1、框架結構混凝土澆筑質(zhì)量控制措施一、混凝土澆筑前的準備1、澆筑前應將模板內(nèi)的鋸末、礦泉水瓶等雜物及鋼筋上的油污清除干凈。2、施工縫的松散混凝土及柱底浮漿剔掉并用水沖沖洗干凈。3、澆筑混凝土層段的模板、鋼筋、預埋件及管線等全部安裝完畢，經(jīng)檢查符合設計要求，并辦完隱、預檢手續(xù)（模板幾何尺寸、鋼筋規(guī)格、數(shù)量、保護層厚度、預留孔洞位置及尺寸等）。4、澆筑混凝土用的架子及泵管搭設完畢，并經(jīng)檢查合格。5、振搗器(棒)經(jīng)檢驗試運轉合格。6、澆筑前應澆水使模板濕潤，清除雜物及積水后再封閉柱子模板的清掃口。二、混凝土澆筑與振搗的一般要求1、澆筑混凝土時應分段分層連續(xù)進行，澆筑層高度應根據(jù)砼供應能力，一次澆筑方量，

2、砼初凝時間，結構特點、鋼筋疏密綜合考慮決定，一般為振搗器作用部分長度的1.25倍。2、使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振搗作用半徑的1.5倍(一般為3040cm)。振搗上一層時應插入下層51Ocm，以使兩層砼結合牢固。表面振動器(或稱平板振動器)的移動間距，應保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣。3、澆筑混凝土應連續(xù)進行。如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所用水泥品種、氣溫及混凝土凝結條件確定，一般超過2h應按施工縫處理。(當混凝土的凝結時間小于2h時，則應當

3、執(zhí)行混凝土的初凝時間)4、澆筑混凝土時應經(jīng)常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題應立即處理，并應在已澆筑的混凝土初凝前修正完好。三、柱的混凝土澆筑1、柱澆筑前底部應先填510cm厚與混凝土配合比相同的減石子砂漿，柱混凝土應分層澆筑振搗，使用插入式振搗器時每層厚度不大于50cm。2、柱子混凝土應一次澆筑完畢，如需留施工縫時應留在主梁下面。無梁樓板應留在柱帽下面。在與梁板整體澆筑時，應在柱澆筑完畢后停歇11.5h，使其初步沉實，再繼續(xù)澆筑。（結合現(xiàn)場實際情況商場、地下室等框架柱先澆筑，然后在施工梁板）3、澆筑柱子時應派專人檢查，用小錘敲打柱側模聽聲音，如感覺振

4、搗不實要復振。4、澆筑完后，應及時將伸出的搭接鋼筋整理到位。四、梁、板混凝土澆筑1、梁、板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”，即先澆筑梁，根據(jù)梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑，隨著階梯形不斷延伸，梁板混凝土澆筑連續(xù)向前進行。2、和板連成整體高度大于1m的梁，允許單獨澆筑，其施工縫應留在板底以下23mm處。澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下二層料，用“趕漿法”保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進，每層均應振實后再下料，梁底及梁幫部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。3、梁柱節(jié)點鋼筋較密時，澆筑此處混凝土時宜用小粒徑石子同強度

5、等級的混凝土澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。4、澆筑板混凝土的虛鋪厚度應略大于板厚，用插入式振搗器順澆筑方向托拉振搗，在板砼澆筑后23h左右，初步按標高用長刮尺掛平。在砼初凝前，用鐵滾筒反復縱橫滾壓二三次，用木蟹打磨，待砼收水后再次用木蟹進行打磨壓實（也可用打磨機操作），以閉合收水裂縫。砼澆筑后，至少進行二次搓壓，最后一次搓壓必須在浮水結束、初凝前完成。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。5、施工縫位置：宜沿次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度的中間13范圍內(nèi)。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜搓。施工縫宜用木板或鋼絲網(wǎng)擋牢。6、施工縫處須待

6、已澆筑混凝土的抗壓強度不小于1.2MPa時，才允許繼續(xù)澆筑。在繼續(xù)澆筑混凝土前，施工縫混凝土表面應鑿毛，剔除浮動石子和混凝土軟弱層，并用水沖洗干凈后，先澆一層同配比減石子砂漿，然后繼續(xù)澆筑混凝土，應細致操作振實，使新舊混凝土緊密結合。五、剪力墻混凝土澆筑1、如柱、墻的混凝土強度等級相同時，可以同時澆筑，反之宜先澆筑柱混凝土，預埋剪力墻錨固筋，待拆柱模后，再綁剪力墻鋼筋、支模、澆筑混凝土。2、剪力墻澆筑混凝土前，先在底部均勻澆筑51Ocm厚與墻體混凝土同配比減石子砂漿，并用鐵鍬入模，不應用料斗直接灌入模內(nèi)。3、澆筑墻體混凝土應連續(xù)進行，間隔時間不應超過2h，每層澆筑厚度500MM左右，因此必須預

