1、1,陶瓷產品介紹,2002-7-1,2,前 言,在地殼上出產最豐富最普遍且最易取得的材料就是粘土（clay)。古代人經常與它接觸，他們在雨后能看到在粘土上留下腳印，并且她們能用手將粘土成型，因而發(fā)現(xiàn)粘土是可塑的?？伤苄允钦惩恋闹匾匦?。他們發(fā)現(xiàn)以粘土制作的作品能保持它們的形狀，并當置于太陽下時，變?yōu)楦稍锖蛨怨獭?古代人可能是將土罐織入火中想予于銷毀，也可能偶然將它丟入火內，發(fā)現(xiàn)土罐暴露在火，其結構變?yōu)檩^強，并在敲擊時，發(fā)生悅耳的聲音。他們下意識的警覺這現(xiàn)象是由于燒結產生的化學反應，產生玻璃相而收縮令土罐堅固。 由于它的普遍實用，逐漸成了人們日常生活必需品，之后，文化的高度發(fā)展，使人類察覺到它不

2、只是生活用品，應該也是心靈感受與美的結合，因而綿延了陶瓷的精美發(fā)展。,3,原 料,產品原料主要是陶土，陶土是由多種土質混合而成，從產品組成來說，主要分以下幾類： （1）高領土： 它是陶土主要組成部分之一，它主要成分為Al2O3， 是組成瓷胚骨架的重要成分。 （2）石英 這是陶土主要組成部分之一，它主要成分為SiO2,它主要作用是高溫粘結。 （3）長石 其中含有Na、K，屬于軟料。,4,原料檢驗,一、成分分析 分析步驟：將原料烘干后稱重，然后用氫氟酸蒸干，在進行滴定確定其中元素含量。 結果分析： 基本可測出元素為：SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO3, CaO, MgO, K2O,

3、Na2O, 其中SiO2, Al2O3為產品主要成分，除此之外判斷 原料優(yōu)劣的標準為Fe2O3, TiO3含量，此兩項會影響產品的白度，一般來說兩相之和不得超過0.8%。 二、 燒結測試： 將原料試燒看其白度，與標準色標對比判斷。,5,產品流程（一）,6,產品流程（二）,7,成 型,以產品來分成型工藝主要有以下幾種： （1）滾壓成型：將泥放在模具中，用滾筒旋轉滾壓成型。此種成 型適用于較深容器，如杯子等。 （2）平壓成型：使用模具進行壓制，將模具高速旋轉，余料從模具邊上甩出。適用于較淺的容器。 （3）冷壓成型：將泥放入模具中壓，取出后不經烘干直接放入外界自然干燥，然后直接上釉。此時壓制所需時間

4、較長，適用于不規(guī)則形狀的器皿。,8,施 釉,（一）施釉方式 釉上彩 在成品上貼花或彩繪，低溫窯燒使其附著于表面。 釉下彩 在坯經素燒后予以彩繪或貼花，轉印后上釉窯燒。 釉中彩 同釉上彩，但為同溫二次窯燒使其附著于釉之中。 （二）施釉目的 為坯件提供一不滲透表面，否則將是多孔且可滲透的。 提供一光滑的表面使其易于保持清潔。 保持釉底彩，使其免受摩擦或化學腐蝕?；蛱峁┍砻媸挂咨嫌?。,9,燒 制（一）,燒制的化學反應過程 （1）在100干燥后所余留的水分和從空氣中吸收的濕氣被驅除。 （2）450-500產生脫氫氧作用，粘土礦物質開始分解，存在粘土內的氫氧團經反應生成水而被驅除。同時因為生成變質高領土

5、，坯體發(fā)生膨脹變弱，而缺乏粘土所獨有的粘合力。即粘土的構造一經此反應破壞后，它既喪失了于水混合成為可塑的能力。 （3）存在坯料內的有機物可在300-700或以上被燒去。此移去有機物的溫度高低和難易需依存在的有機物型類和加熱的速度二定。,10,燒 制（二）,燒制方式 （1）還原燒：將窯之排氣回送悶燒。 （2）氧化燒：保持窯內的純凈燃燒環(huán)境。 目前工廠常用的窯 （1）滾窯： 滾窯在燒制過程中一般使用氣火，半成品與火直接接觸，一般適用于工藝復雜、顏色鮮艷的產品，故彩繪多用滾窯 （2）隧道窯 在隧道窯中，隧道內為煤火，半成品放置在特制的窯籠中，沿隧道走過，此時隧道內溫度約為2000 ,11,溶出鉛鉻含

