1、第一章 加工精度分析,1.1加工精度概述 1.1.1 加工精度與加工質(zhì)量 1 加工精度與加工誤差 2 質(zhì)量內(nèi)容 3 制造質(zhì)量,1.1.2. 獲得加工精度的方法,一 獲得尺寸精度的方法 1 試切法 邊加工邊測量，直到達到加工精度要求。如圖1-1所示。 2 調(diào)整法（定程法） 圖1-2 先用試切法或用樣板、樣件、對刀元件等確定刀具、夾具與工件之間的位置。,圖1-1 試切法,圖1-2 調(diào)整法,返回,3 定尺寸刀具法 采用一定精度的定尺寸刀具進行加工。 如圖1-3所示 4 自動獲得法（主動測量法）,圖1-3 定尺寸刀具法,二 獲得形狀精度的方法 1 軌跡法 依靠刀具與工件之間的相對運動軌跡獲得工件的形狀

2、。如（圖1-4）所示 2 成形法 利用刀具刃口形狀獲得工件的形狀精度。如 (圖1-5）所示 3 展成法 利用刀具與工件之間嚴格的嚙合運動形成的包絡(luò)線形成工件的形狀。如（圖1-6）所示,圖1-4 軌跡法車錐體,返回,圖1-5用成形車刀車球面,返回,圖1-6 展成法滾齒,返回,三 獲得位置精度的方法 1 、一次安裝法 在一次安裝中把位置精度要求高的表面加工出來，主要靠機床各部件之間的位置精度來保證。 如圖1-7所示 2 、多次安裝法 在多次安裝中完成各個表面的加工。如較復雜的箱體加工，往往要經(jīng)過多道工序的加工，其位置精度要靠機床和夾具共同保證。如圖1-8所示,圖1-7 一次安裝法,返回,圖1-8

3、多次安裝法,返回,1.1.3 研究加工精度的方法,一 誤差因素分析法 利用因果圖（魚刺圖）通過測試、分析、計算，找出導致誤差的主要因素。如圖1-9所示， 二 統(tǒng)計分析法 利用統(tǒng)計分析原理對測試結(jié)果進行處理，找出誤差規(guī)律，指導生產(chǎn)。 1 分布曲線法 2 點圖法,圖1-9 誤差因素分析法,返回,誤差合成計算公式 1 找出主要致差因素后，可按下式進行合成求出系統(tǒng)綜合誤差：,2 當各個因素呈現(xiàn)函數(shù)關(guān)系時可對各誤差因素求偏導數(shù)，以全微分表示誤差的關(guān)系：,1 產(chǎn)品的制造過程 加工精度是在生產(chǎn)過程中獲得的，誤差是在加工過程中形成的，所以致差原因及其對策要到制造過程中去找（圖1-10） 2 十大原始誤差,1.

4、1.4 加工誤差的來源,圖1-10 產(chǎn)品的制造過程,返回,1.2.1 原理誤差（方法誤差） 利用近似的加工運動或近似的刀具輪廓，進行加工形成的誤差稱為原理誤差。又稱理論誤差。,1.2 工藝系統(tǒng)幾何誤差及原理誤差,例1 銑制齒輪 （圖1-11 ） 用模數(shù)銑刀銑齒輪時，因為齒形是基圓半徑的函數(shù)，同模數(shù)，齒數(shù)不同，漸開線形狀也不一樣。即每種模數(shù)、每種齒數(shù)都應有相對應的銑刀。這是一個排列組合問題，數(shù)量大得無法辦得到。實際上每種模數(shù)用815把刀管所有的齒數(shù)。必然帶來誤差。,圖1-11,例2 滾切齒輪 （圖1-12） 漸開線齒形理想表面為連續(xù)的漸開線，但是，由于滾刀刀齒不連續(xù)（若連續(xù)即為普通蝸桿，無切削能

5、力）,使每個刀齒之間總有一定距離。所以齒形實際上是一系列的折線組成的。,圖112,例3 車制蝸桿 （圖1-13 ） 在車床上車制蝸桿時，機床掛輪比i=i1*i2*i3=P/T=m/T，式中為無理數(shù)，不可能得到精確值。必然導致工件誤差。 P工件蝸桿導程, m蝸輪模數(shù)， T車床絲桿螺距,圖113,1.2.2 機床誤差（1） 機床雖然制造精度要求比普通機械高，但仍存在誤差。其誤差主要來自四個方面： 1）制造誤差；2）安裝調(diào)整誤差；3）使用磨損；4）受力受熱變形。機床誤差對加工精度影響較大的有：主軸軸系誤差；導軌誤差與傳動鏈誤差。 1.2.2.1 主軸軸系誤差 按誤差性質(zhì)可分為幾何偏心和運動偏心。 造

