1、鉆孔灌注樁質(zhì)量控制要點(diǎn)及常見質(zhì)量通病及預(yù)防措施一鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量控制要點(diǎn)：1.鉆孔樁施工前應(yīng)探明和清除樁位處的地下障礙物。2.為保證樁體不侵入基坑平面，考慮施工誤差及樁身變形量，樁位外放10cm。3.樁位允許偏差為：順軸線方向100mm,垂直軸線方向+50mm，每根灌注樁鉆孔前應(yīng)利用提前埋設(shè)的護(hù)樁復(fù)核樁位。圍護(hù)樁垂直度控制在3以內(nèi)。4.成孔深度必須符合設(shè)計(jì)要求，其允許偏差為+100mm。5.鉆孔樁原材料和混凝土強(qiáng)度必須符合設(shè)計(jì)要求，每樁制作不少于1組混凝土抗壓試件。6.澆筑水下混凝土前應(yīng)清底，保證樁底沉渣允許厚度不大于100mm。7.成孔過程中泥漿比重應(yīng)能保證不塌孔，清孔后泥漿比重控制在1.

2、151.25。灌后樁頂應(yīng)高于冠梁底面2030cm。（考慮破除樁頂不良混凝土長度2030cm）。8.鉆進(jìn)過程中應(yīng)經(jīng)常檢查鉆頭直徑、磨損程度及鉆桿垂直度。9.圍護(hù)樁混凝土澆筑采用的導(dǎo)管直徑宜為200250mm，導(dǎo)管使用前應(yīng)嚴(yán)格清理干凈，并進(jìn)行導(dǎo)管密閉性及通球試驗(yàn)，導(dǎo)管底端距孔底應(yīng)保持300500mm。10.封底混凝土澆筑后導(dǎo)管埋深應(yīng)不低于1m,根據(jù)估算封底混凝土需要3方，混凝土澆筑過程中保持導(dǎo)管埋深23m，圍護(hù)樁混凝土應(yīng)該具有良好的和易性，配合比應(yīng)通過實(shí)驗(yàn)確定，粗骨料宜采用粒徑不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm210mm。11在拔出最后一節(jié)長導(dǎo)管時(shí)速度要慢，避免孔內(nèi)上部泥漿

3、壓入樁中。鋼護(hù)筒在灌注結(jié)束、砼初凝前拔出，起吊護(hù)筒時(shí)要保持其垂直性。當(dāng)樁頂標(biāo)高很低時(shí)砼灌不到地面，砼初凝后回填鉆孔。12.混凝土澆筑應(yīng)連續(xù)，整樁澆筑應(yīng)在封底混凝土初凝前完成，以保證鋼筋籠不上浮。13.樁身混凝土灌注完成后48小時(shí)內(nèi)應(yīng)避免重載車輛從樁附近經(jīng)過，以保護(hù)成樁質(zhì)量。14.混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級為C35，混凝土充盈系數(shù)不得小于1.1，不宜大于1.15。15.現(xiàn)場用于質(zhì)量控制的測量設(shè)備要準(zhǔn)備要，測繩、泥漿比重計(jì)、塌落度筒燈。16.現(xiàn)場混凝土試塊制作頻率和方法由二工區(qū)試驗(yàn)室提供。17.現(xiàn)場澆筑混凝土過程中如發(fā)現(xiàn)混凝土外觀質(zhì)量不符合要求，立刻向主管領(lǐng)導(dǎo)及拌和站報(bào)告，及時(shí)解決問題。二鋼筋籠制作質(zhì)量控

4、制要點(diǎn)：1.鋼筋品種、級別、規(guī)格、數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，鋼筋籠制作必須符合設(shè)計(jì)要求，其允許偏差為：主筋間距10mm，箍筋間距20mm，鋼筋籠直徑10mm，長度50mm。2.鋼筋籠主筋連接應(yīng)保證35d連接區(qū)段范圍內(nèi)接頭率不大于50%，焊接連接時(shí)主筋焊接段應(yīng)做適當(dāng)彎折。3. 沿鋼筋籠外側(cè)，對應(yīng)內(nèi)箍筋位置，等間距布置4根定位耳朵筋，以保證鋼筋籠在樁內(nèi)位置準(zhǔn)確，保護(hù)層滿足設(shè)計(jì)要求。4.HPB235鋼筋采用E43型焊條，HRB335鋼筋采用E50型焊條。5.鋼筋籠底部做內(nèi)收口，收口段長500800mm,收口角度10。6.外箍筋布置應(yīng)圓順，間距應(yīng)均勻一致；箍筋加密段位置應(yīng)準(zhǔn)確，加密范圍應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求；外箍筋

