感的。

后期參與了一個項(xiàng)目，是優(yōu)化氣門室罩的裝配工位。原設(shè)計(jì)是人工上緊12顆螺栓，我用了學(xué)校學(xué)過的有限元分析軟件，模擬了不同擰緊順序?qū)んw應(yīng)力的影響，發(fā)現(xiàn)按對角線順序擰能減少變形量30%。9月25號之前，我把方案在實(shí)驗(yàn)室做了驗(yàn)證，殼體變形確實(shí)小了，還省了2秒的裝配時間。不過工段長后來說生產(chǎn)線要趕產(chǎn)量，這個方案得再等機(jī)會實(shí)施。

實(shí)習(xí)里最頭疼的是7月20號遇到的一個質(zhì)量異常。某批次曲軸軸頸有劃痕，排查了刀具、機(jī)床都沒問題，最后發(fā)現(xiàn)是傳送鏈板潤滑不夠，導(dǎo)致軸頸在移動中蹭傷。這下明白為什么老師總說工藝參數(shù)要動態(tài)調(diào)整，光看設(shè)備不行，得結(jié)合物流、環(huán)境一起考慮。為了解決這個，我寫了份《鏈板維護(hù)檢查表》，建議每班檢查三次潤滑點(diǎn)，還畫了張示意圖標(biāo)明關(guān)鍵位置。車間采納了，劃痕問題再沒出現(xiàn)。

這8周最大的收獲是學(xué)會用現(xiàn)場數(shù)據(jù)說話。比如看到質(zhì)檢員用游標(biāo)卡尺測零件，我就想是不是該上測量線？后來查了公司成本核算表，發(fā)現(xiàn)人工檢測和自動化設(shè)備分?jǐn)傁聛?，每天能省?00塊電費(fèi)。這個算賬方法我以前從沒想過。不過也發(fā)現(xiàn)車間培訓(xùn)挺亂的，新來的技術(shù)員連MES系統(tǒng)都操作不全，就靠老員工口頭傳。我覺得他們可以搞個線上操作手冊，關(guān)鍵步驟配上視頻，效率肯定高。另外崗位匹配上，我感覺自己機(jī)械制圖基礎(chǔ)扎實(shí)，但供應(yīng)鏈管理這塊差點(diǎn)意思，產(chǎn)線上的物料配送協(xié)調(diào)經(jīng)常搞不清楚狀況。下次實(shí)習(xí)得主動去物流部門看看。

三、總結(jié)與體會

這8周，從7月1號到8月31號，我好像把過去四年學(xué)的都過了一遍，但又感覺完全不一樣。以前畫圖紙，覺得符合國標(biāo)就行，現(xiàn)在知道產(chǎn)線上每0.01毫米的偏差都可能讓幾千塊設(shè)備趴窩。7月15號調(diào)試那個缸體裝配夾具的時候，因?yàn)闆]把液壓系統(tǒng)壓力調(diào)到最佳，導(dǎo)致缸蓋變形超差，被師傅指著圖紙念叨了半天，當(dāng)時真覺得自己挺笨的。晚上回去把《機(jī)械原理》里關(guān)于接觸應(yīng)力的那章又翻了一遍，第二天早上主動去找設(shè)備商技術(shù)員，人家一講原理我就懂了，壓力波動范圍控制在±0.02MPa，不良率立馬掉到1.5%以下。這種從懵到懂的感覺，比考試考100分還踏實(shí)。

實(shí)習(xí)最大的收獲不是會調(diào)設(shè)備，而是發(fā)現(xiàn)學(xué)校教的東西怎么變成生產(chǎn)力。比如7月25號參與制定鏈板維護(hù)表時，我第一次算清楚一個工藝改進(jìn)能省多少電，原來生產(chǎn)成本里人工和能耗占比真不小。車間那個王工說的一句話我一直記著：“你們學(xué)生總說理論脫離實(shí)際，但工廠不差理論，差的是怎么用理論解決實(shí)際問題。”這句話讓我開始反思，以前覺得有限元分析沒用，現(xiàn)在知道怎么把分析結(jié)果轉(zhuǎn)化為工裝改進(jìn)方案，這比單純畫張漂亮圖紙強(qiáng)多了。產(chǎn)線上的MES系統(tǒng)跑起來那速度，也讓我意識到自動化和數(shù)據(jù)分析才是未來。

這段經(jīng)歷讓我明白，汽車制造不是擰螺絲那么簡單，而是系統(tǒng)工程。比如8月10號我參與的氣門室罩裝配優(yōu)化，光靠模擬軟件不行，還得考慮工人的動作幅度、線邊空間夠不夠，甚至要算上夏天車間溫度對螺栓預(yù)緊力的影響?，F(xiàn)在看招聘要求，發(fā)現(xiàn)很多崗位要求“懂精益生產(chǎn)”或者“熟悉APQP流程”，這些在學(xué)校都沒系統(tǒng)講過。我打算下學(xué)期考個GD&T（幾何尺寸與公差）認(rèn)證，先把制圖標(biāo)準(zhǔn)吃透，順便看看那個質(zhì)量工程師說的六西格瑪能學(xué)到啥。產(chǎn)線上那個質(zhì)量工程師跟我說，現(xiàn)在車企搞混動、純電，對電池包裝配精度要求比傳統(tǒng)燃油車高一個量級，光靠人檢不行，得結(jié)合機(jī)器視覺和AI。雖然我現(xiàn)在就個實(shí)習(xí)生，但感覺未來幾年汽車行業(yè)變化會更快，不抓緊學(xué)真會跟不上。

最重要的是，我現(xiàn)在知道怎么跟工人溝通技術(shù)問題了。以前覺得工程師就得端著，現(xiàn)在發(fā)現(xiàn)產(chǎn)線工人經(jīng)驗(yàn)里藏著好多大學(xué)里學(xué)不到的細(xì)節(jié)。比如8月20號解決曲軸軸頸劃痕，要是沒聽設(shè)備維護(hù)張師傅說傳送鏈板潤滑問題，光查刀具和機(jī)床肯定查不到。這種跨界學(xué)習(xí)的感覺挺有意思，也讓我對“工程師”這個詞有了新理解得懂技術(shù)，還得懂人，懂流程。這8周讓我從學(xué)生心態(tài)徹底轉(zhuǎn)變成職場人視角，抗壓能力肉眼可見地變強(qiáng)了。下回再實(shí)習(xí)，我肯定主動去供應(yīng)鏈部門看看，王工說的“懂成本”太重要了，這回我可記住了。

四、致謝

感謝那家汽車制造企業(yè)在八周實(shí)習(xí)期間提供的平臺，讓我有機(jī)會將課堂知識應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)場景。特別感謝我的實(shí)習(xí)導(dǎo)師，在工裝調(diào)試、質(zhì)量分析等具體問題上給予的指導(dǎo)，比如7月15號缸體裝配夾具優(yōu)化時，您分