6、量測定（一）,將產品浸入水中一段時間（如果是直接用于火上的容 器要用火燒一段時間），然后用醋酸進行萃取，然后用分光光度儀進行測試，再與標準容液比較。右圖為分光光度儀測試情形。,12,溶出鉛鉻含量測定（二）,GB 3534所規(guī)定鉛、鎘溶出量的允許極限： 扁平制品：從制品內部最低平面至口緣水平面的深度小于25mm的陶瓷制品。 空心制品：從制品內部最低平面至口緣水平面的深度大于等于25mm的陶瓷 制品?？招闹破返拇笮。鶕?jù)它的容量，規(guī)定如下： a、大空心制品：容量大于等于1.1L。 b、小空心制品：容量小于1.1L。,13,其他測試,（1）熱交換 （2）微波爐測試 （3）洗碗機測試 （4）白度測試,

7、14,產品缺陷產生原因及改善方法,（一）釉薄 1、術語解釋： 成品表面由于釉 層過薄，形成局部釉面不光亮的現(xiàn)象。 2、產生原因 （1） 經素燒的坯體由于過于致密不能吸足釉料，燒成后釉面就會發(fā)干。 （2） 坯體過干，過熱，使坯體強烈地吸收釉料，造成釉薄。 （3） 施釉不均勻，或釉漿濃度太小。 （4） 施化妝土產品，當釉燒溫度偏高，或高溫保溫時間過長，釉被坯體所吸收更易引起釉薄。,15,產品缺陷產生原因及改善方法,3、克服辦法 （1） 坯體干燥至平衡水分即可，勿需再進行干燥；坯體在施釉時，坯體的溫度應維持在室溫狀態(tài)下，不要太熱，以免強烈地吸附釉漿。 （2） 素燒后的坯體應具有一定的吸水率。 （3）

8、 坯體各部位在施釉厚薄要力求均勻一致，所用的漿比重要合適，不要太稠或太稀。 （4） 釉燒溫度要合適，不要太高或太低；高溫保溫時間不要太長。 （5） 產品在冷卻時，在保證不炸裂的情況下適當加快冷卻速度，可防止由于析晶造成釉面無光。,16,產品缺陷產生原因及改善方法,變形 1、術語解釋 產品出現(xiàn)歪扭或底部上凸下凹。 2、產生原因 （1） 配方選擇不當，配方中熔劑原料過多，干燥燒成收縮過大，泥料捏造練不均勻，泥料陳腐時間不夠，真空度不夠，泥料中有螺旋形裂紋等。 （2） 坯泥含水率赤高；成形時所施加的力分布不夠均勻；滾壓成形時滾頭傾斜角太大或太?。慌黧w脫模過早、過遲或過重；修坯時坯體水分過大或抹水過量

9、；需粘接的產品，粘接后重心不正；施釉操作或方法不當；坯體干燥方法不當或干燥不均勻。 （3） 坯體裝、套不正，匣缽底不平。或裝套時沒有采用墊餅、（架支），匣缽柱斜度太大，燒成時溫度偏高或高溫保溫時間過長。 （4） 造型設計不合理,17,產品缺陷產生原因及改善方法,3、克服辦法 （1） 根據(jù)各種日用陶瓷器的性質、用途、產品器形，正確地選擇坯料配方。該配方應通過實驗來確定，其干燥、燒成收縮應盡量減小，泥料捏練在均勻，并要有一定的陳腐時間。 （2） 所用的注漿泥、塑性坯泥的水分在保證成形工藝的前提下應盡量減少；成形時所施加的力應盡可能均勻，滾壓成形時根據(jù)產品的器形通過實驗確定滾頭的傾斜角，坯體不能強行