6、成幾何偏心的原因是:主軸錐孔與軸線不同軸；定心外圓前后不同軸；軸肩支承面與軸線不垂直；軸頸的形狀誤差。,一 主軸的徑向跳動,例1 車床主軸與主軸承為間隙配合，設(shè)主軸軸頸有圓度誤差為橢圓形，F(xiàn)yF重。試分析對工件精度的影響。如圖1-14 分析 Fy方向不變，主軸頸與主軸承貼合點不變； 主軸頸各點依次在貼合點與軸承接觸； 主軸中心在某個范圍波動，導致工件誤差，大小取決于主軸頸； 主軸承形狀誤差對工件無影響，工件橢圓與主軸相差/2。,圖1-14 車外圓時的主軸頸與主軸承,例2 鏜床主軸與主軸承為間隙配合，設(shè)主軸軸頸有圓度誤差（橢圓形）FyF重。試分析對工件精度的影響。圖1-15 分析 Fy方向不斷變

7、化，主軸頸與主軸承貼合點也不斷變化； 由于主軸（與鏜桿相連）的貼合點不變，其形狀誤差對加工精度無影響。 主軸承形狀誤差將直接反映到工件上。 結(jié)論 分析主軸與主軸承對加工精度的影響時，F(xiàn)y方向不變找主軸，反之，找主軸承。徑向跳動將影響工件的形狀精度。,圖1-15 鏜孔時的主軸頸與主軸承,例3 試分析車床主軸軸肩與主軸承端面跳動對加工精度的影響 分析 主軸軸肩面與主軸承端面兩者只要有一個基本無誤差，由于軸向預緊力Q的作用，不會發(fā)生軸向竄動。（圖1-16 a，b） 當兩者都有誤差時會產(chǎn)生軸向竄動，其竄動量的大小等于其中較小的那一個。 （圖1-16c） 軸向竄動使工件作往復運動，此誤差對車外圓無影響；

8、對車螺紋影響較大，導致螺距誤差；其次影響車端面，使端面形成螺旋面。,圖1-16主軸軸肩與主軸承的端面跳動,1.2.2 機床誤差（2）,1.2.2.2 機床導軌誤差(1) 一 機床導軌對加工精度的影響 導軌是機床各部件的主要基準，將直接影響到工件的精度。 1 導軌的直線度 以車床為例，若導軌水平面有y的誤差，則工件直徑將產(chǎn)生2y的誤差（圖1-17a) 若在導軌垂直面內(nèi)有Z的誤差（見圖1-17b）,返回,圖117,2 導軌與主軸不平行 導軌在垂直面內(nèi)不平行，將使工件車成雙曲線回轉(zhuǎn)體。（見圖1-18） 3 導軌的扭曲 以磨床為例（圖1-19）,設(shè)機床中心高為H，導軌寬度為B，則扭曲引起工件直徑的變化

9、量為（磨床H=B） D=2R =2H H/B =2H,水平面不平行 垂直面內(nèi)不平,a) 車成錐體 b) 車成雙曲線體,圖1-18 導軌誤差導致的誤差,返回,圖1-19 導軌扭曲導致的誤差,返回,1.2.2.2 機床導軌誤差（2） 二 提高機床導軌精度的措施 1 選擇合理的導軌形狀和組合形式（圖1-20） 2 提高機床導軌的制造精度 3 采用靜壓導軌或貼塑導軌 （如圖1-21所示）,1.2.2 機床誤差（3）,返回,圖120,返回,圖121,1.2.2.3 機床傳動鏈誤差 一、 機床的傳動鏈誤差的影響 在需要保持工件與刀具嚴格的運動關(guān)系的內(nèi)聯(lián)系傳動中，必須嚴格控制傳動鏈首末端件的相對運動誤差，特

