1、山西中南部鐵路通道雙線下承式簡支鋼桁梁制造監(jiān)理實施細則編制： 審核： 審批： 山東濟鐵工程建設監(jiān)理有限責任公司山西中南部鐵路通道ZNJL-15標監(jiān)理項目部 年 月 日目 錄1 目的12 依據(jù)13 適用范圍與工程特點23.1 適應范圍23.2 工程概況23.3 鋼桁梁制造中應注意的問題34 質(zhì)量控制54.1 建立質(zhì)量保證體系54.2 前期準備工作控制65 施工準備階段監(jiān)理95.1 鋼桁梁制造專項施工方案的審核95.2 施工圖及工藝文件審核105.3 材料復驗105.4 焊工及無損檢測人員資格認可115.5 焊接工藝評定試驗115.6 切割工藝試驗135.7 產(chǎn)品試板的檢驗135.8 崗前培訓與工

2、藝技術(shù)交底135.9 檢測試驗儀具儀表儀器標定135.10 開工報告146 施工階段監(jiān)理146.1 板單元制造146.2 鋼梁桿件制造156.3 桿件預拼裝206.4 鋼桁梁涂裝237 運輸、存放及裝車發(fā)運278 安全生產(chǎn)監(jiān)理28附圖A 鋼梁制造監(jiān)理流程框圖301 目的為了明確本標段鋼桁梁制造監(jiān)理的方法、步驟、重點、難點及具體措施，使工程質(zhì)量達到設計及規(guī)范要求，特制定本細則。2 依據(jù)(1) 國家法律、法規(guī)及制造合同協(xié)議書；(2)建設工程監(jiān)理規(guī)范GB50319-2000；(3)鐵路建設工程監(jiān)理規(guī)范TB10402-2007；(4)鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-98；(5)橋梁用鋼結(jié)構(gòu)YB(T)1

3、0-81；(6)低合金鋼焊條GB/T5118T；(7)低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T14957；(8)氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-1995；(9)碳鋼藥芯焊絲GB10045-88；(10)鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分析GB3323-87； (11)鐵路鋼橋保護涂裝TB/T1527-2004；(12)鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準TB104152003；(13) 招、投標文件及有關(guān)問題的回復、補遺和澄清函；(14) 施工監(jiān)理合同協(xié)議書、施工設計圖及技術(shù)文件等。3 適用范圍與工程特點3.1 適應范圍適用于新建山西中南部鐵路通道ZNJL-15標段(ZNTJ-18標)雙線下承式簡支

4、鋼桁梁制造監(jiān)理工作。3.2 工程概況ZNJL-15標管段土建施工中采用簡支鋼桁梁共兩座，分別為1孔80m和1孔96m，兩座鋼桁梁均在ZNTJ-18標段內(nèi)，兩孔鋼桁梁根據(jù)招標結(jié)果為武橋重工集團有限公司負責制造，分別安排在九江子公司與漢南子公司制造。管段內(nèi)鋼桁梁均為無豎桿整體節(jié)點平行弦三角桁架下承式道砟橋面簡支鋼桁梁，主桁上、下弦桿截面均采用焊接箱型截面，豎板設板式加勁肋，主桁上、下弦桿以控制內(nèi)高、內(nèi)寬為基準，腹桿除端斜桿采用對接式拼接外，其余均采用插入式與主桁整體節(jié)點連接，對接式腹桿內(nèi)寬與弦桿內(nèi)寬相同，上平縱聯(lián)節(jié)點板焊于整體節(jié)點板上，焊縫要求熔透，上、下弦桿拼接采用四面拼接，橋面板為密布橫梁正交

5、異性整體鋼橋面板，道砟橋面，所有橫梁上緣擋砟墻范圍內(nèi)均設置2%人字坡，節(jié)點除設置節(jié)點橫梁，除端支點橫梁采用箱型結(jié)構(gòu)，其余均采用倒T型結(jié)構(gòu)，每線路下設2道縱梁，間距1.5m，縱梁采用倒T型截面，橋面板厚16mm，縱向采用U型加勁肋和板式加勁肋；主體結(jié)構(gòu)除橋門架、橫聯(lián)、上平縱聯(lián)采用Q345qE外，其余采用Q370qE鋼，連接型鋼采用Q345C鋼；采用10.9S級高強度螺栓，主桁高強度螺栓直徑為M30，材質(zhì)為35VB，橋面系、聯(lián)結(jié)系高強度螺栓為直徑M24，材質(zhì)為20MmTiB。螺母及墊圈均采用45號優(yōu)質(zhì)碳素鋼；傳剪器采用22圓柱頭焊釘，焊釘材料為ML15；主體鋼結(jié)構(gòu)及鋼橋面板均嚴格按照涂裝規(guī)定進行防

6、腐處理，高強度螺栓連接部位摩擦面涂裝采用電弧噴鋁或無機富鋅防銹防滑涂料，封閉箱型桿件采用端隔板封閉，其內(nèi)表面涂刷一道環(huán)氧富鋅底漆進行防腐。3.3 鋼桁梁制造中應注意的問題 (1) 鋼梁部件表面應采用噴丸或拋丸的方法進行除銹，且必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除干凈，除銹后的鋼表面清凈度等級應達到GB8923規(guī)定的Sa3.0級。涂裝前鋼表面粗糙度應滿足TB/T1527-2004的要求。 (2) 焊接材料性能應與基材相匹配，選用的焊接材料、焊接工藝均應根據(jù)設計要求通過焊接工藝評定確定。整體節(jié)點焊接接頭（包括焊縫金屬和熱影響區(qū)）沖擊韌性不得低于母材標準。 (3) 鋼梁涂裝體系的施工工藝應嚴

