1、Process FMEA過程潛在失效模式及后果分析,2,Agenda,PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 實際操作,3,What - 什么是PFMEA？,Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，簡稱PFMEA 即過程潛在失效模式及后果分析 PFMEA通過找出產(chǎn)品制造過程中潛在的失效模式、后果和起因，評估其風險，并采取糾正/預防措施，達到確保顧客滿意的目的,4,What - 什么是PFMEA？,哪些原因可能造成這個失效模式,現(xiàn)行預計的過程可能產(chǎn)生的失效模式,分析,對下工序或顧客的影響,采取可行的對策,分析,即后果,5,What

2、- 什么是PFMEA？,PFMEA 需要根據(jù)經(jīng)驗和抽象思維，及早地指出過程可能產(chǎn)生的缺陷及其造成的后果和風險 PFMEA 是一個使問題系統(tǒng)地得到合理化解決的工具，實際上也是目前全世界行之有效的預防手段,6,Why - 為什么要做PFMEA？,顧客,設(shè)計,生產(chǎn),出貨,不設(shè)計不良品,不生產(chǎn)不良品,不流出不良品,PFMEA 有助于對制造過程中問題的早期發(fā)現(xiàn)，從而避免和減少晚期失效帶來的損失 PFMEA 是一個組織的經(jīng)驗積累，為以后的制程改善提供了寶貴的參考 PFMEA 的結(jié)果能為制訂質(zhì)量控制計劃提供正確的、恰當?shù)母鶕?jù) PFMEA能引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題,7,Who 誰來做PFMEA？,以工

3、藝工程師為主導，集合跨部門相關(guān)人員，將可能發(fā)生的問題挖掘出來 - 制造、裝配 - 設(shè)計、工程、可靠性 - 質(zhì)量管理 - 采購、設(shè)備及其他必要人員,8,When 何時做PFMEA？,PFMEA是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為” PFMEA是一個動態(tài)文件,初始PFMEA,必須在試生產(chǎn)前，工裝準備前,各項未考慮的失效模式發(fā)現(xiàn)及討論,更新PFMEA,時間,各項未考慮的失效模式發(fā)現(xiàn)及討論,動態(tài)的PFMEA,更新PFMEA,9,How 怎么做PFMEA？,1. 前期準備工作,2. 描述“過程功能/要求”,3. 潛在失效模式分析,4. 失效后果分析,5. 嚴重度(S)評估,6. 失效起因分析,7.

4、發(fā)生頻度(O)評估,完成PFMEA的13個步驟,8. 現(xiàn)行的過程控制方法,9. 可檢測度(D)評估,10. 計算當前的RPN值，確定優(yōu)先改善項目,11. 提出建議的措施，負責人及時間,12. 描述“采取的措施”,13. 重新計算RPN值,10,1、準備工作,PFMEA 的準備工作包括： 建立小組 備好必要的資料，如： - 過程流程圖 - 過程特性矩陣表 - 特殊過程特性明細表 - 現(xiàn)有的類似的PFMEA 資料 - 工程規(guī)范，DFMEA 備好PFMEA 表格,11,1、準備工作,過程流程圖 示范,12,1、準備工作,過程特性矩陣表 示范,13,1、準備工作,PFMEA 表格 示范,子系統(tǒng),功能要

5、求,14,2、過程功能/要求,描述“過程功能/要求”: 過程功能/要求：是指被分析的過程或工藝的目的，如車削軸的外徑，將A 零件焊接到B 零件上，裝配某總成，淬火處理等 如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那么可以把這些工序或要求作為獨立過程列出,15,3、潛在失效模式分析,潛在失效模式分析： 潛在失效模式：是指過程不能達到過程功能要求或過程設(shè)計意圖的問題的表現(xiàn)形式 它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果 思考方法：,這個零件為什么會被拒收？,16,3、潛在失效模式分析,典型的過程失效模式： - 零件變形，鉆孔偏心 - 鑄件氣孔，鑄件壁厚不均，鑄件金屬不

6、足，鑄件組織疏松，鍛件裂紋 - 淬透層厚度不足，零件表面硬度不適宜（過硬或過軟） - 零件表面光潔度低，外觀粗糙，零件玷污，零件丟失，零件表面碰傷，零件落地，零件腐蝕，零件有毛刺 - 總成泄漏，定位錯誤，少裝零件，緊固不足，調(diào)整不正確 - 工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面淚點，涂漆表面不清潔 - 未焊透，焊穿，焊接后變形，焊縫外觀差 - 注塑不充足，注塑件外觀差，注塑件尺寸偏差 - 電路斷路，短路,17,4、失效后果分析,失效后果分析： 失效后果：是指失效模式可能帶來的對產(chǎn)品質(zhì)量和顧客的不良影響 根據(jù)顧客可能注意到或經(jīng)歷的情況來描述失效后果 盡可能采用表達顧客關(guān)注和感受的詞匯,18,4、失效后