10、別是末端件的精度。 如車螺紋、銑螺旋槽、滾齒、插齒等等，都要求保持工件與刀具嚴格的運動關(guān)系。 二 、減少傳動鏈誤差的措施,1.2.2 機床誤差(4),例如：在車床上加工絲桿，若第一齒輪有轉(zhuǎn)角誤差1，試分析對工件螺距誤差的影響。（見圖1-22） 解： i=Z1/Z2=1/2=n2/n1 5=i4i3i2i11 T/2=P/5 P= T/2(i4i3i2i11) 式中：T機床絲桿螺距； P工件螺距誤差； i傳動比。,返回,圖1-22,一 刀具制造誤差對加工精度的影響 可調(diào)刀具 因磨損后可調(diào)整進刀量進行補償,所以無直接影響（如車刀、刨刀、單刃鏜刀等）。 不可調(diào)刀具 定尺寸刀具：如鉆頭、鉸刀、拉刀等；

11、成形刀具：如圓球車刀、模數(shù)銑刀（圖1-23）等 二 刀具磨損誤差對加工精度的影響 刀具在調(diào)定后，加工過程中產(chǎn)生磨損，無論是可調(diào)刀具還是不可調(diào)刀具，對加工精度都有影響。(圖1-24),1.2.3 刀具誤差,返回,圖123,圖1-24,返回,以車削外圓為例，磨損對一件工件而言將產(chǎn)生錐度，對一批工件而言將使工件平均尺寸上升。磨損誤差是系統(tǒng)性誤差，可用公式表達： =c+ L0 式中： 總磨損量，m c初始磨損量，m 0單位磨損量，m/km L切削路程，km。 例：用YT15車刀加工長5M的絲桿外圓，工件材料為45鋼，要求加工后D=100h7。選V=150m/min，f=0.3mm/r，ap=1.5mm

12、。1）計算工件因刀具磨損而引起的誤差。 2）能否滿足工件的精度要求，若不滿足應取何對策？ 解：1）A 求總磨損量 根據(jù)切削條件查表，C=8m，0=8m。 切削路程L=Dn總=1005000/0.3/106=5.236km =c+L0=8+5.2368=49.888m50m B 求磨損引起的直徑增量 D=2=250=100m=0.1mm 2)查公差表，h7的公差為0.035mm.顯然0.10.035,三 對策 A 提高刀具耐用度（如更換刀具材料，對刀具進行涂層處理等）。 B 采用可補償性刀具（如用電致伸縮器）。 C 采用數(shù)控車床加工，對其磨損自動進行補償。 D 留加工余量，采用高一級的加工方法精

13、加工（如磨削）。,夾具的制造誤差與磨損也直接影響工件的加工精度，其中以定位元件與刀具導引件影響較大。如圖1-25所示 結(jié)論：在大批量生產(chǎn)中，應嚴格控制夾具的制造誤差與磨損，尤其是定位元件與刀具導引件。夾具的相關(guān)公差應取工件公差的1/31/5。,1.2.4 夾具的制造誤差與磨損,返回,圖1-25,一 調(diào)整誤差 加工時機床、夾具、刀具、工件的相對位置未調(diào)準確而產(chǎn)生的誤差稱為調(diào)整誤差。主要產(chǎn)生于調(diào)整法加工。 二 工件的安裝誤差的來源 定位基面與定位元件未貼緊；(見例子） 定位面間的間隙； 定位基準與設(shè)計基準不重合； 夾緊變形。,1.2.5 安裝與調(diào)整誤差,例：如圖1-26所示， 在臥式銑床上用兩把三

14、面刃銑刀同時銑某儀表機床底座導軌兩側(cè)面，要求銑后兩側(cè)面相對于端面垂直度0.08。工件以底面作為主定位面，置于銑床工作臺上,以側(cè)面作為導向面，設(shè)置兩個支承釘。因批量不大，用螺栓壓板壓在工作臺上。銑完后發(fā)現(xiàn)，兩側(cè)面相對于端面垂直度達0.5左右，大大超出規(guī)定的公差。分析原因，是在擰緊螺栓時的摩擦力矩使工件一頭脫離了支承釘。,圖1-26銑導軌兩側(cè)面,返回,機械加工中，工藝系統(tǒng)在切削力、重力、夾緊力、慣性力等外力作用下，都會發(fā)生變形，破壞刀刃與工件的相對位置，導致加工誤差。 1.3.1 工藝系統(tǒng)的剛度 1、工藝系統(tǒng)是一個彈性系統(tǒng)。(圖1-27)，受力后易產(chǎn)生變形。 2、影響機理 工藝系統(tǒng)各種力的作用下,