7、先安排好混凝土下料點位置和振搗器操作人員數(shù)量。4、振搗棒移動間距應小于40cm，每一振點的延續(xù)時間以表面泛漿為度，為使上下層混凝土結合成整體，振搗器應插入下層混凝土51Ocm。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，為防止出現(xiàn)漏振，須在洞口兩側同時振搗，下灰高度也要大體一致。大洞口的洞底模板應開口，并在此處澆筑振搗。5、墻體砼澆筑高度應高出板底2030mm?；炷翂w澆筑完畢之后，將上口甩出的鋼筋加以整理，用木抹子按標高線將墻上表面混凝土找平。六、樓梯混凝土澆筑1、樓梯段混凝土自下而上澆筑，先振實底板混凝土，達到踏步位置時再與踏步混凝土一起澆搗，不斷連續(xù)向上推進，并隨時用木抹子(或塑料抹子)將踏步上表面

8、抹平。2、施工縫位置：樓梯混凝土宜連續(xù)澆筑完，多層樓梯的施工縫應留置在樓梯段13的部位。 七、養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后，應在12h以內(nèi)加以覆蓋和澆水養(yǎng)護，澆水次數(shù)應能保持混凝土有足夠的潤濕狀態(tài)，養(yǎng)護期一般不少于7晝夜。 八、成品保護1、要保證鋼筋和墊塊的位置正確，不得踩樓板、樓梯的分布筋、彎起鋼筋，不碰動預埋件和插筋。2、不用重物沖擊模板，不在梁或樓梯踏步側模板上踩，應搭設跳板，保護模板的牢固和嚴密。3、已澆筑樓板、樓梯踏步的上表面混凝土要加以保護，必須在混凝土強度達到1.2MPa以后，方準在面上進行操作及安裝結構用的支架和模板。4、在澆筑混凝土時，要對已經(jīng)完成的成品進行保護，對澆筑上層混凝土時流

9、下的水泥漿要專人及時的清理干凈，灑落的混凝土也要隨時清理干凈。九、應注意的質(zhì)量問題及預防措施1、露筋 露筋是指鋼筋混凝土結構內(nèi)部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。1.1、原因分析1.1.1、鋼筋骨架放偏，沒有鋼筋墊塊或墊塊數(shù)量放置不夠，位置不正確，致使鋼筋緊貼模板而外露。 1.1.2、粗骨料粒徑大于鋼筋間距，或者雜物在鋼筋骨架中被擱住，同時又混凝土漏振，形成嚴重蜂窩和孔洞而使鋼筋外露。 1.1.3、手推車行走和泵管、布料機等機械的反復沖擊、工人踩踏或振動器碰觸鋼筋，引起鋼筋變形位移而外露。 1.2、預防措施 1.2.1、嚴格按照設計圖紙和標準規(guī)范進行鋼筋安裝，確保鋼筋

10、安裝位置準確。加強現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)鋼筋綁扎松動時立即加固、偏位時立即調(diào)整。 1.2.2、推廣使用塑膠墊塊，嚴格控制鋼筋保護層。目前部分工地仍在使用小石子墊塊、砂漿墊塊或大理石下腳料墊塊，因其易裂易碎易滑動，很難準確固定鋼筋的位置，而塑膠墊塊價格便宜、使用方便、品種較多，可適用于不同結構，具有良好的穩(wěn)固性能。 1.2.3、清除混凝土中的雜物和控制粗骨料粒徑，加強振搗作業(yè)，防止露振，避免出現(xiàn)嚴重蜂窩和孔洞。 2、峰窩（含麻面） 混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現(xiàn)象，稱之為麻面；若麻面現(xiàn)象嚴重，混凝土局部酥松、砂漿少、大小石子分層堆積，石子之間出現(xiàn)狀如蜜峰窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。

11、 從工程實踐中總結出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別如下： A級，混凝土表面有輕微麻面，澆注層間存在少量間斷空隙，敲擊時粗骨料不下落，此時相當于強度比率為80%； B級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在空隙，但內(nèi)部沒有大的空隙，粗骨料之間相互結合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現(xiàn)象，此時相當于強度比率為60%80%； C級，混凝土內(nèi)部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結很少，敲擊時卵石連續(xù)下落，存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當于強度比率在30%以下。 2.1、原因分析 2.1.1、模板安裝不密實，局部漏漿嚴重。或模板表現(xiàn)不光滑、漏刷隔離劑、未澆水濕潤而引起模板

