1、現(xiàn)象產生原因處理措施1.填充不足.注射壓力不足提高注射壓力.充填速度慢提高注射速度.樹脂溫度低提高機筒溫度.排氣不好氣體滯存在未充填部加排氣孔（長2-4mm,深0.015-0.02mm）澆口過小擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離防逆流閥與機桶的間隙過大檢查閥的磨損2.表面狀態(tài)不好，無光澤.成型品密度不足增加劑量，提高注射壓力.充填速度慢提高機桶速度.模具溫度低提高注射速度，提高模具溫度（140）.排氣不好充分排氣3.凹陷及空巢.成型品密度不足增加劑量，提高注射壓力，延長注射時間.樹脂產生氣體過多實施充分的事前烘料（140-160，1-2hr）.壁過厚最厚為6mm.熱收縮大降低機桶及模具的溫度4.

2、內部裂紋.成型品冷卻過快提高模具溫度，成型品取出后慢慢冷卻.產生殘留應力降低注射壓力，提高模具溫度，降低沖填速度.壁過厚降低壁厚并均勻化5.翹曲.成型品冷卻不均勻調整模具溫度的平衡.成型品壁厚不均勻使制品的壁厚均勻化.填充過度減少劑量，降低注射壓力.注射速度過快降低注射速度6.接合部強度不足.模槽部壓力不足或模具溫度過低提高樹脂（340）及模具的溫度，提高充填速度，提高注射壓力，增加供料.模槽內空氣滯留設排氣孔或成型品外側樹脂溢流區(qū).澆口位置不當更改澆口位置，避開接合線發(fā)生在復合的部位7.燒焦.氣體滯留加排氣孔.樹脂溫度過高降低機筒溫度及充填速度8.成型品在高溫使用時尺寸穩(wěn)定性差，剛性不足.樹

3、脂的結晶化不足提高模具溫度對成型品進行退火處理9.頂模困難.脫模錐度不足加大脫模錐度使用脫模劑.成型品殘留在模心面模槽側面錐度過小，要加大模槽研磨稍切掉模心面底部10.頂出部成型品破損及頂出不良.脫模鞘位置不適或脫模鞘的直徑過小使脫模鞘作用平衡.成型品冷卻不充分增加脫模鞘的直徑增加成型周期，降低模具溫度擴大脫模錐度11.流道脫落困難.澆口護套不光滑將澆口護套研磨光滑.流道錐度不足增大流道的錐度.流道與噴嘴尺寸不當調整流道與噴嘴的尺寸12.噴嘴溢流多.樹脂含水量多充分進行事前烘料（140-160,2hr）.樹脂產生的氣體過多降低噴嘴及機筒溫度使用溢流防止閥13.成品表面出現(xiàn)黑點.冷膠跑進成品內擴

4、大冷膠井提高噴嘴溫度現(xiàn)象（問題）產生原因處理措施飛邊1.模具鎖模力不足2.模具變形3.物料流動速率過高4.注塑壓力等工藝不當1.提高鎖模力2.修理模具3.選用流動性較低的料4.調整注射壓力等工藝熔接痕1.注塑工藝設置不當2.排氣不良3.腔內有異物4.物料流動性不足1.提高料溫、模溫，調整注塑速度和壓力2.提高注塑壓力，增設或擴張排氣通道3.清理模腔表面4.選用流動性較高的料成型收縮大或有縮孔凹痕1.注塑量不足，模腔填充不夠2.澆口尺寸太小，無法補料3.注射壓力不足，物料進入量不夠4.料溫或模具溫度過高5.模具或制件設計不合理1.增加注塑量2.加大澆口尺寸3.提高注射壓力及保壓壓力4.降低料筒溫

5、度及模具溫度5.修改設計表面粗糙浮纖1.模具表面粗糙或結垢2.原料中有易揮發(fā)性物質3.排氣不良4.模具溫度過低5.注塑工藝設置不當1.提高模具光潔度及清潔表面2.充分干燥原料3.增設排氣通道4.提高模具溫度5.調整注射速度、壓力和延長保壓時間等厚壁制件開裂1.內應力過大2.模具溫度和注塑溫度設置不當3.潤滑劑、脫模劑使用不當4.嵌件位置設置不當或未預熱5.材料選擇牌號不對1.調整成型工藝和后處理工藝2.合理調整模溫和注塑溫度3.減少脫模劑用量4.優(yōu)化設計并對嵌件預熱5.選擇適用于厚壁成型的料特性及優(yōu)點：超耐高溫、尺寸穩(wěn)定不易變形、電氣性能極佳、耐化學性腐蝕、防火阻燃、電絕緣性能優(yōu)、耐電弧性好。PPS長期