15、1.3 工藝系統(tǒng)的受力變形,返回,圖1-27,3、變形y的大小 變形y的大小取決于作用力F的大小和工藝系統(tǒng)的剛度K（系統(tǒng)自身抵抗變形的能力）。 剛度K=作用力F/變形y （N/mm) 4、工藝系統(tǒng)的剛度計算 yxt=yjc+yd+yg+yjj 式中:yxt工藝系統(tǒng)的剛度；yjc機床的剛度；yd刀具的剛度；yg工件的剛度；yjj夾具的剛度； Kxt、Kjc、Kd、Kg、Kjj分別為工藝系統(tǒng)、機床、刀具、夾具的剛度。,1.3.2 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響,1.3.2.1 工藝系統(tǒng)的受力變形（1） 一 切削中剛度變化引起的誤差 1、機床的變形 機床是影響機加工精度最主要的因素，機床的變形是各

16、部件變形的綜合結(jié)果。 如圖1-28所示，,圖1-28 在兩頂尖裝夾下車外圓,返回,由此可得機床剛度的計算公式,1.3.2.2 工藝系統(tǒng)的受力變形（2） 3 工藝系統(tǒng)的總變形 由于刀具的變形比較小，略去不計。所以yxt=yjc+yg 把前面的（4）（5）式代入得,由上式可見，當Kjc大、Kg小時，工件讓刀，加工后工件呈腰鼓形(如圖1-29a所示)；當Kjc小、Kg大時，兩頭讓刀大，中間為床頭與尾座共同承擔，讓刀小，加工后工件呈雙曲線形(如圖1-29b所示)。,圖1-29,二 毛坯誤差的復映,1 毛坯誤差復映規(guī)律 加工中發(fā)現(xiàn)，毛坯橫截面若有橢圓形誤差，想車成圓形，走一次刀后測量，工件還是橢圓形（圖

17、1-30a）。毛坯的軸向若為階梯形，想車成光軸，走一次刀后發(fā)現(xiàn)，工件還是階梯形（圖1-30b）。毛坯誤差依然存在，只不過誤差的大小不同。毛坯誤差按遞減規(guī)律傳給工件叫毛坯誤差復映規(guī)律。,圖1-30,在圖1-30左圖中， m=1/2（a-b)=ap1-ap2 式中m毛坯誤差； a、b分別為毛坯長徑、短徑； ap1、ap2分別為長、短徑方向的背吃刀量。 2 工件誤差的計算 g=y1-y2=(Fy1-Fy2)/Kxt 式中 g工件誤差(mm)； y1、y2長、短徑方向的變形(mm)； Fy1、Fy2長、短徑方向的徑向力(N)； Kxt系統(tǒng)剛度(N/mm)。 Fy1=CFyf0.75ap1=Cap1 F

18、y2=CFyf0.75ap2=Cap2 (C=CFyf0.75) 式中 CFy與工件材料有關(guān)的系數(shù)； f進給量（mm/r）；ap背吃刀量（mm）； g=C(ap1-ap2)/Kxt 令g/m= 則=C/Kxt 第一次車 g1=m 第二次車 g2=g1=2m . 第i次車 gi=im 分析：1）毛坯誤差復映的本質(zhì)是系統(tǒng)的剛度。y=Fy/Kxt, 而Fy=CFyf0.75ap， 由于ap1ap2Fy1Fy2y1y2D1D2毛坯誤差傳給工件是必然的，采用調(diào)整法加工影響顯著。 2）毛坯誤差要經(jīng)過幾次加工才能消除，零件要經(jīng)過多次加工,才能達到較高精度。 3）=10-110-2,gi=im ,毛坯誤差減少

19、得很快，一般只需23次即可消除。,三 慣性力引起的誤差 旋轉(zhuǎn)質(zhì)量不平衡時會產(chǎn)生離心力Q，(圖1-31)因Q的方向不斷變化，當Q與Fy方向相同時將減少切深，方向相反時將増加切深，車削時使工件形成圓度誤差。 誤差大小可根據(jù)離心力來估算。Y方向上（水平方向）的合力R可按下式計算 Rymax=Fy+Q Rymin=Fy-Q 式中Rymax、RyminY方向上的最大、最小合力； Fy徑向切削力； Q離心力。Q=m2 不平衡質(zhì)量質(zhì)心至回轉(zhuǎn)中心的距離； 角速度。,1.3.2.3 工藝系統(tǒng)的受力變形（3）,返回,圖1-,圖1-31,由上式可見不平衡質(zhì)量越大，轉(zhuǎn)速越高，加工誤差越大。 生產(chǎn)中常采用反向配重、降低