5、與主筋連接應(yīng)牢固可靠，不允許出現(xiàn)焊點(diǎn)脫開或綁扎松動現(xiàn)象，箍筋接長應(yīng)符合規(guī)范要求。7.內(nèi)箍筋采用焊接連接，內(nèi)箍筋截面應(yīng)垂直主筋方向安放，與主筋焊接應(yīng)可靠，內(nèi)箍筋封閉焊接應(yīng)滿足單面10d,雙面5d的連接要求。8.鋼筋焊接應(yīng)飽滿，無氣孔、夾渣等焊接不良現(xiàn)象，焊接長度應(yīng)滿足規(guī)范要求。9.鋼筋籠焊接成型后應(yīng)整體性良好，滿足吊裝要求，吊點(diǎn)部位應(yīng)加焊吊裝L筋，加強(qiáng)吊裝點(diǎn)連接強(qiáng)度，確保吊裝安全。10.成品鋼筋籠注意保護(hù)，防止生銹、污染、變形，并應(yīng)編號，以防混用。11.鋼筋籠入孔過程中應(yīng)吊裝牢靠并保持順直，緩慢吊入，以免觸碰樁壁。12.鋼筋籠吊筋宜采用圓鋼，長度需根據(jù)現(xiàn)場情況進(jìn)行計(jì)算，吊筋與鋼筋籠主筋應(yīng)焊接牢固

6、。三質(zhì)量通病及預(yù)防措施：（一）鉆孔過程中易出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施1護(hù)筒冒水護(hù)筒冒水多為護(hù)筒周圍土不密實(shí)，或水位差太大，或鉆頭起落時(shí)碰撞。護(hù)筒外壁冒水，嚴(yán)重的會引起地基下沉，護(hù)筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。防治措施：埋設(shè)護(hù)筒時(shí)，坑底與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實(shí)。在護(hù)筒的適當(dāng)高度開孔，使護(hù)筒內(nèi)保持1.0-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時(shí)，應(yīng)防止碰撞護(hù)筒。發(fā)現(xiàn)護(hù)筒冒水時(shí)，應(yīng)立即停止鉆孔，用粘土在四周填實(shí)加固，若護(hù)筒嚴(yán)重下沉或移位時(shí)，則應(yīng)重新安裝護(hù)筒。2孔壁塌陷鉆進(jìn)過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然流失，則表示有孔壁塌陷跡象。造成原因：孔壁塌陷的主要原因是土質(zhì)松

7、散，泥漿護(hù)壁不好，護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位過低。鉆進(jìn)速度過快、空鉆時(shí)間過長、成孔后待灌時(shí)間過長和灌注時(shí)間過長也會引起孔壁塌陷。防治措施：在松散易塌的土層中，適當(dāng)埋深護(hù)筒，用粘土密實(shí)填封護(hù)筒四周，使用優(yōu)質(zhì)的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護(hù)筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位。搬運(yùn)和吊裝鋼筋籠時(shí)，應(yīng)防止變形，安放要對準(zhǔn)孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時(shí)要加快焊接，盡可能縮短沉放時(shí)間。成孔后，待灌時(shí)間一般不應(yīng)大于3小時(shí)，并控制混凝土的灌注時(shí)間，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注時(shí)間。3縮頸縮頸即成孔直徑小于設(shè)計(jì)孔徑。造成原因：塑性土膨脹。防治措施：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時(shí)，應(yīng)加大泵量，加

8、快成孔速度，在成孔一段時(shí)間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹?；蛟趯?dǎo)正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進(jìn)或起鉆時(shí)起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴(kuò)大孔徑。4鉆孔偏斜成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。造成原因：鉆機(jī)安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時(shí)鉆機(jī)安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先將場地夯實(shí)平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機(jī)時(shí)要求轉(zhuǎn)盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于30mm。在不均勻地層中鉆孔時(shí)，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機(jī)。進(jìn)入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時(shí)，鉆速要打慢