7、格按照鐵路鋼橋保護涂裝（TB/T1527-2004）的規(guī)定執(zhí)行。工廠完成第一道面漆，施工完成后涂裝第二道面漆。鋼梁防腐體系：主體鋼結(jié)構(gòu)及鋼橋面板的涂裝體系應符合鐵路鋼橋保護涂裝(TB/T1527-2004)的有關(guān)規(guī)定。高強度螺栓連接部位摩擦面涂裝采用電弧噴涂鋁，涂層厚度為150m50m，涂層的抗滑移系數(shù)出場時應不小于0.55，安裝架設時應不小于0.45。封閉箱型桿件采用端隔板封閉，其內(nèi)表面可以做一道環(huán)氧富鋅底漆涂裝，涂膜厚度40m。在制造過程中應注意采取防銹措施，且保證端隔板焊接縫的密封性。氟碳面漆應選用氟含量高，結(jié)構(gòu)單元交替性好，耐侯性突出的四氟乙烯-乙烯基醚共聚型FEVE氟碳樹脂。涂料供應

8、商應提供采用的氟碳樹脂類型的證據(jù)，如紅外譜圖，樹脂供應商證明等。為保正氟碳涂層的耐沾污性和自潔性，最后一道氟碳面涂層涂膜表面與水接觸角應小于40。 (4) 鋼梁出廠時高強度螺栓摩擦面的表面抗滑移系數(shù)不應小于0.55。運輸、安裝過程中應注意對摩擦面加以保護。安裝時高強度螺栓摩擦面的表面抗滑移系數(shù)應不小于0.45。鋼梁拼裝前應用廠方附送的與鋼梁摩擦面同工藝處理的試驗板進行摩擦面系數(shù)驗證。 (5) 為增強擋砟墻混凝土與橋面板的結(jié)合，在制造完畢至擋砟墻混凝土澆筑前應注意防銹。在澆筑混凝土前要徹底清除橋面板上的油污等妨礙鋼與混凝土結(jié)合的物質(zhì)。 (6) 鋼橋面板的焊接特別要注意縱橫肋與面板焊接，縱橫肋之間

9、的焊接，縱橫肋之間與面板交匯處的焊接。 縱向U肋與橋面板的焊接： 縱向U型肋與橋面板焊接應開坡口，鈍邊2mm，焊接熔透0.8t（t為U肋厚度）。坡口角度50，組裝間隙0.5mm且嚴禁燒穿。所有縱肋焊后應按照TB/T10212-2009對焊縫進行磁粉探傷檢測，探傷比例和探傷范圍及檢測結(jié)果應滿足TB/T10212-2009的要求。 橫肋（橫梁）與縱肋和面板交叉處的焊接： 該處為3個方向焊接的交叉位置，在橫肋處切角（或磨角）不留有過大空隙的連續(xù)焊接且必須避開在交叉處起始。 橫肋（橫梁）與U肋腹板間的焊接：U型肋與橫肋弧形切口焊縫端部要求圍焊。 (7) 腹桿在設計時與節(jié)點板內(nèi)側(cè)等寬，工廠應嚴格控制桿件

10、公差，滿足鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB/T10212-2009）的要求。 (8) 與主桁節(jié)點板焊連的接頭板的豎板及水平板焊縫應開坡口熔透焊，焊縫質(zhì)量應達到級焊縫標準。 (9) 橫梁腹板的豎向加勁肋應采用成型好的CO2氣體保護焊，焊址處不允許咬肉。箱型桿件隔板焊縫應采用成型好的CO2氣體保護焊，焊址處不允許咬肉，嚴格保證質(zhì)量。封端隔板焊縫應連續(xù)施焊，嚴禁在隔板角點出起、熄焊。中間隔板應對圓弧焊縫處進行磨修。 (10) 支座：采用鐵路球形鋼支座。支座型號為TQGZ-1500系列。支座需倒置使用，即支座滑動面在下。每孔梁采用固定支座、縱向活動支座、橫向活動支座、多向活動支座各一個。支座及頂梁處隔板及加勁下

11、端與弦桿下翼緣應磨光頂緊，磨光頂緊處應有75%以上的面積密貼。 (11) 剪力釘應在工廠焊于鋼橋面板對應的位置上，焊接前應先進行焊接工藝試驗。剪力釘焊址不得咬肉、裂紋、須成型良好。(12) 現(xiàn)場除銹、涂裝造成粉塵較大、揮發(fā)氣體氣味濃烈，對作業(yè)人員健康造成威脅，同時造成空氣污染較大，應采取作業(yè)人員保護及環(huán)保措施，確保作業(yè)人員健康及環(huán)境保護要求。4 質(zhì)量控制4.1 建立質(zhì)量保證體系 承包單位根據(jù)ISO9000質(zhì)量體系，結(jié)合本工程實際，編制“鋼桁梁施工組織專項施工方案及質(zhì)量保證體系”，提交業(yè)主，總監(jiān)辦組織有關(guān)單位討論通過，作為開工的依據(jù)。4.2 前期準備工作控制施工方案控制制造工藝的科學與合理是產(chǎn)品

12、質(zhì)量和工程進度的保證，重視工藝比選、論證是監(jiān)理重要任務之一。 圖紙文件控制施工圖的設計、轉(zhuǎn)化。施工文件的編制是做好產(chǎn)品質(zhì)量的前提，監(jiān)理要仔細審核。評定、試驗控制焊接工藝評定、預處理噴漆鋼板、切割試驗、涂裝工藝試驗、焊縫檢測方案、探傷檢測方案要有足夠的工藝儲備與明確的試驗方案，當環(huán)境等因素波動時，仍能做到工藝保證產(chǎn)品質(zhì)量。設備、工裝控制以先進、配套的設備、工裝來保障產(chǎn)品質(zhì)量。(1) 嚴格把住材料關(guān)工程材料質(zhì)量是工程質(zhì)量的基礎，加強材料質(zhì)量控制，嚴格把好材料進廠復驗關(guān)，杜絕不合格材料用于本工程。 原材料進場時，應隨即索取材料質(zhì)量證明證書、出廠檢驗報告。當材料質(zhì)量證明證書、出廠檢驗報告文件缺少、涂改

