1、.五 金 件 檢 驗 規(guī) 范1目的及適及范圍：1.1 本檢驗規(guī)范為了進一步提高五金制品的質(zhì)量， 在產(chǎn)品生產(chǎn)及出廠時能嚴(yán)格把關(guān)，制定出適應(yīng)本公司的五金件檢驗標(biāo)準(zhǔn)， 為外觀檢驗提供科學(xué)、 客觀的方法。對某些無法用定量表明的缺陷， 用供需雙方制訂的檢驗標(biāo)準(zhǔn)和封樣的辦法加以解決。1.2 本檢驗規(guī)范適用于金屬五金件制成的產(chǎn)品及其相關(guān)加工組成品， 及小五金件 (如螺絲 ,卯釘?shù)?)的檢驗與驗收。2. 參照文件本檢驗規(guī)范參照金屬冷沖壓件通用技術(shù)條件本規(guī)范若與零件圖 /規(guī)格相抵觸 , 則以零件圖 /規(guī)格為優(yōu)先本規(guī)范若與參考文件相抵觸 , 則以本規(guī)范為優(yōu)先3. 內(nèi)容 :3.1 術(shù)語：刮傷 - 手指感覺不出之線凹

2、痕或痕跡。裂縫 - 材料部份斷裂 , 典型的例子是以生在折彎引伸加工之外側(cè)，因內(nèi)/ 外力或機械損傷而造成的裂紋和細(xì)小開裂。披鋒 - 剪切或沖壓導(dǎo)致殘留不平整邊緣 , 模具設(shè)計需使客人接觸到的披鋒減至最少。梗屎 - 通常此種痕跡產(chǎn)生與壓印及沖壓成型有關(guān)。氧化 - 材料與空氣中的氧起化學(xué)變化, 失去原有特性 : 如生銹。凹凸痕 - 表面異常凸起或凹陷。擦傷 - 指材料表面因互相接觸摩擦所導(dǎo)致的損傷。污漬 - 一般為加工過程中 , 不明油漬或污物附著造成。拉模 - 一般為加工過程中 , 因沖制拉伸或卸料不良導(dǎo)致。變形 / 翹曲 - 五金件因內(nèi) / 外力而造成的整體的變形。材質(zhì)不符 - 使用非指定的材

3、質(zhì)。焊痕 - 焊接所留下的痕跡。噴濺 - 點焊時，從焊件貼合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現(xiàn)象。脫焊 - 焊點分離。錯位 - 指焊件未正確定位。錯件 - 未依規(guī)定零件。.混料 - 混有不同規(guī)格的物料。少件 - 少于標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量 .硬劃痕 - 硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕細(xì)碎劃痕 - 沒有深度的劃痕手印 - 在五金件表面或零件光亮面出現(xiàn)的手指印痕。3.2 檢驗方法3.2.1 外觀缺陷的檢驗方法及要求:將待驗品置于以下條件 , 作檢驗判定：A、目測距離 :距離產(chǎn)品 25cmB、檢驗角度 :成 45 度目視檢試之。C、檢驗光源 :正常日光燈，室內(nèi)無日光時用40W日光燈或 60W普通燈泡的照

4、度為標(biāo)準(zhǔn)。D、觀察時間： 2, 擦拭后不會擴2超過標(biāo)準(zhǔn)的判為重缺散 .陷 .3.4.2成型五金件的檢驗項目及標(biāo)準(zhǔn)( 表 3)3.4.3檢驗時注意事項：1. 本規(guī)范如與客戶要求不同時 , 原則上以客戶之檢驗標(biāo)準(zhǔn) , 如客戶提供之檢驗規(guī)范或備 注在客戶注意事項內(nèi)。2. 對模棱兩可的缺失 , 雖經(jīng)檢驗員初次誤判為允收 , 但第二次檢驗發(fā)現(xiàn)屬缺失時 , 可判為定為不合格。3. 如各項品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)所列為缺點時 , 后制程加工 ( 如點焊 , 壓超聲波等 ), 完工后品質(zhì)缺點降低者 , 該缺點項目列為允收。4. 關(guān)于五金件的外觀 A、 B 、 C 面檢驗的方法 :外觀面板 / 鋁合金飾板 / 電解鋁底座 /

5、馬口鐵遮磁板 / 不銹鋼面板 / 馬達固定片/CIS 支架等五金件都應(yīng)分為外觀的 A、B、C面 4.1 目的本標(biāo)準(zhǔn)定義沖壓件產(chǎn)品外觀品質(zhì)的基本要求，并確立允收 /拒收之準(zhǔn)則。 4.2 適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于生產(chǎn)的所有沖壓件產(chǎn)品。4.3 相關(guān)文件產(chǎn)品外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)。4.4 定義A 級面：客戶經(jīng)常看到的面，外觀面板，鋁合金飾板，出給客戶的零件,馬口鐵生產(chǎn)的產(chǎn)品等。B 級面：不移動的情況下，客戶偶爾能看到的面，如電解鋁底座、側(cè)面，CIS 支架等。C 級面：產(chǎn)品在移動或被打開時才能看到的面，如電解鋁底座，內(nèi)部零件的表面等。5 檢測條件5.1 所有檢驗均應(yīng)在正常照明， 并模擬最終使用條件下進行。 檢測過程中