12、吸水、黏結砂漿等。 2.1.2、新拌混凝土和易性差，嚴重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動度太小，粗骨料太大，配筋間距過密，加之又漏振、振搗不實、振搗時間不夠等。 2.1.3、混凝土下料不當（未分層下料、分層振搗）或下料過高，未設串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂漿離析。 2.1.4、輸送到施工層面的砼料偏干時，工人直接向砼料隨意大量沖水，將砂石洗得干干凈凈，水泥漿大量流走。 2.2、預防措施 2.2.1、加強模板驗收，防止漏漿，重復使用模板須仔細清理干凈，均勻涂刷隔離劑，不得漏刷。澆砼時安排專人澆水濕潤模板。 2.2.2、嚴格控制混凝土配合比，充分攪拌，保證混凝土拌合物的和易性。禁止在施工

13、現(xiàn)場任意加水。 2.2.3、選擇合適的混凝土坍落度和粗骨料粒徑，加強振搗，振搗時間（1530s）以混凝土不再明顯沉落表面出現(xiàn)浮漿為限。 2.2.4、當混凝土自由傾落高度大于3M時，澆灌時應分層下料，分層振搗，防止漏振。 2.2.5、實際中，泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時，一般是兩支或三支振動棒插入柱（墻）中，一支振動棒留在上面加速下料，邊澆邊振邊提，一氣呵成。此時混凝土明顯欠振，容易出現(xiàn)蜂窩麻面。正確的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵運行五個活塞行程后，停一會兒，待上面振搗密實后，再繼續(xù)泵送澆注。 3、孔洞 混凝土結構的孔洞，是指結構構件表面和內(nèi)部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多過

14、于嚴重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過構件截面尺寸三分之一的缺陷。 3.1、原因分析 3.1.1、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層混凝土。 3.1.2、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，或者豎向結構干硬性混凝土一次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。 3.1.3、薄壁結構及鋼筋密集部位的混凝土內(nèi)掉入工具、模板、木方等雜物，混凝土被擱住。 3.2、預防措施 3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能減弱或消除。 3.2.2、在鋼筋密集處及復雜部位，有條

15、件時采用細石混凝土澆灌，并認真分層振搗密實。 3.2.3、剪力墻應分層連續(xù)澆注，每層厚度300500mm，層高大于3.0m的柱子應側面加開澆灌門，以保證振搗到位。 3.2.4、薄壁結構更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后，可在模板外側敲擊檢查是否存在孔洞。 4、夾渣 混凝土內(nèi)部夾有雜物且深度超過保護層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，另一個是施工現(xiàn)場遺留下來的雜物。4.1、原因分析 4.1.1、砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等雜物，并未及時清除。 4.1.2、模板安裝完畢后，現(xiàn)場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、

16、小木方木塊等，工人用水沖洗時不仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理。 4.1.3、現(xiàn)場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未作處理。 4.2、預防措施 4.2.1、混凝土泵機的受料斗上有一個鋼柵欄網(wǎng)格，砼料較干及卸料過快時混凝土溢出泵機而灑落在地上，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網(wǎng)格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結構中，此種行為應嚴厲禁止。 4.2.2、商品混凝土站和現(xiàn)場攪拌工地應加強砂、石等原材料的收貨管理，發(fā)現(xiàn)砂、石中雜物過多應堅決退貨。平時遇到砂石中帶有雜物應及時揀除。 4.2.3、模板安裝完畢后，派專人將較

17、大塊的雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。 5、疏松 前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺陷都同時不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨存在的疏松現(xiàn)象，砼外觀顏色、光澤度、粘結性能甚至凝結時間等均與正?；炷敛町惷黠@，混凝土結構內(nèi)部不密實，強度很低，危害性極大。 5.1、原因分析 5.1.1、混凝土漏振 5.1.2、水泥強度很低而又計量不準，或商品混凝土站因設備故障造成礦物摻合料摻量達到65%以上，此時混凝土砂漿粘結性能極差，強度很低。 5.1.3、嚴寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強度極低。 5.2、預防措施 5.2

18、.1、嚴格操作規(guī)程，加強振搗，避免漏振。 5.2.2、使用優(yōu)質(zhì)水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經(jīng)常檢查計量設備，嚴格控制水灰比，商品混凝土站防止將礦物摻合料注入水泥儲罐內(nèi)。 5.2.3、防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養(yǎng)護。 5.2.4、嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。 6、裂縫 混凝土出現(xiàn)表面裂縫或貫通性裂縫，影響結構性能和使用功能?？梢哉f，實際中所有混凝土結構不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細裂紋有時是允許存在的，對結構和使用影響不大。我們所要做的是防治產(chǎn)生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫（一般環(huán)境下的工業(yè)與民用建筑）。

