1、精益生產(chǎn)導入培訓,Glen Mar,提示： （1）培訓前，請將手機調(diào)為振動狀態(tài)。 （2）培訓中，請不要喧嘩，有需用手機的，請到外面接聽。 （3）如有問題，請舉手提問。,銷售,未預計的訂單變化,訂單下達到工廠,YES,NO,超時加班,額外費用,我們每天坐班的工廠？,停工待料 積壓庫存 設(shè)備故障 質(zhì)量問題 人員調(diào)配 .,快！119,轟隆??！轟隆隆！,內(nèi)容安排,精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介 精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢 精益生產(chǎn)追求的目標 識別與消除七大浪費 價值流分析 快速響應客戶的拉動系統(tǒng) 精益指標和推行策略 精益生產(chǎn)實施案例,Lean Manufacturing System Briefing 精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡介,制

2、造系統(tǒng)的要點 市場競爭及全球化 精益生產(chǎn)五項原則,1,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器,Lean Thinking and Lean Manufacturing

3、System 精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng),Manufacturing Evolution 制造系統(tǒng)演化史,Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當成工作的機器,Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High variety to meet cus

4、tomers wants 豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動 式生產(chǎn)模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn),Key Points for Manufacturing System 制造系統(tǒng)要點,Craft 手工生產(chǎn),Mass 大規(guī)模生產(chǎn),Synchronous 同步生產(chǎn),Agile 敏捷生產(chǎn)組織,Lean 精益生產(chǎn)組織,Low volume Customized 低產(chǎn)量 個性化,Large batches of similar products Inflexible machinery Manufacture of goods by process 大批量少品種 工序式生產(chǎn) 設(shè)備大難組合,Focuse

5、d on total elimination of waste Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness Recognition of employee abilities 消除浪費 不斷改進 員工參與,Builds on synchronous manufacturing Emphasize on lead time reduction Improve asset utilization Built to customer demand 在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期 提高資源利用率 需求驅(qū)

6、動,Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer) Capable plants linked to lean concepts 改善整個價值鏈 節(jié)點上連著精益工廠,Marketing Competition and Globalization 市場競爭及全球化,Shorter lead time and on time delivery 快速并準時交貨 Grow the mix，special configurations 需求品種增

7、加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 產(chǎn)品的生命周期越來越短 No boundary，business globalize village 無國界，業(yè)務(wù)“地球村”,Marketing Competition and Globalization 市場競爭及全球化,Life Cycle Cost In Different System 不同系統(tǒng)中的成本,精益生產(chǎn)系統(tǒng)之產(chǎn)品 生命周期成本,大規(guī)模生

8、產(chǎn)模式下的 產(chǎn)品生命周期成本,產(chǎn)量,$/ piece,V,銷售價格,The Cost / Lean Relationship 精益生產(chǎn)與成本的關(guān)系,靈巧的雙手,投資,直接員工,自動化程度,產(chǎn)品生命周期成本,全自動,Lean -“精益”釋義,精益：形容詞 1： a：無肉或少肉， b：少脂肪或無脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺 4： 文體或措詞簡練,精益生產(chǎn)： 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,What is Lean Manufacturing 什么是精益生產(chǎn)-五個原則,Value 價值,站在客戶 的立場上,Value

9、 Stream 價值流,從接單到發(fā)貨 過程的一切活動,Flow 流動,象開發(fā)的河流 一樣通暢流動,Demand Pull 需求拉動,BTR-按需求生產(chǎn),Perfect 完美,沒有任何事物 是完美的 不斷改進,精益思想：關(guān)注流程,企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、 供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗 和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié),精益思想：時間與影響,原材料 在制品 成品,供應商 L/T,運送,顧客,根據(jù)需求 生產(chǎn),傳統(tǒng)做法,根據(jù)預測 生產(chǎn)/采購,顧客,流動制造/精益生產(chǎn),原材料/在制品/成品,精益思想：從增值比率看改善空間,增值時間：站在客戶

10、立場看制造過程中的增值動作和時間 如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等,物料從進廠到出廠，只有不到 10% 的時間是增值的！,精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢,生產(chǎn)時間減少 90% 庫存減少 90% 到達客戶手中的缺陷減少 50% 廢品率降低 50% 與工作有關(guān)的傷害降低 50% The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onwar

11、d to cut inputs in half again within a few years. -精益思維, Womack perhaps faster than normal projects 建議訂立進取性的進度安排；也許要比正常的項目要快 Depends on pace of culture change 依賴于“企業(yè)文化”的改變步調(diào) Typical “典型的” Pilot area - 12 weeks First wall-to-Wall line half to one year Plant 3-5 years 生產(chǎn)試驗區(qū) 3個月 第一個“全方位”的生產(chǎn)車間 半年到一年 工廠：

12、4 - 5 年,Lean Implementation-The Path 精益實施之進程,設(shè)計目標流程 和目標測定,行動計劃,全員參與的文化 5S - 整理工作場地 系統(tǒng)化的解決問題方案,拉動式進度安排;看板,持續(xù)改進,品質(zhì)改善 減少作業(yè)準備 差錯預防 TTPM 6 sigma,其它工具和培訓(按需要),精益商業(yè)流程設(shè)計,危機意識 和實施動力,管理層培訓,內(nèi)部組織培訓,數(shù)據(jù)采集 當前業(yè)務(wù)指標 產(chǎn)品/工藝 - 批量 / 混線生產(chǎn) - 流程圖 工作內(nèi)容 差距評估,當前狀態(tài),未來狀態(tài),平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設(shè)計;培訓,規(guī)劃與準備,項目管理與執(zhí)行,精益生產(chǎn)實施過程全貌,易,難,足,缺,教育與訓練,自主研究

13、會,外部交流學習,JIT規(guī)劃,流線化生產(chǎn),外部顧問指導,全員改善活動,安定化生產(chǎn),管理的安定,物量的安定,質(zhì)量的安定,設(shè)備的安定,平衡化生產(chǎn),超市化生產(chǎn),及時生產(chǎn),消除浪費,人員的安定,樣板線建設(shè)及推廣,Just In Time,適品 適量 適時,自主管理活動,流線化 生產(chǎn),安定化 生產(chǎn),平穩(wěn)化 生產(chǎn),適時化 生產(chǎn),精益生產(chǎn)實施案例,案例,自動 設(shè)備,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,1臂間距,極少數(shù)自動設(shè)備,2H工位輪換 （多技能）,多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線,自主質(zhì)量改進,中間在庫0，一位停整線停,某工廠組裝線,自動插件,8,案例,組裝線員工技能評價表,備注：計劃學習，基本掌握，完全掌握，精通,多技能員工,案例,QC小組活動,針對主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 推行