9、檔。另外安裝導(dǎo)正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時(shí)，可提起鉆頭，上下反復(fù)掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應(yīng)于孔中局部回填粘土至偏孔上方0.5m以上，重新鉆進(jìn)。5樁底沉渣量過多造成原因：清孔不干凈或未進(jìn)行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時(shí)間過長，致使泥漿沉積。防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時(shí)間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進(jìn)行置換。鋼筋籠吊放時(shí)，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。加快對接鋼筋籠速度，減少

10、空孔時(shí)間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應(yīng)利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30-50cm，應(yīng)有足夠的混凝土儲備量，使導(dǎo)管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達(dá)到清除孔底沉渣的目的。（二）水下混凝土灌注過程中易出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施1. 堵管1.1 開始灌注時(shí)堵管 開始灌注時(shí)堵管，指首盤混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料產(chǎn)生離析，致混凝土無法下落兩種情況。為預(yù)防初灌時(shí)堵管需采取以下措施：a鉆孔樁灌注前對導(dǎo)管進(jìn)行試探，檢查導(dǎo)管

11、的垂直度，并進(jìn)行導(dǎo)管過球試驗(yàn)。b首盤混凝土拌和應(yīng)適當(dāng)多摻加水泥和細(xì)骨料，確保首盤混凝土的和易性，另外在灌注漏斗內(nèi)灑水潤濕，以利混凝土順利下落。c精確計(jì)算導(dǎo)管底口與孔底之間距離，控制在3050cm為宜，太小容易堵管，太大則無法保證初灌導(dǎo)管埋深。1.1 灌注過程中堵管灌注過程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、離析；石子粒徑過大；有大的異物（如受潮水泥結(jié)塊等）；埋管太深；導(dǎo)管直徑太??；灌注時(shí)間太長或兩盤混凝土間隔時(shí)間過長所致。為預(yù)防灌注過程中堵管，主要采取以下措施。1.2.1 合理組織，加快混凝土灌注速度 同時(shí)確?；炷吝B續(xù)灌注，不要因吃飯等原因而間斷灌注。1.2.2 合理安排混凝土到場時(shí)間，做好混

12、凝土灌注前檢查。確保灌注的混凝土無離析和泌水現(xiàn)象。宜摻加緩凝減水劑，改善混凝土的性能?；炷撂涠纫丝刂圃?60mm210mm。1.2.3在灌注漏斗上設(shè)一10cm10cm鋼筋網(wǎng)墊，隔離混凝土中的大塊異物，確保無大塊物體進(jìn)入導(dǎo)管中。1.2.4 灌注過程中勤量測,勤拆管，埋管深度宜控制在2m6m之間，以免埋管太深造成堵管。1.2.5 根據(jù)鉆孔樁直徑。宜選用內(nèi)徑25cm或30cm并且順直、內(nèi)壁光滑的導(dǎo)管，不宜選用內(nèi)徑過小的導(dǎo)管。如果出現(xiàn)堵管，則要分析原因，采用長桿沖搗，大錘敲擊導(dǎo)管，或利用卷揚(yáng)機(jī)將漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振動使混凝土下落。如仍無效，則提出導(dǎo)管，清理出混凝土，分析原因，重新施工

13、。2 導(dǎo)管進(jìn)水主要由于導(dǎo)管連接處密封不好、砼初灌量不足未埋住導(dǎo)管、導(dǎo)管連接質(zhì)量差或?qū)Ч苷训仍蚨M(jìn)水。對導(dǎo)管進(jìn)水，主要采取以下預(yù)防措施： 2.1導(dǎo)管安放前，進(jìn)行水密、承壓及接頭抗拉等試驗(yàn)。進(jìn)行水密試驗(yàn)的水壓不小于孔底靜水壓力的1.5倍。不合格者，不得使用。 2.2導(dǎo)管安放時(shí)注意放好密封圈，并注意擰緊連接螺栓。2.3灌注過程中 嚴(yán)格控制導(dǎo)管提升高度及拆管環(huán)節(jié)，避免因計(jì)算錯(cuò)誤而控制失誤，致使導(dǎo)管提離混凝土頂面?；炷烈煨旃嘧?，避免管內(nèi)出現(xiàn)高壓氣囊，而炸裂導(dǎo)管。導(dǎo)管一旦進(jìn)水，則因分析原因，如果是導(dǎo)管上部漏水，可通過丈量計(jì)算，在保證埋管深度2m的條件下及時(shí)提管或拆除一節(jié)導(dǎo)管，處理水面以上的漏水處。