13、或模糊不清楚或外觀檢查不合格時，該批原材料不得使用，應清退出場，鋼材的存放應注意不使鋼材出現(xiàn)永久變形和損傷，并注意保持其平整度。 鋼材進場必須復驗，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號（不超過60噸）抽驗一組試件。駐廠監(jiān)理工程師見證取樣檢測次數(shù)不少于抽檢次數(shù)的10%。對有探傷要求厚度大于32mm的鋼板，同樣可按上述原則進行超聲探傷復驗。 焊接材料應逐批次取樣復驗，首次使用的焊接材料（包括更換廠家）應進行化學成分和熔敷金屬力學性能檢驗；連續(xù)使用的同一廠家、同一型號的焊接材料，實芯焊絲藥芯焊絲和焊條、逐批進行化學成分檢驗，焊劑逐批進行熔敷金屬力學性能檢驗，駐廠監(jiān)理工程師見

14、證取樣檢測次數(shù)不少于抽檢次數(shù)的10%。 涂裝材料按同批號、同品種、同配方、同出廠時間每4000L取樣一組送檢（不足4000升按一批計），駐廠監(jiān)理工程師見證取樣檢測次數(shù)為抽檢次數(shù)的20%，不少于10次。以上檢測結(jié)構(gòu)有承包單位及時報送駐廠監(jiān)理工程師報驗審批，監(jiān)理工程師如對檢測結(jié)果有疑議，可按比例進行平行試驗，質(zhì)量證明文件核實后，簽認記錄有進場材料的名稱、品種規(guī)格、數(shù)量按檢驗報告編號的“材料進場管理臺賬”，以確保進場原材料質(zhì)量合格，以保證工程整體質(zhì)量。(2) 工序質(zhì)量控制 質(zhì)量控制手段具體有：文件審核、見證、旁站、停止點報驗、過程巡視、平行檢驗。 文件審核需要由監(jiān)理審核簽認的文件、記錄； 見 證由監(jiān)

15、理人員現(xiàn)場監(jiān)督某工序全過程完成情況的活動； 旁 站在關(guān)鍵部位或關(guān)鍵工序施工過程中，由監(jiān)理人員在現(xiàn)場進行的監(jiān)督活動； 停止點檢驗對重要工序節(jié)點、隱蔽工程、關(guān)鍵試驗及檢驗點，稱為停止點。停止點必須由監(jiān)理工程師復驗驗收，并對結(jié)果進行簽認后才能進入下一工序； 巡 視監(jiān)理人員對制造工序在現(xiàn)場進行定期或不定期的監(jiān)督活動； 平行檢驗監(jiān)理機構(gòu)利用一定的檢查或檢測手段，在承包商自檢的基礎上，按照一定的比例獨立進行檢查或檢測的活動。建立首件報檢驗收制度：首件報驗是驗證工藝、工裝、胎具的正確性及所制定工藝和操作正確性的重要靠攏手段。是減少批量差錯的行之有效的制度。各工序首件制作必須經(jīng)監(jiān)理認可后方可批量生產(chǎn)。監(jiān)理人員

16、監(jiān)理首件報檢驗收記錄，及時記錄首件報檢中出現(xiàn)的問題，并把握首件報檢的整體進度。停止點檢驗：重要的工序節(jié)點、隱蔽工程、關(guān)鍵試驗、驗收點，必須在監(jiān)理工程師監(jiān)督下進行，并對其結(jié)果簽認。不經(jīng)監(jiān)理簽認，不得進入下工序。本工程首件鋼桁梁試拼裝報驗首聯(lián)不小于12跨在試拼裝完成后下胎前事先報業(yè)主、監(jiān)理，并組織有關(guān)單位驗收合格后方可進入后續(xù)鋼梁試拼裝施工。監(jiān)督質(zhì)檢人員工作：監(jiān)理工程師要認真履行監(jiān)理職責，監(jiān)督承包方質(zhì)檢體系的完整、管理到位、質(zhì)檢人員責任的落實，確保質(zhì)檢體系運行有效。對不稱職的質(zhì)檢人員有權(quán)向承包方提出撤換。(3) 鋼桁梁制造監(jiān)理流程在鋼桁梁制造全過程中，應堅持上道工序不經(jīng)檢查驗收不準進入下道工序作業(yè)

17、的原則，在每道工序過程中與工序完成后，承包單位都應堅持三級質(zhì)量檢查制度；不合格產(chǎn)品不得進入下一道工序，對需報驗的停止點，應填寫檢驗申請單及完工檢查記錄。監(jiān)理工程師在收到檢驗申請單、確認承包單位所填報表格及檢驗記錄內(nèi)容完整齊全后，再會同承包單位的駐廠代表進行檢查驗收，見圖4.1。 否 報檢監(jiān)理工程師 返工 簽署意見會同各方現(xiàn)場驗收承包單位自檢合格、報表齊全 工序施工完畢 合格 簽署意見圖4.1 施工工序檢驗流程圖5 施工準備階段監(jiān)理5.1 鋼桁梁制造專項施工方案的審核承包人必須在開工前應編制鋼桁梁制造專項施工方案，由駐地辦審查、總監(jiān)辦審核后，報業(yè)主批準后連同焊接工藝評定經(jīng)專家評審通過后實施。鋼桁