20、轉(zhuǎn)速來減少誤差。,導致的工件變形為,1.3.2.4 工藝系統(tǒng)的受力變形（4）,四 工件的夾緊變形 當工件剛度較差時，夾緊力的作用點和大小的選擇非常重要，選擇不當將導致較大的誤差。 例1） 銑削連桿端面時，F(xiàn)直接加在桿身上，（如圖1-32）所示，由于桿身剛度差，夾緊后兩頭上翹，用銑刀加工平以后，松開工件，彈性恢復，引起兩孔端面不平行,圖1-32 夾緊力的作用點選擇,例2） 在車床上鏜薄壁管件的孔，用三爪卡盤夾緊，由于夾緊力過大，產(chǎn)生彈性變形，加工完內(nèi)孔去掉F(夾緊力）后，孔仍然不圓。（見圖1-33）,圖1-33,例3） 在平面磨床上磨薄板，一般用電磁盤吸緊工件。當工件不平時被吸平，磨完后松開工件

21、，工件又變得不平。（見圖1-34） 結(jié)論 應該正確對待夾緊 1）夾緊力足夠而不過大； 2）作用于剛性好的部位； 3）以均布載荷代替集中載荷。（見圖1-35）,圖1-35,圖1-34,1.3.3 機床剛度的測定,一 靜態(tài)測定法 用螺旋測力器測出工件中間的受力，用千分表測出前后頂尖和刀架的變形量，根據(jù)K=Fy/y 計算出剛度。 例如，測定某機床刀架的靜剛度曲線如圖1-36所示，紅線為加載曲線，藍線為卸載曲線，一般用兩端連線的斜率表示平均剛度。 K=Fy/y 240/0.052=4600N/mm,圖1-36,二 動態(tài)測定法 靜態(tài)測定法測定的剛度誤差較大，生產(chǎn)中常用生產(chǎn)狀態(tài)測定法。其原理是根據(jù)毛坯誤差

22、復映規(guī)律，在一根大剛度軸上車出三個臺階(D)，然后走一次刀車掉臺階，測出三點的直徑（d)，求出三個臺階的誤差復映系數(shù)，即可測出機床剛度。因為=g/m=C/Kxt，（圖1-37）,圖1-37,圖1-38,一 定義 互相接觸的兩個表面抵抗變形的能力稱為接觸剛度。兩個互相接觸的表面并非理想的面接觸，實際上只有少量凸峰接觸。在受到外力時就會發(fā)生變形。（圖1-39） 二 影響接觸剛度的因素 零件表面幾何形狀誤差及粗糙度（影響接觸面積）； 薄件本身的變形（如導軌鑲條）； 間隙與摩擦（交變負荷影響顯著）。,1.3.4 接觸剛度,1.3.5 減少受力變形的措施,一 減少切削力 二 正確處理F重、F夾 三 減少

23、間隙、提高剛度 （圖1-40）,返回,圖1-39,返回,圖1-40,1.4 工藝系統(tǒng)的熱變形,1.4.1 工藝系統(tǒng)的熱源 一 熱源種類,二 影響機理,1.4.2 工藝系統(tǒng)的溫升及其計算公式 一 工藝系統(tǒng)的溫升 1、溫升 工藝系統(tǒng)在各種熱源的作用下，溫度逐漸升高，同時又向周圍散熱 （溫升曲線見圖1-41） 可見，對于精密件的加工，要在工藝系統(tǒng)處于熱平衡階段進行。,圖1-41中 Tp平均溫升； Tpmax熱平衡時的最大平均溫升； c1時間常數(shù)，不散熱升至Tpmax所需時間； c2時間常數(shù),圖1-41,二 計算公式 1、切削熱的計算 Q=FzVk (J/s=W)式中 Fz主切削力（N）； V切削速度

24、（m/s）； k傳入的百分比。 2、等溫體不散熱時的平均溫升 Tp=q/mc （）式中q單位時間內(nèi)輸入物體的熱量（W）； 輸入熱量的時間（s）； m物體的質(zhì)量（kg）； c物體的比熱（J/kg.）。 3、熱平衡時的最大溫升 Tpmax=q/Ass （） 式中 As散熱面積（m2） s物體散熱表面與周圍介質(zhì)的換熱系數(shù)（W/m2),1.4.3 機床的熱變形及其對工件的影響 一 車、銑、鉆、鏜類機床的熱變形 普通車床 主要熱源是主軸箱內(nèi)的傳動元件的摩擦熱，主軸箱熱量傳入導軌及導軌與溜板箱之間的摩擦熱使導軌上凸導致主軸抬高并有傾斜。(如圖1-42所示）導致工件產(chǎn)生圓柱度誤差。,圖1-42,二 磨床類機