14、否則應(yīng)提出導(dǎo)管，清除已灌入的混凝土，分析導(dǎo)管進(jìn)水的原因，采取相應(yīng)措施處理后，重新灌注。3 導(dǎo)管提不動灌注過程中出現(xiàn)導(dǎo)管提不動的情況，主要由于埋管太深、被鋼筋籠掛住、灌注時(shí)間太長等原因造成。針對上述原因，主要采取以下措施預(yù)防；3.1灌注過程導(dǎo)管埋深宜控制在2m6m，做到勤量測勤拆管，并且在灌注中，導(dǎo)管宜上下勤活動。3.2確保導(dǎo)管軸線順直。下鋼筋籠時(shí)要保持其軸線豎直，確保鋼筋籠不變形，避免導(dǎo)管掛拴在鋼筋籠上。如出現(xiàn)導(dǎo)管提不動的情況，則要分析原因，如因鋼筋籠掛住，則應(yīng)將導(dǎo)管在水平位置旋轉(zhuǎn)，再提升，直到提動為止。如因埋管太深或灌注時(shí)間太長等原因造成埋管，則應(yīng)停止灌注，采取其它方式處理。4 鋼筋籠上浮主

15、要由于混凝土灌注時(shí)沖擊力過大或灌注時(shí)間較長，表層混凝土凝結(jié)而推動鋼筋籠上浮或鋼筋籠固定不好而上浮。針對鋼筋籠上浮的原因，主要采取以下措施進(jìn)行預(yù)防：4.1縮短全樁混凝土灌注時(shí)間，避免因表層混凝土凝固而頂推鋼筋籠上浮。同時(shí)宜摻用緩凝減水劑，以改善混凝土性能。4.2混凝土要徐徐灌入，減少沖擊力，并合理控制拆管，避免導(dǎo)管底與鋼筋籠底端距離過小，當(dāng)混凝土面上升到鋼筋籠底端時(shí)，導(dǎo)管底口距離鋼筋籠底不宜小于2m，此時(shí)適當(dāng)加大導(dǎo)管埋深，以減少混凝土灌注時(shí)對鋼筋籠向上的沖擊力，當(dāng)混凝土面進(jìn)入到鋼筋籠適當(dāng)深度后，一次拆除導(dǎo)管，使導(dǎo)管底口進(jìn)入鋼筋籠底端1.5m以上，同時(shí)確?；炷凉嘧⑺俣龋珊芎梅乐逛摻罨\上浮。如灌

16、注過程中鋼筋籠開始上浮，需迅速計(jì)算鋼筋籠底和導(dǎo)管底口距離，采取拆管或?qū)?dǎo)管提高一定高度控制，如不見效，則在上部采取措施加固。5 混凝土離析、夾泥主要是由于混凝土拌和質(zhì)量差，產(chǎn)生離析、泌水；埋管深度不夠，混入浮漿；導(dǎo)管進(jìn)水使得混凝土部分稀釋；灌注前清孔不徹底；泥漿比重大；孔壁垮落物夾入混凝土內(nèi)等原因造成。針對混凝土離析、夾泥產(chǎn)生的原因，主要采取以下措施預(yù)防：5.1 嚴(yán)格檢查混凝土質(zhì)量混凝土灌注前，應(yīng)進(jìn)行坍落度試驗(yàn)，嚴(yán)格保證入樁混凝土和易性滿足要求。5.2 嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋置深度做到初灌時(shí)埋管1 m，后續(xù)灌注過程埋管2m，灌至上部時(shí)，不宜將導(dǎo)管上提幅度過大，以免將泥皮、混凝土浮漿等帶入下層新鮮混凝土內(nèi)產(chǎn)生夾泥。5.3 鉆孔時(shí)加強(qiáng)泥漿護(hù)壁