18、梁專項施工方案應包括以下內(nèi)容：施工場地平面布置、制造驗收規(guī)則及工藝文件主要工藝及工藝流程（附說明及流程圖）、施工質(zhì)量、安全、文明施工、環(huán)境保護保證措施、主要施工管理人員、技術(shù)人員及進場計劃、工料機的組織和進場計劃、工程材料試驗計劃、焊接工藝評定計劃書、材料使用計劃、試驗檢測儀器設備進場計劃。5.2 施工圖及工藝文件審核鋼桁梁的工藝文件是保證鋼桁梁質(zhì)量的關(guān)鍵，在編制工藝文件時，除應嚴格執(zhí)行有關(guān)標準、設計文件及監(jiān)理實施細則的要求外，還應結(jié)合本廠人員、場地、設備情況編寫。編制的工藝文件應至少包含以下內(nèi)容：施工圖紙；鋼桁梁制造及驗收規(guī)則；鋼桁梁制作工藝方案；材料入廠復驗方案及報告；焊工及無損探傷人員資

19、格證及名單檔案；鋼材焊材管理制度；焊接工藝評定計劃書及試驗方案；焊接工藝指導書；焊接缺陷修補規(guī)則；鋼板切割工藝評定試驗方案及報告；鋼桁梁部（零）件編號規(guī)定；各工序工藝規(guī)程；鋼板氣割缺陷修補工藝；吊運、存放和運輸方案；板單元、鋼桁梁檢驗規(guī)程；鋼桁梁焊縫返修工藝規(guī)程；焊縫編號；產(chǎn)品試板清冊（焊接試板、橋位試板）；預拼胎架圖；無損檢測清冊（工廠、橋位）；計量測試設備的鑒定資料及相關(guān)文件。5.3 材料復驗本工程所需材料（鋼材、焊材、涂料等所有材料）在進廠后，按材料進廠驗收本細則上述規(guī)定進行材料復檢合格后驗收，承包單位應向監(jiān)理提交材料質(zhì)量保證書及相關(guān)技術(shù)標準文本。并應進行外觀檢查材質(zhì)復驗由監(jiān)理旁站見證取

20、樣。復驗時應通知監(jiān)理見證。承包單位應在材料復驗合格后，向監(jiān)理報送進場材料報審表，經(jīng)監(jiān)理簽認后，編入經(jīng)簽認的材料進場管理臺賬后方可投入使用。5.4 焊工及無損檢測人員資格認可 (1) 凡參加鋼桁梁施焊的焊工，必需經(jīng)考試合格，持有經(jīng)監(jiān)理認可焊工資格證書，且只能從事資格證書中允許范圍內(nèi)的焊接工作，并將焊工基本情況表及資格證書復印件報監(jiān)理備查。 (2) 從事無損檢測人員，必須持有權(quán)威部門簽發(fā)的級以上的資格證書。 (3) 監(jiān)理工程師應不定期對焊工和無損檢測人員的資格進行復查，發(fā)現(xiàn)證書與所進行項目不一致的情況，應立即予以制止；對于重要的節(jié)點、復雜構(gòu)造和關(guān)鍵工序、部件，根據(jù)焊工和無損檢測人員的實際工作情況，

21、監(jiān)理工程師有權(quán)要求承包單位對焊工和無損檢測人員進行必要的培訓和補充考核。5.5 焊接工藝評定試驗作為生產(chǎn)前的技術(shù)準備工作，焊接工藝評定試驗是確定合理的焊接工藝、制定工藝規(guī)程的基礎。只有經(jīng)評定成功的焊接工藝，才能保證焊縫質(zhì)量。為此，鋼桁梁制造前必須按照焊接工藝評定計劃書要求進行焊接工藝評定試驗。本標段鋼桁梁焊接工藝評定試驗按照鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-98的要求進行。加工單位以前已做過的具有相同材質(zhì)、相同板厚、相同坡口形式、相同焊接方法并有正式報告與審評意見的本業(yè)主范圍內(nèi)工程的工藝評定，經(jīng)監(jiān)理認可予以承認，否則須重新評定。 (1) 焊接工藝評定試驗工作，鋼桁梁制造開工之前完成。 (2) 焊

22、接工藝評定試驗應在材料復驗合格的基礎上，選用化學成分C、S、P偏上限的鋼材進行。當采用新材料、新方法、新工藝進行焊接時應按規(guī)范重新進行焊接工藝評定。(3) 承包方應根據(jù)鋼箱梁上所有的焊接接頭并對照所執(zhí)行的焊接工藝評定標準，按不同材料、不同接頭形式、不同焊接位置、鋼材不同厚度及不同焊接方法，分別列出有代表性的評定項目，并連同評定用試板尺寸、取樣部位、檢驗項目及合格標準等，一并編制“焊接工藝評定計劃書”報監(jiān)理審核批準后實施。 (4) “焊接工藝評定計劃書”在具有材料質(zhì)保書及復驗合格的基礎上應包括試驗項目、接頭型式；鋼材材質(zhì)、厚度；所覆蓋接頭范圍；焊接材料牌號、規(guī)格及焊前處理；接頭焊前及焊后處理；推

23、薦的焊接參數(shù)；焊接方法；焊接位置；焊接層（道）數(shù)等內(nèi)容。(5) 焊接工藝評定及接頭物理性能試驗應在監(jiān)理見證情況下進行。(6) 焊接工藝評定項目完成后，承包方應根據(jù)試驗結(jié)果編寫焊接工藝評定報告報業(yè)主、總監(jiān)辦組織專家評審通過，并據(jù)此寫出鋼桁梁各種焊接接頭的“焊接工藝指導書”，用以指導生產(chǎn)。同時向監(jiān)理報備。(7) 焊接工藝評定報告應包括如下資料：材料質(zhì)保書及復驗報告；試板焊接記錄；試板探傷記錄；焊縫外觀檢查記錄；破壞性試驗結(jié)果報告及酸腐蝕照片；評定結(jié)論。(8) 當鋼材化學成份的碳當量超過0.44時，必須增做工藝焊接性和材料焊接性試驗。其試驗內(nèi)容和試驗方法由承包方與監(jiān)理共同確定。(9) 焊接工藝評定包