10、脫模，但也不能過遲脫模；修坯、粘接操作要掌握好坯件的軟硬，刷水不要過量，所粘接的產品的重心要正；施釉時坯估水分不可過大；施釉、抹底足方法要得當；坯體在干燥過程中溫度要均勻，以免收縮不一。 （3） 坯體在裝套時要套正、座牢，所用的匣缽要經過選擇，底不平的不用；墊餅（架支）應用細石英粉、糠渣灰等在匣缽內放平；裝窯時在保證安全的前提下，盡量減少其傾斜度，燒成時要制定合理的焙燒曲線和最終焙燒溫度。,18,產品缺陷產生原因及改善方法,起泡 1、 術語解釋 坯泡，指釉下坯 體凸起的空心泡；釉泡，指釉表面的小泡；水泡邊，指制品口部邊緣出現(xiàn)的一連串小泡。 2、 產生原因 （1） 原料中含碳酸鹽、硫酸鹽、有機物

11、碳素過多，高溫分解排除不當而造成氣泡。 （2） 還原期間，坯釉氣孔中吸附了一定的碳素，這些碳素待釉子熔化后，因為氧化放出二氧化碳，被已熔的釉層所阻止，造成報泡。 （3） 釉子熔化后因三氧化二鐵的分解造成 氣泡。 （4） 坯釉料中，或生產用水中可溶性鹽類過多，在干燥過程中這些鹽類積聚于制品的邊緣楞角處，經過高溫分解后造成邊緣或楞角處出現(xiàn)小氣泡。 （5） 坯料中的結晶水排出不當。 （6） 泥料捏造練不充分，存有空氣注漿料未經脫氣處理而使用，或因操作不當而窩入部分空氣造成氣泡。 （7） 釉料的始熔點過低，高溫粘度過大。 （8） 燒成溫度偏高，釉料過燒沸騰造成氣泡。,19,產品缺陷產生原因及改善方法,

12、3、 克服辦法 （1） 適當?shù)恼{整坯釉的配方及含碳酸鹽、有機物原料的用量。 （2） 針對配料中含有較多的碳酸鹽、有機物原料的特點，在燒成中，適當加長火保溫時間，在該階段采用較大的空氣過剩系數(shù)，以加速有機物的分解；或在釉料?；安捎眠€原介質燒成，促使硫酸鹽提前分解。 （3） 練泥要有足夠的真空度，捏練要充分、均勻；注漿泥在夏季不要存放在溫度過高的地方，存放時間性不能過長，以免發(fā)酵；使用前要經過真空脫氣。 （4） 成形操作要正確，嚴防坯體內窩入氣泡。 （5） 根據(jù)坯釉料的特點，制定合理的燒成制度-最終燒成溫度和保溫時間。,20,產品缺陷產生原因及改善方法,陰黃 1、術語解釋 成品局部或全部發(fā)黃。

13、2、產生原因 （1） 原料中含鐵、鈦雜質多。 （2） 用氧化焰燒成時一般是由于加氧化鈷量不足所造成：用還原焰燒成時，由于還原不足或還原操作進行得太晚，F(xiàn) e2O3不能轉化成FeO所造成。 （3） 在燒成末期或冷卻初期，由于鐵的二次氧化而泛黃色，。 （4） 因燒成溫度不足，或因產品稅過燒引起制品泛黃。 （5） 還原操作進行時，由于窯內水平方向和垂直方向都存在一定的溫差，高溫部位的產品因還原操作過遲，容易產生泛黃,21,產品缺陷產生原因及改善方法,3、克服辦法 （1） 加強原料的精選和精制，對含鐵鈦較多的原料應經過選礦后使用。 （2） 用氧化焰燒成白色瓷器時，為了減弱產品出現(xiàn)的黃色，通常加入0.5

14、0.7/10000的氧化鈷；用還原焰燒成時，在進入還原階段前要使窯內溫差基本拉平，同時應根據(jù)坯料中Fe2O3含量的多少確定還原介質的濃度和作用時間。 （3） 還原操作結束后，應即刻進行中性保溫（一般以弱還原代替中性火焰），并應在止火后迅速進行冷卻，以防止低價鐵的再氧化,22,產品缺陷產生原因及改善方法,龜裂和坯釉剝離 1、術語解釋 產品使用一段時間后釉面出現(xiàn)裂紋，釉從坯體上剝離下來。 2、產生原因 （1） 因坯釉膨脹系數(shù)差別太大，導致產生應力是造成釉裂和剝釉的主要原因。 （2） 素坯的吸濕膨脹是引起后期龜裂的主要因素。 （3） 坯釉的中間形成得不好。,23,產品缺陷產生原因及改善方法,3、克服