19、6.1、原因分析 6.1.1、早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于早期養(yǎng)護不當，水分大量蒸發(fā)而產(chǎn)生的表面裂縫，裂縫上寬下窄，縱橫交錯，一般短而彎曲。 6.1.2、干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護，發(fā)生干燥而在17天內(nèi)出現(xiàn)的裂縫，板面板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或機根裂縫放射狀交叉。梁側干縮裂縫間距11.5m平行出現(xiàn)，裂縫中部寬而深，兩頭細而淺，此時一般梁底部并無裂縫出現(xiàn)。 6.1.3、溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側面出現(xiàn)的長而直、寬而深的裂縫。 6.1.4、自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學反應后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留置適當?shù)氖┕たp、后澆帶等）會產(chǎn)生如龜背樣

20、的細小彎曲的裂縫。 6.1.5、應力裂縫：由于設計上應力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂縫。裂縫深而寬，可出現(xiàn)貫通性。 6.1.6、載荷裂縫：混凝土未產(chǎn)生足夠強度即拆除底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到?jīng)_擊、震動、擾動等破壞而產(chǎn)生的裂縫。裂縫深而寬，從受破壞部位向外延伸。 6.1.7、沉縮裂縫：地基（模板）下沉或垂直距離較大的部位與水平結構之間因為混凝土沉降而產(chǎn)生的裂縫。 6.1.8、冷縫裂縫：大面積混凝土分區(qū)分片澆注（未設施工縫）時，接茬部位老混凝土已凝結硬化，出現(xiàn)冷縫，極易產(chǎn)生裂縫。 6.2、預防措施 6.2.1、早期

21、塑性收縮裂縫：表面砼特別是大面積砼加強二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效消除早期塑性收縮裂縫。并注意混凝土的早期養(yǎng)護。 6.2.2、干縮裂縫：根據(jù)規(guī)范要求，加強混凝土早期養(yǎng)護，一般采取人工澆水自然養(yǎng)生，澆水時間714天，澆水頻率以砼表面保持濕潤狀態(tài)為準。如能采取覆蓋塑料薄膜、濕麻袋、濕草袋、噴灑養(yǎng)護劑等方法養(yǎng)護，則可基本消除干縮裂縫。 6.2.3、濕度裂縫：大體積混凝土降低內(nèi)部濕升，采用混合材料摻量大的水泥或在砼配合比設計時外摻一定比例的S95級礦粉和級粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預埋冷卻水管，寒冷天氣延長拆模時間，拆模后在大體積砼外表采取保溫措施，控制內(nèi)外溫差不超過25。

22、 6.2.4、自收縮裂縫：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設計要求留置施工縫、后澆帶，道路砼終凝后及時切縫。 6.2.5、應力裂縫：設計上避免應力過于集中，鋼筋工程中加強箍筋、溫度筋、分布筋、加力筋等正確安裝。 6.2.6、載荷裂縫：梁板底模拆除時間必須嚴格按照同條件試塊強度要求，適當控制施工進度，待新澆混凝土強度達到1.5Mpa以上方可上人進行施工作業(yè)，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板等分散堆放。 6.2.7、沉縮裂縫：基礎沉降須按設計要求設置沉降縫，模板確保剛度、牢固支撐，不允許下垂和沉降，整體澆注時先澆豎向結構構件，待1.01.5小時混凝土充分沉實后再澆水平構件，并在混凝土終凝前

23、二次振搗。 6.2.8、冷縫裂縫：合理安排混凝土澆注順序，掌握混凝土澆注速度和凝結時間，炎熱季節(jié)增大緩凝劑的摻量，當混凝土設備或運輸出現(xiàn)問題時，及時設置施工縫。 7、連接部位缺陷 豎向構件和水平構件的連接部位，容易出現(xiàn)外觀質(zhì)量缺陷。豎向構件主要有墻、柱，水平構件主要有梁、板、臺等。在它們的連接部位出現(xiàn)質(zhì)量缺陷危害最大的是前述的夾渣、縫隙，除此之外，常見的還有“爛跟”、“爛脖子”、“縮頸”等 7.1、原因分析 7.11、“爛跟”一般指墻、柱與本層樓面板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀，樓層層高較大時更容易出現(xiàn)此種情況。產(chǎn)生原因是，垃圾雜物聚集在柱跟或墻底，混凝土下料被卡住，柱墻較高振動器振搗不到，模板漏漿嚴重，澆筑前沒有澆灌足夠50mm厚水泥砂漿等。 7.1.2、“爛脖子”、一般指墻、柱與上層梁板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀。產(chǎn)生原因是，節(jié)點部位鋼筋較密混凝土被卡住，漏振，澆注順序錯誤，柱頭堆積垃圾雜物等。 7.1.3“縮頸”有兩種情況，一種是柱頭或柱跟模板嚴重偏位凹進，使得柱子與梁板連接處截面變??；另一種是柱頭或柱跟預留鋼筋偏位，鋼筋保護層過大，混凝土承壓面積減小。產(chǎn)生原因是，模板安裝不牢固，模板剛度差，在預留鋼筋上部未綁扎穩(wěn)固環(huán)箍或鋼筋綁扎不牢，保