24、括工廠制作焊接工藝評定與橋位安裝焊接工藝評定，應分別進行評定。(10) 在工藝評定的基礎上要進一步補充、完善焊接工藝等文件，優(yōu)化施工工藝方案。(11) 如橋位安裝出現(xiàn)個別超寬焊縫情況，還須增做超寬焊縫焊接工藝評定。5.6 切割工藝試驗制造鋼桁梁的鋼板必須經(jīng)預處理（拋丸或噴砂、涂裝底漆）。為了確保切割面質(zhì)量，保證切割精度，必須進行切割工藝試驗。工藝評定試驗需遵守“技術(shù)規(guī)范”中條款的規(guī)定，取得經(jīng)簽認的工藝參數(shù)后方可放樣下料。5.7 產(chǎn)品試板的檢驗 產(chǎn)品試板的檢驗是用與正式產(chǎn)品相同的材料和工藝焊接的試板，用來做破壞性檢驗。產(chǎn)品試板施焊應與產(chǎn)品接頭的材質(zhì)、厚度、坡口型式、焊接方法、施焊工藝、施焊環(huán)境等

25、條件相同。產(chǎn)品試板包括工廠產(chǎn)品試板與現(xiàn)場橋位產(chǎn)品試板，應分別進行試驗。 5.8 崗前培訓與工藝技術(shù)交底承包單位開工前應制定崗前培訓計劃報監(jiān)理。監(jiān)理工程師應督促承包單位的技術(shù)、質(zhì)量部門，組織參與本項目工程的有關(guān)人員進行工藝技術(shù)交底。其主要內(nèi)容為各工序制造工藝，貫徹工藝紀律，出現(xiàn)質(zhì)量問題的處理程序，檢查檢測方法，各種表格的填寫方法，零件加工，部件和梁段的組裝、制造公差要求等。承包單位進行工藝技術(shù)交底前通知駐廠監(jiān)理工程師參加，工藝技術(shù)交底應從上到下，直至具體施工操作人員。5.9 檢測試驗儀具儀表儀器標定 凡本工程所使用計量儀具儀表儀器須經(jīng)有資質(zhì)計量部門標定合格并在有效使用期內(nèi)，同時要求工廠與工地安裝

26、用尺應相互校驗，以保證制作安裝的精度。5.10 開工報告完成上述準備工作，并具備開工條件后，承包單位應在開工前10天提交開工報告。若部件和梁段組裝不在同一場地生產(chǎn)時，應分別提交開工申請報告。經(jīng)監(jiān)理工程師審查確認具備開工條件后，報總監(jiān)批準后下達開工令。同時提交的附件有：材料報驗進場報審表、設備進場報審表、開工準備情況說明等文件資料。6 施工階段監(jiān)理6.1 板單元制造各種類型板單元制造是本工程的重要環(huán)節(jié)，必須由設備條件較好、技術(shù)力量和質(zhì)量意識較強的施工單位承擔，并由廠質(zhì)檢部門派出經(jīng)驗豐富的質(zhì)檢人員把關(guān)進行施工，完工都應在承包商自檢合格后報監(jiān)理復查驗收，并簽認中間報驗單。對于不符合上述要求不稱職的施

27、工隊和人員，監(jiān)理有權(quán)提出暫停施工，變更和撤換。各種板單元完工后，承包商填寫完工報驗單。資料內(nèi)容包括：(1) 焊縫外觀檢查記錄；(2) 整體尺寸測量記錄；(3) 無損檢驗報告；(4) 焊縫施焊質(zhì)量檢驗記錄；(5) 焊接試板試驗合格報告。監(jiān)理對上述資料審核合格后對實物進行驗收并予以簽認。6.2 鋼梁桿件制造(1) 鋼桁梁桿件制造一般要求： 檢查組裝用的胎架、工裝設備、定位裝置等是否符合要求。 嚴格監(jiān)控鋼桁梁結(jié)構(gòu)各部件的裝配定位、焊接、外觀質(zhì)量、尺寸、無損檢測結(jié)果。焊接過程中發(fā)生的應力集中、收縮變形，對此，應事先采取措施予以控制。主要焊縫的無損檢測工作應在矯正變形后進行，檢測結(jié)果合格的焊縫方可簽認，

28、對于檢測結(jié)果不合格的焊縫，按照已審批的缺陷焊縫修補方法進行處理。 組拼時要充分考慮鋼梁自重、焊接收縮量的影響，保證中心線、邊線、縱坡橫坡的精度。 嚴格監(jiān)控產(chǎn)品試板及不合格焊縫的返修。當隨梁試板達不到規(guī)定值時，原則上該試板代表的焊縫應返修重焊，但對切開焊縫導致鋼桁梁嚴重變形的部位則應慎重對待，必須有技術(shù)部門制定的返修方案并須得到監(jiān)理確認。返修時，監(jiān)理工程師應旁站。 按照報驗程序，嚴格控制質(zhì)量。質(zhì)量控制點必須向監(jiān)理工程師報驗，經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格并簽認后方準進行下一道工序。實踐表明：停止點報驗是保證鋼桁梁制造質(zhì)量的重要措施。 焊接應在有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定的溫度、濕度環(huán)境下進行。采取必要措施為焊接提供條