15、辦法 （1） 使坯體的膨脹系數(shù)略大于釉的膨脹系數(shù)，其熱淚盈眶膨脹系數(shù)控制在a坯a釉 （1410-6 的范圍）。 （2） 坯料中適當提高Al2O3的含量對降低吸濕膨脹有一定的作用，因而對防止后期龜裂有利。 （3） 適當提高素坯的燒成溫度，降低素坯的吸水率，對降低吸濕膨脹防止后期龜裂有一定作用。 （4） 坯、釉間要有發(fā)育較好的中間層，以緩和因坯釉膨脹系數(shù)不同而產生的應力。 （5） 適當減少瓷坯中玻璃相的含量，增加結晶,24,產品缺陷產生原因及改善方法,熔洞 1、術語解釋 成品表面的凹坑。 2、產生原因 掉入坯體的石膏或低熔點的物質因沉積在一處，而在高溫時燒熔。 3、克服辦法 （1） 嚴格執(zhí)行工藝規(guī)

16、程和崗位責任制，減少或消除混入你熔物質和有機物質的機會。 （2） 對回坯料要妥善保管，減少混入臟物的機會，回坯料在使用前應揀選篩，并通過球磨機細碎，以使混入的低熔點物質高度分散。 （3） 泥漿在輸送過程中要防止混入雜技，使用前要過篩。,25,產品缺陷產生原因及改善方法,沖金 1、術語解釋 制品金邊或金線烤燒后局部沖跑呈斷金、缺金現(xiàn)象。 2、產生原因 發(fā)生沖金的原因主要是薄膜花紙組成中的聚乙烯，約在200熔融，300左右分解并放出刺激性的氣體。當這種氣體接觸到產品溫度較低（200以下）的地方時，又會部分冷凝成液體。這種液體溶解金水的能力很強，在接觸金水時，即將金水溶出而產生沖金。 3、克服辦法

17、（1） 在烘烤階段要將聚乙烯薄膜所產生的刺激性氣體全部抽出去。 （2） 在隧道式錦窯的預熱帶要安裝排氣筒，以使所產生的氣體能及時地逸出窯外。 （3） 裝窯采用稀碼的辦法對解決沖金缺陷也有一定的輔助作用。,26,產品缺陷產生原因及改善方法,風炸 1、術語解釋 因急冷造成局部或全部炸裂。 2、產生原因 在冷卻過程中（400800）液相的粘度隨著溫度的降低而增大，當粘度增大到由塑性階段轉變?yōu)楣滔嚯A段時，由于結構上的顯著變化和石英、方石英的晶型轉變，產生了較大的熱應力，當該熱應力超過產品本身所能承受的應力限度時即產生開裂（尤其是大件產品和壁厚的產品）。 3、克服辦法 （1） 在該溫度區(qū)間冷卻速度應適當

18、放慢，一般控制在40 70/時。 （2） 在冬季氣溫較低的情況下，倒焰窯中產品的冷卻更應注意，天眼、窯門開放尺寸不要太大。 （3） 在隧道窯中除在該危險區(qū)避免快速冷卻外，還應該注意在冷卻過程中的某一區(qū)間溫度回升的情況，在實際工作中由于抽熱風孔安排不合理和閘板開度不合理，導致炸瓷。 （4） 隧道窯生產中要注意產品品種的搭配，要做到規(guī)格尺寸、厚薄差距不大，以免在冷卻過程中造成大件厚薄產品開裂。 （5） 產品出窯溫度不要太高，一般應控制在100以下（尤其是在冬季），以免造成產品炸裂或者驚釉 。,27,產品缺陷產生原因及改善方法,煙熏 1、 術語解釋 制品在燒成過程中局部或全部呈現(xiàn)灰黑色現(xiàn)象。 2、 產生原因 （1） 在我國北方由于坯體內（特別普陶產品）有機物、碳素過多，而燒成過程中控制不當以至產生煙熏。 （2） 燒成過程中火焰不清，致使坯體的微孔中有沉積碳素，在釉玻化前