25、床熱變形的影響 主要熱源是砂輪架、頭架和液壓系統(tǒng)及冷卻液。 1 外圓磨床 砂輪架的熱變形使主軸向工件靠近，熱變形使工件軸線與砂輪軸線不平行（圖1-43)。導致工件產(chǎn)生圓柱度誤差。,圖1-43,2 平面磨床 圓臺平面磨床易使立柱彎曲，（圖1-43）導致砂輪主軸與工作臺產(chǎn)生垂直度誤差；矩臺平面磨床易使導軌面上凸。都會導致工件產(chǎn)生平面度誤差。,圖1-43,三 大型機床熱變形對加工的影響 大型機床如龍門刨（圖1-44)、龍門銑、立式車床、導軌磨床等，不僅其內(nèi)部熱源影響大，環(huán)境熱的影響也大。因為這類機床的尺寸都很大，稍有溫差就會帶來較大的變形。如一臺長12M高0.8M的導軌磨床，導軌面與底面溫差1，其彎

26、曲變形量達0.22mm。,圖1-44,1.4.4 工件與刀具的熱變形 一 工件的熱變形 (一 )受熱較均勻 （圖1-45）,圖1-45薄壁環(huán)狀工件的受熱,長軸工件由于縱向受熱不均勻，使工件產(chǎn)生縱向形狀誤差。如圖1-46所示。尺寸誤差的大小可按下式計算 平均溫升 Tp=q/mc =FzVk/mc 直徑變形 D=DTp 長度變形 L=LTp 式中 材料線脹系數(shù)； D工件直徑； L工件長度。,圖1-46,( 二) 不均勻受熱 所謂不均勻受熱是指工件單面受熱。如銑、刨、磨加工平面時，由于上下表面溫度不同，導致工件上凸，切削后冷下來變成下凹。造成平面度誤差。（如圖1-47所示） 其平面度誤差可按下式計算

27、 =Tp L2/8H 式中 H工件厚度（mm),圖1-47,二 刀具的熱變形 切削熱傳入刀具，引起刀具的熱變形，刀桿伸長。 變形曲線如圖1-48所示。,圖1- 48,1、減少熱源。如電機、冷卻池、液壓裝置盡量裝在機床外部。 2 、采用熱對稱設(shè)計。 如圖1-49所示,圖1-49,1.4.5 工藝系統(tǒng)熱變形的對策,3、采用熱平衡或熱補償。 如圖1-50a所示,平面磨床上使冷卻油在導軌、床身上下循環(huán)；圖b把主軸處的熱空氣通過管道送到后立柱，使之均勻受熱，減少了變形。,圖1-50,4、加冷卻液、散熱片強制冷卻。 5、建立恒溫室，空載運轉(zhuǎn)待機床熱平衡后再加工。 6、隔熱設(shè)計。 如圖1-51，把立柱里面的

28、電機、變速箱發(fā)出的熱量用隔熱材料隔起來，引出立柱。 7、控制變形方向、使之無害于加工。 圖1-52a中由于箱體的定位塊設(shè)在后導軌上,使孔的變形導致的加工誤差大于圖b。,圖1-52,圖1-51,一 產(chǎn)生因素1 毛坯制造引起；(鑄、鍛、焊時，加熱、冷卻不勻，收縮不勻）2 冷校直儲能引起；（外力去掉,應力出現(xiàn),導致變形）3 切削加工引起；（塑性變形不均；鑄件切去外表，破壞原有平衡，如圖1-53所示，加工完后，殘余應力出現(xiàn)，導致導軌變形。）4 金相組織轉(zhuǎn)化不勻。(組織不同,體積不同),1.5 殘余應力引起的變形,圖1-53,二 變形特點 三 減少變形的對策 1 正確設(shè)計毛坯結(jié)構(gòu)及制造工藝 （鑄件壁厚均勻，圓角過渡,如圖1-54所示，減少熱節(jié)，砂型預熱，開箱不要過早，焊縫均勻等） 2 合理劃分工段（粗精分開）、適當熱處理（加工過程中應安排時效處理。）,圖1-54,一 測量誤差產(chǎn)生的因素 1 量具本身的誤差原理誤差 符合阿