29、件，應準備一些能隨焊接小車移動的風雨棚。當環(huán)境溫度、濕度不符合規(guī)定時，應采取必要的處理措施滿足規(guī)定要求。嚴禁雨天戶外施焊，冬季施工氣溫低于5必須對施焊區(qū)域按規(guī)定進行預熱。 鋼桁梁制造中所用臨時加強結(jié)構(gòu)和臨時碼焊縫的工藝規(guī)范應與永久焊縫相同，臨時加強結(jié)構(gòu)和臨時碼焊縫原則上都應清除，清除時應注意不傷及母材，表面應打磨平整并進行MT檢查。不允許平面打磨后出現(xiàn)凹坑及孔眼、裂痕等缺陷。(2) 鋼桁梁桿件拼裝停止點的設置：第一個停止點：中橫隔板焊接完成內(nèi)防前報驗；第二個停止點：內(nèi)防完成上翼板封蓋前報驗；第三個停止點：全部加工完噴砂前黑件報驗。鋼梁桿件涂裝停止點的設置：第一個停止點：噴砂除銹報檢；第二個停止

30、點：涂裝報驗；第三個停止點：桿件存放、發(fā)運報檢，是否存在表面缺陷。(3) 鋼桁梁桿件制造尺寸允許偏差必須滿足設計和規(guī)范的要求。序號項目允許偏差(mm)檢查方法及說明1 梁高h4用鋼尺測量兩端腹板處高度 2跨度L8用鋼尺測量兩支座中心距離3全長15用鋼尺測量全橋長。4縱梁長度+0.5-1.5用鋼尺測量兩端角鋼背至背之間的距離5橫梁長度1.56縱梁高度1用鋼尺測量兩端腹板處高度7橫梁高度1.58縱、橫梁旁彎3梁立置時在腹板一側(cè)距主焊縫100mm處拉線測量9主梁拱度f+10-3梁臥置時在下蓋板外側(cè)拉線測量10縱、橫梁拱度+30梁臥置時在下蓋板外側(cè)拉線測量 11兩片主梁拱度差4分別測量兩片主梁拱度，求

31、差值12主梁腹板平面度h/350且不大于8用平尺測量（h為梁高或縱向加勁肋至下蓋板間距離）13縱、橫梁腹板平面度h/500且不大于5用平尺測量（h為梁高或縱向加勁肋至下蓋板間距離）14主梁、縱橫梁蓋板對腹板的垂直度0.5（有空部位）1.5（其余部位）用直角尺測量表5.1 鋼桁梁主要桿件尺寸測量方法和允許誤差(4) 停止點報驗應備齊的資料，在報驗前提供齊全。施工作業(yè)到停止點時，應停止作業(yè)，經(jīng)監(jiān)理復檢合格簽認相關(guān)的報驗單后才能繼續(xù)施工，停止點報驗時應備齊如下資料：焊縫施焊質(zhì)量檢驗記錄，產(chǎn)品試板試驗合格報告、焊縫無損檢測合格報告、焊縫外觀質(zhì)量檢驗合格報告、箱梁幾何尺寸測量等記錄。(5) 鋼桁梁的焊接

32、及檢驗： 鋼桁梁各接頭的施焊應嚴格執(zhí)行組焊工藝及焊接工藝指導書的規(guī)定。 焊前用磨光機將焊縫兩側(cè)30cm范圍內(nèi)的油污、氧化物清除干凈并檢查坡口合格后方可施焊。焊工對自檢合格的焊縫應認真填寫焊接記錄。需修補的焊縫應嚴格遵守焊縫返修工藝要求。對斷弧處必須刨成1：5斜坡并搭接50mm再引弧施焊，焊后修磨均順。 鋼桁梁桿件的縱、橫焊縫焊接時必須按規(guī)定配裝引、熄弧板，引、熄弧長度寬度為8060mm，定位焊距端部30mm以上，長度50100mm，間距一般為400600mm，定位焊腳尺寸不大于實際焊腳尺寸1/2。嚴禁在母材非焊接部位起弧。如需焊接組拼用輔助件，應作相應的焊接試驗，并制定焊接工藝和切除后的處理方

33、法，依此進行焊接。冬季氣溫5以下焊接前必須對焊縫區(qū)域按預熱要求進行預熱，預熱80120，預熱范圍80100mm；所使用的焊條，焊劑焊前須烘干，烘干溫度350，保溫2h，150，并現(xiàn)場配有保溫筒。 對、類焊縫應填寫焊接記錄備查，焊接記錄除時間、焊接參數(shù)、焊接環(huán)境溫度和濕度外，還應包括梁段號、焊縫編號及焊工代號。 焊接接頭外觀檢驗必須滿足設計和規(guī)范的要求。 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗：a、所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，不得有裂紋、未溶合、夾渣、未填滿孤坑和焊瘤，并符合焊縫外觀質(zhì)量標準的規(guī)定。b、經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進行無損檢測，無損檢測應在焊接24h后進行。如焊后對變形需要矯正，無損檢測應在矯正

34、變形后進行。c、焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量分級應符合表5.2：項目質(zhì)量等級使用范圍對接焊縫主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p角焊縫主要角焊縫表5.2 焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級d、焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級應符合下表的規(guī)定，其有關(guān)技術(shù)要按照鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB11345-89的規(guī)定執(zhí)行，見表5.3。焊縫質(zhì)量級別探傷比例探傷部位板厚檢驗等級 級縱橫向?qū)雍缚p100%全長1046B級縱向?qū)雍缚p100%焊縫兩端各10001046B級角焊縫100%焊縫兩端各1100mm中部1000m1046A表5.3 焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級(mm) e、主要部件

35、受拉橫向?qū)雍缚p應按接頭數(shù)量的10%（不少于一個焊縫接頭）進行射線探傷，探傷范圍為焊縫兩端各250300mm，焊縫長度大于1200m時，中部加深250300mm。f、焊縫的射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準鋼溶化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級GB3323的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級為B級；焊縫內(nèi)部質(zhì)量等級為級。g、進行局部超聲波探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條件焊縫探傷范圍，必要時可延至全長；進行射線探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)超標缺陷時應加倍檢驗。h、用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求；該焊縫方可認為合格。 產(chǎn)品試板試驗：對接頭產(chǎn)品試板檢驗按TB10212的規(guī)定需作焊接產(chǎn)品試板檢