6、不使用放大鏡，所檢驗表面和人眼呈 45角。A 級面在檢測時應(yīng)轉(zhuǎn)動， 以獲得最大反光效果。B 級面和 C 級面在檢測期間不必轉(zhuǎn)動。光源 =40W 熒光燈零件表面 人眼距離 250 毫米5.2 A 級面停留 10 秒， B 級面停留 5 秒， C 級面停留 3 秒。6 薄板金屬件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn) 6.1 允收總則.6.1.1可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。6.1.2缺陷允收定義了 1250 平方毫米的區(qū)域內(nèi)各類缺陷的最大允收數(shù)量。對于較大的零件表面，可允收數(shù)量和該表面所含1250 平方毫米區(qū)域數(shù)量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。6.2 缺陷定義6.2.1彩虹效應(yīng)：鍍鋅

7、有可能造成變色或 “彩虹 ”效應(yīng)。6.2.2生銹 /氧化：暴露在空氣中的金屬表面發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)。6.2.3變色：底色或預(yù)期的顏色發(fā)生改變，或零件表面的顏色不一致。輕微暈狀條紋可接受.直徑 75mm 的任何圓形內(nèi)的6 個包括白色氧化所造成斑點,如果不超過長 50mm 寬 2.00mm 或直徑 6.00mm 可接受。6.2.4刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。 刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受 .若直徑 150mm 之范圍內(nèi) , 只有一個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色 , 且直徑小于 3.00mm 者 , 則可接受 . 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受6.2.5壓痕：由尖銳物

8、件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。直徑大于2.00mm 者,( 深度大于 0.125mm 者 , )皆不予接受 . 任何直徑 600mm 之范圍內(nèi)不得超過一個凹痕或壓痕 .6.2.6 鍍痕 /流痕：由于鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的區(qū)域 直徑大于 20mm 之凹痕及壓痕不予接受 .任何 600mm 直徑之圓內(nèi)不得有超過三個凹痕或壓痕6.2.7痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，涂裝后仍無法消除。6.2.8灰塵或油脂：在制造過程中產(chǎn)生并留在零件表面上的贓污（未清洗）零件應(yīng)無灰塵 , 污垢 , 潤滑油 , 機油 , 殘膠或任何其它表面沾染物 . 如果是在搬運材料時 ,

9、可吹掉或擦拭的灰塵則可接受 . 零件應(yīng)無任何可能陷在硬件 ,裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.6.2.9 斑點 /沙粒 /絨線：涂裝面或零件表面任何非預(yù)期的異物，直徑大于1.50mm 之雜質(zhì)不予接受.在任何 600mm 之圓圈內(nèi)不得有6 個以上或任二個距離小于50.00mm 之雜質(zhì) .6.2.10 凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷，直徑大于12.5mm 之凹痕及壓痕不予接受.任何 600mm 直徑之圓內(nèi)不得有超過三個凹痕或條紋6.2.11 模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕， 所有零件的模壓痕的位置和大小都一樣，均勻分布于成形 /折彎區(qū)域。6.2.12 零件應(yīng)無灰塵 , 污垢 , 潤滑油 ,

10、機油 , 殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時 , 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應(yīng)無任何可能陷在硬件, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物 .臟污改變表面顏色且直徑大于0.60mm 者, 不予接受 . 如直徑小于 0.25mm 之臟污 , 視為看不見 . 任兩個臟污之最小距離為5.0mmC: 雜質(zhì) : 直徑大于1.0mm 者 ,(高度大于 0.125mm 者,) 皆不予接受 . 在任何直徑 300mm 之范圍內(nèi)不得有四個以上或任兩個距離小于 50mm 之雜質(zhì) .6.2.13烤漆面刮痕或磨損:刮痕或磨損以致裸露出金屬者,不接受 .若直徑 150mm之范圍內(nèi) , 只有兩個未裸露出金屬

11、之刮痕或磨損 , 未改變表面顏色 , 且直徑小于 12.5mm 者, 則可接受 . 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕 , 均不接受 .6.2.14電鍍表面：A. 刮痕 :刮痕如超過 200mm X 寬 1.25mm 不接受 .磨損直徑大于 25mm 者不予接受 . 在直徑 150mm 的圓形內(nèi) ,不得超過 6 個刮傷或 4 個磨損 .B. 凹痕及壓痕 : 直徑大于 20mm 之凹痕及壓痕不予接受 .任何 600mm 直徑之圓內(nèi)不得有超過三個凹痕或壓痕 .C.顏色均一性 : 輕微暈狀條紋可接受.包括白色氧化所造成斑點可接受.D.水漬 : 水漬大于3/4 總表面積者不予接受.7. 標(biāo)志、包裝、運輸7.1沖壓件