7、果分析,常見失效后果描述： 對下一道工序或下游工序：無法緊固，無法加工，無法裝配，無法對中，無法焊接，無法平衡，危害操作人，損壞設(shè)備等 對最終顧客：噪聲、振動、工作不正常、停止工作、工作不穩(wěn)定、操作力過大、異味、性能衰退、外觀不良、褪色等,19,5、嚴重度(S)評估,嚴重度(S)評估： 嚴重度(S)：Severity，是潛在失效模式對顧客影響后果的嚴重程度 需要對每種失效模式的潛在影響進行評價并賦予分值，用110分表示 分值越高，影響越嚴重 當一個失效模式有若干可能的后果，嚴重度將列出危害程度最大的那個后果的嚴重度值,20,5、嚴重度(S)評估,嚴重度(S)評估表,21,6、失效起因分析,失效

8、的起因分析： 失效的起因：是指失效是怎么發(fā)生的 依據(jù)可以糾正或控制的原則來描述 針對每一個潛在的失效模式列出每個可以想到的失效起因，如果起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的，那么考慮過程就完成了 分析方法：,“五個為什么？”，因果圖、排列圖等,22,6、失效起因分析,典型的失效起因： - 焊接不正確、焊接電流不適合 - 加熱時間過長，加熱溫度過高或不足 - 刀具調(diào)整錯誤，刀具易磨損 - 潤滑不當/不足、零件裝錯/缺少 - 測量數(shù)據(jù)不正確，通風不足 - 擰緊力矩過大或過小，機床轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，定位錯誤，定位肖易磨損 - 噴咀堵塞，材料過硬或過軟，板材厚度變差過大 - 毛坯組織疏松與氣孔,23,7、發(fā)生頻度(O

9、)評估,發(fā)生頻度(O)評估： 發(fā)生頻度(O)：Occurrence，是指具體的失效起因發(fā)生的概率 頻度的分級數(shù)值著重在其含義而不是數(shù)值，通常也用110分來評估可能性的大小 分值越高，發(fā)生的機會越大 對于無歷史資料參考的過程，根據(jù)小組的工程經(jīng)驗判斷來估計,24,7、發(fā)生頻度(O)評估,發(fā)生頻度(O)評估表,25,8、現(xiàn)行的過程控制方法,現(xiàn)行控制方法： 現(xiàn)行控制方法：是對當前使用的、盡可能阻止失效模式的發(fā)生，或是探測出將發(fā)生的失效模式的控制方法的描述 控制方法強調(diào)的是預防性措施，如使用防錯卡具、統(tǒng)計過程控制（SPC）技術(shù)等,26,9、可檢測度(D)評估,可檢測度(D)評估： 可檢測度(D)：Det

10、ection，是指在零部件離開制造工序或裝備工位之前，發(fā)現(xiàn)失效起因過程缺陷的難易程度 評價指標也分為110級 分值越高，越難以被發(fā)現(xiàn)和檢查出,27,9、可檢測度(D)評估,可檢測度(D)評估表,檢測類別：A.防錯 B.量具 C.人工檢驗,28,10、計算RPN值,風險順序數(shù)(RPN)： 風險順序數(shù)(RPN)：Risk Priority Number，是嚴重度、頻度和可檢測度三者的乘積 RPN = SEV x OCC x DET 該數(shù)值越大，表明這一潛在問題越嚴重，越應(yīng)及時采取糾正措施 在一般情況下，不管RPN的數(shù)值如何，當嚴重度高時，應(yīng)予以特別注意,29,11、建議采取的措施,建議采取的措施： 建議采取的措施：主要是為了減少頻度(O)和可檢測度(D)數(shù)值而制定的應(yīng)對方案 包括行動計劃或措施、責任人、可能需要的資源和完成時間 首先對排在最前面的風險事件或嚴重度高的失效采取糾正/預防措施,30,12、描述“采取的措施”,描述“采取的措施”： 是對上述“建議采取的措施”計劃方案之實施狀況的跟蹤、驗證和確認 描述最終采取的有效措施,31,13、重新計算RPN值,重新估計并記錄采取措施后的嚴重度(S)、頻度(O)和可檢測度(D)數(shù)值，計