36、驗。試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，寬度每側(cè)不得小于150mm。產(chǎn)品試板試驗包括工廠制作產(chǎn)品試板試驗與工地安裝橋位試板試驗，應分別進行試驗。(6) 焊接缺陷的修補：對超出質(zhì)量標準要求的焊接缺陷，應進行修補，修補前必須將缺陷清除干凈，按規(guī)范要求進行修補。焊接裂紋的清除范圍應包括裂紋全長外還應向兩端外延50mm。 修補后的焊縫應按相應的焊縫質(zhì)量標準進行檢驗，合格后方可進入下道工序。 焊接缺陷的修補，原則上應采用原施焊方法，且修補次數(shù)不宜超過兩次，否則須有技術(shù)部門制定的經(jīng)監(jiān)理認可的修補方案。(7) 鋼桁梁所有桿件按設計要求制造，按設計要求調(diào)整中心線、邊線

37、、縱橫坡度、曲線、高差和焊縫間隙后進行焊接。焊接應對稱施焊，并采取有效措施控制焊接收縮變形。 (8) 鋼桁梁中心線、邊線、豎曲線、預拱度、橋面縱坡、橫坡均應符合設計要求。6.3 桿件預拼裝 (1) 承包商應編制詳細的鋼桁梁預拼裝工藝，報監(jiān)理工程師批準。試拼裝應根據(jù)設計要求選擇有代表性的桿件進行試拼裝，試拼裝階段不得小于4節(jié)。主桁、正交異性板橋面板、橫聯(lián)、上平聯(lián)及橋門架在工廠內(nèi)試拼裝。(2）鋼桁梁預拼裝場地應有足夠的面積，至少能容納整座橋梁長度進行拼裝；預拼場地必須硬化，應有足夠的承載能力，以保證在整個預拼過程中胎架支墩不發(fā)生變形沉降。(3) 參與試拼裝的桿件均應檢驗合格，表面平整干凈。(4)

38、桿件試拼裝應在測平的臺凳或胎架上進行，桿件應處于自由狀態(tài)。(5) 試拼裝時高強度螺栓連接部位的鋼板保證其平整度和密貼度，使試裝節(jié)點板密貼。所有沖釘不得少于螺栓孔總數(shù)的10%。螺栓不得少于螺栓總數(shù)的20%。(6) 試拼裝時必須試拼裝時，必須用試孔器檢查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔應100 %自由通過較設計孔徑小0.75 mm 的試孔器；橋面系和聯(lián)結(jié)系的螺栓孔應100 %自由通過較設計孔徑小1.0mm 的試孔器。(7) 磨光頂緊處應有75 %以上的面積密貼，用0.2 mm 塞尺檢查，其塞入面積不得超過25 %。 (8) 鋼桁梁預拼裝由多根桿件組成，預拼裝時桿件之間要連接裝配到位，以便工地安裝連接。(9

39、) 每輪預拼裝完成后，測量長度，并將該長度與理論長度相比較，其差值在預拼裝中加以修正，不使每跨總誤差值超差，應在設計允許范圍之內(nèi)。(10) 鋼桁梁試拼裝的主要尺寸及允許偏差應符合表5.4，表5.5的規(guī)定。序號項目允許偏差備注 （單位：mm）1桁 高2上弦至下弦中心距離2節(jié)間長度23旁 彎L/5000橋面系中線與其試拼裝全長L的兩端中心所連直線的偏差4試拼裝全長5當L50000時，（L為試拼裝全長）L/10000當L50000時，（L為試拼裝全長）5拱度3當f60時，（f為計算拱度）5f/100當f60時，（f為計算拱度）6對角線3每個節(jié)間7主桁中心距3主桁系統(tǒng)線間的距離表5.4 鋼桁梁試拼裝的

40、主要尺寸允許誤差(mm) 序號項目允許偏差備注 （單位：mm）1節(jié)間長度22旁 彎L/5000橋軸線與預拼長度兩端中心連線的偏差3節(jié)點對角線差3每個節(jié)間4橋面板塊寬度55橋面板對接錯邊1.5橫梁蓋板與橋面板、相鄰面板之間6橋面板塊平面度縱向S1/500且3.0 S1-橫梁間距； S2-縱肋間距 橫向S2/300且1.57橋面各點標高58縱梁中心距S接口處1其余29橋面板塊橫梁間距S1.5表5.5 正交異性橋面板試拼裝的主要尺寸允許誤差(mm) 6.4 鋼桁梁涂裝 承包單位必須按設計及招標文件要求，確定鋼桁梁的涂裝體系，編制涂裝施工方案與鋼桁梁涂裝工藝規(guī)程，報業(yè)主、監(jiān)理審核。此橋主體結(jié)構(gòu)的防腐按

41、鐵路鋼橋保護涂裝（TB/T1527-2004）辦理，并根據(jù)本橋特點作相應的補充和調(diào)整。高栓部分摩擦面采用電弧噴鋁。涂裝體系見表6.1。部位涂裝用料道數(shù)厚度原材料表面噴砂處理Sa2.5級、Rz50100m無機硅酸鋅車間底漆1道25m主體鋼梁外表面表面噴砂處理Sa3.0級、Rz50100m特制環(huán)氧富鋅防銹底漆2道240m棕紅云鐵環(huán)氧中間漆2道240m氟碳面漆（工廠）1道35m氟碳面漆（工地）1道35m箱形桿件封閉內(nèi)表面（U肋封口板內(nèi)表面）手工除銹St3.0級、Rz2540m特制環(huán)氧富鋅防銹底漆1道40m箱形桿件內(nèi)表面及箱形桿件非封閉的內(nèi)表面噴砂處理Sa3.0級、Rz50100m特制環(huán)氧富鋅防銹底漆

42、2道240m棕紅云鐵環(huán)氧中間漆2道240m灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道235m橋面板頂板擋砟墻外露部位噴砂處理Sa2.5級、Rz50100m環(huán)氧富鋅防銹底漆2道240m棕紅云鐵環(huán)氧中間漆2道245m氟碳面漆（工廠）1道35m氟碳面漆（工地）1道35m高強螺栓連接摩擦面噴砂處理Sa3.0級、Rz50100m電弧噴鋁層15050m高強螺栓連接部位外露面環(huán)氧封閉漆（工地）1道20m棕紅云鐵環(huán)氧中間漆（工地）1道40m氟碳面漆（工地）2道235m剪力釘結(jié)合面手工除銹St3.0級、Rz50100m工地現(xiàn)場焊縫區(qū)按施工圖要求，預留焊縫區(qū)不做涂裝 備注： ：氟碳面漆中氟含量 15；氟碳面漆技術(shù)指標除應滿足

43、鐵路鋼橋保護涂裝（TB/T1527-2004）的技術(shù)要求外，設計要求氟碳面漆應選用結(jié)構(gòu)單元交替性好，耐候性突出的四氟乙烯-乙烯基醚共聚型FEVE氟碳樹脂。為保證氟碳涂層的耐沾污性和自潔性，最后一道氟碳涂層漆膜表面與水接觸角應小于40。 ：剪力釘工廠內(nèi)焊接，工地現(xiàn)澆前完成鋼、混凝土結(jié)合面表面除銹。 ：工地現(xiàn)場焊縫包括：下弦桿與橋面板對接焊縫；橋面板單元與橫梁、縱梁蓋板與底板角接焊縫（見下圖示）；橋面板單元件之間縱、橫向?qū)雍缚p。表6.1 鋼桁梁防腐涂裝體系 (1) 從鋼材預處理到鋼桁梁制作后的全部涂裝應嚴格執(zhí)行涂裝工藝規(guī)程。鋼桁梁預拼裝檢驗合格后，方可對梁段進行涂裝。(2) 鋼桁梁內(nèi)表面與外表面

44、的清潔度及噴砂后表面處理等級應分別不低于Sa2.5級與Sa3.0級，粗糙度按規(guī)范要求，全部內(nèi)容承包人自檢合格后報監(jiān)理驗收。(3) 每度油漆涂裝時的環(huán)境溫度、濕度及兩度油漆的間隔時間應在允許的規(guī)范與涂料使用說明書要求進行，每度油漆涂裝后都應進行干漆膜厚度測量，涂層必經(jīng)達到規(guī)定的質(zhì)量標準。 (4) 鋼桁梁涂裝后對鋼箱梁外觀質(zhì)量及漆膜總厚度與附著力進行檢查驗收，應符合本橋?qū)ｍ椯|(zhì)量檢驗評定標準。(5) 鋼桁梁噴砂車間和涂裝車間應分開，間隔一定距離以保證涂裝質(zhì)量不受污染。(6) 本橋鋼桁梁原則上在工廠完成全部涂裝體系，只預留最后一道面漆在工地安裝完成后進行涂裝。(7) 涂裝各工序質(zhì)量檢查要求見表6.2。

45、工序檢測項目檢 測 手 段檢驗要求檢測數(shù)量標準 除油 油污、 雜質(zhì)目測清除可見油污、雜質(zhì)全 面GB/T13312-97噴砂清潔度圖譜對照Sa2.5級或Sa3級要求全 面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比較樣板或粗糙度測量儀RZ=2560m或RZ=50100m全面GB/T13288-91GB6060-85涂層漆膜厚度用磁性測厚儀達到規(guī)定漆膜厚度每一構(gòu)件為一測量單位，大構(gòu)件以10m2為一測量單元，每一測量單位至少取3處基準面，每個基準面按5點法進行測量，取其平均值GB/T1527-2004GB13452.2-1992結(jié)合力 油 漆 涂 層 劃格 法1級每個節(jié)間每種構(gòu)件抽測一處GB/T9286-8

46、8外觀目測漆膜顏色與色卡一致，外觀均勻、平整、漆膜無流掛，針孔、氣泡、裂紋等缺陷在每種涂層指干后全面檢查GB/T1527-2004備注：漆膜厚度測量值外面表(內(nèi)表面)必須滿足90-10（85-15）規(guī)則，即所測量值中必須90%(80%)以上的測值達到規(guī)定的厚度要求，另10%厚度不達標的測值其厚度不得低于規(guī)定厚度的90%。7 運輸、存放及裝車發(fā)運 (1) 鋼桁梁在工廠內(nèi)的運輸，采用專用車輛完成。鋼桁梁的存放應遠離噴砂房砂塵污染，并放置在專用的支墩上，支墩應位于鋼桁梁橫隔板的肋板加強處，以免鋼桁梁局部變形。同時支墩處避開碼腳，以便及時清除碼腳，打磨平整。 (2) 本標段鋼桁梁公路發(fā)運采用專用車輛按架設順序裝車運至工地進行安裝。鋼梁出廠前應按 “產(chǎn)品發(fā)運清單”要求，對桿件逐一進行標識。并根據(jù)工藝文件要求對桿件進行必要的打捆包裝。不需包裝的大型裸露件在桿件之間應加墊層，其中噴鋁面需特別加以防護，公路運輸線路必須事先進行考察并制定具體運輸方案。確保運輸質(zhì)量與運輸安全。 (3) 拼接板按工藝規(guī)定打捆、注意保護好摩擦面。小件采用箱裝并塞實。小板件先用鐵絲栓為整件，再放入箱內(nèi)。需栓合發(fā)送的零部件用螺栓栓緊，每處栓合螺栓不少于2個。 (4) 發(fā)送件（捆）長度大于8m或重量超過5t的構(gòu)件應標出重心位置和吊點。 (5) 鋼梁構(gòu)件在存放場地存貯