1 一 、 項目的意義和必要性 目的目的 近年來我國精鉛產(chǎn)量穩(wěn)步增長 ,10 年間年均遞增 鉛產(chǎn)量占全球總量的比例從 1996 年的 12%增長到 2013 年的 31%,2013 年鉛產(chǎn)品產(chǎn)量達到320 萬噸 ,我國已成為全球鉛生產(chǎn)消費中心 ,鉛產(chǎn)量和消費量連續(xù)多年位居世界第一。由于鉛產(chǎn)量的增長速度高于鉛精礦產(chǎn)量和鉛消費的增長速度 ,國內(nèi)鉛精礦供不應求與鉛冶煉產(chǎn)品供過于求的矛盾日益顯現(xiàn)在鉛產(chǎn)量快速增長的同時 ,企業(yè)的數(shù)量也迅速增加。但相反的是我國鉛鋅業(yè)的銷售收人在減少，生產(chǎn)成本及環(huán)境成本增高。與國際鉛鋅巨頭相比 ,我國產(chǎn)業(yè)集 中度較低 ,2012年 ,精鉛產(chǎn)量 10萬以上的企業(yè)有 3家 ,5 10萬噸的有 8家 ,3萬噸 /年以上的 18 家。 2013 年 ,我國規(guī)模以上的鉛鋅冶煉企業(yè)有 521 家 ,比 2012年增加 55 家 ,企業(yè)平均冶煉能力僅 噸，大多采用簡單的反射爐冶煉技術(shù) ,產(chǎn)能低 ,規(guī)模小 ,資源利用率低 ,環(huán)境污染嚴重 ,技術(shù)裝備水平低 ,行業(yè)集中度低，循環(huán)利用率低，有價金屬綜合利用率低，節(jié)能減排壓力大等問題。 隨著煉鉛工業(yè)的發(fā)展 ， 高品位和容易處理的鉛礦會越來越少 ， 而低品位和復雜多金屬鉛廢料 的比例會逐漸增加。針對火法煉鉛的這些問題 ， 近年來許多冶金工作者把 注意力集中到鉛的濕法冶金方面來。這主要是因為濕法煉鉛過程不會產(chǎn)出 體 ， 也沒有含鉛煙塵和含鉛揮發(fā)物逸出。而且 ，濕法煉鉛過程對低品位和復雜多金屬 含 鉛物料的適應性也比較強。 工業(yè)上用于處理鉛物料的各種火法煉鉛過程不僅產(chǎn)出二氧化硫氣體和2 含鉛煙塵 ， 而且還會造成一部分鉛和鉛的化合物揮發(fā)。燒結(jié)焙燒 鼓風爐還原熔煉這種傳統(tǒng)的火法煉鉛過程 ， 目前仍然普遍被采用。該過程產(chǎn)出的煙氣含二氧化硫濃度低 ， 不易回收 。 因而對大氣造成嚴重污染 ； 揮發(fā)出來的鉛和鉛的化合物也會污染車間的生產(chǎn)環(huán)境 ， 損害工人的身體健康。盡管象基夫賽特和 可用于制酸 ， 但產(chǎn)出的含鉛塵和含鉛揮發(fā)物的污染是無法徹底根除的。除污染外 ， 火法煉鉛的另一個不足之處是不適合處理低品位物料和復雜 含鉛 多金屬 廢 物料。 有色冶金 過程產(chǎn)出的 含鉛 多金屬廢 物料含有不同的有價元素，如銅、鉛、鋅、銻、錫、鎳及金、銀等貴金屬。我國是有色金屬生產(chǎn)大國，據(jù)統(tǒng)計，我國有色冶金含鉛 廢 物料 產(chǎn)量已達 7438 占地 865 10且還在以每年產(chǎn)出量約 920 的速度逐年增加。我國有色冶金含鉛 多金屬 物料的處理主要以火法處理 為主，綜合 利用率較低， 平均利用率約為45。 我省有色金屬資源豐富，尤其是鉛鋅及多金屬資源。據(jù)統(tǒng)計，我省的主要冶金企業(yè)馳宏、 金鼎、蒙自礦業(yè)、祥云飛龍等企業(yè)每年產(chǎn)出的含鉛多金屬冶金廢料約 85 不但給企業(yè)帶 來了處理這些物料的經(jīng)濟負擔，同時 堆放也存在很大的困難，環(huán)保方面也面臨嚴峻的挑戰(zhàn)。 本項目針對云南 馳宏鋅鍺股份有限公司 的含鉛多金屬 冶金廢 物料， 開發(fā) 濕法電積鉛的工藝，獲得了純度大于 電積鉛，同時綜合回收金、銀、銅、鋅 、鍺 。有效利用了 這些 有色冶金含鉛物料，使其資源化、無害化，改善了環(huán)境、節(jié)約了資源 ,對企業(yè) 可持續(xù)發(fā)展 具有現(xiàn)實意義。 3 目的意義 含 鉛 多金屬 冶金廢 物料 是鉛冶金及鉛產(chǎn)品生產(chǎn) 、 使用過程中排出的廢料 。它既是污染環(huán)境的有害物質(zhì) ， 也是提取有價成份的二次資源。因此 ，有 必 要 對其進行綜合處理 ， 以達到 “ 開源節(jié)流 ” 、 資源化利用 的目的。 傳統(tǒng)的 含 鉛 多金屬 物料 燒結(jié) 經(jīng)被國家強行淘汰，我國目前新建或 粗鉛冶煉 工廠，廣泛采用底吹爐氧化熔煉 頂吹氧化熔煉 兩種工藝對提升我國粗鉛冶煉水平起了很大的作用，但共性的缺點是氧化熔煉產(chǎn)生富鉛渣，富鉛渣再送入鼓風爐進行 還原熔煉。生產(chǎn)過程連續(xù)性弱 ， 浪費部分熱量，熱能綜合利用效果差， 各種有價金屬分散進入煙塵及粗鉛中， 不利于節(jié)能減排 及綜合回收。 為解決鉛冶煉污染問題，我國先后引進了 、卡爾多法，但因氧化、還原過程難于控制，渣含鉛高，而沒得到推廣應用。最近引進并工業(yè)化設(shè)計的基夫賽特煉鉛技術(shù)，其綜合能耗較高，另外，在同一爐子內(nèi) 同時實現(xiàn)兩個截然相反的過程， 無 論從冶煉氣氛維護，還是過程控制難度都是不易實現(xiàn)的。如想實現(xiàn)這樣一個過程 ， 也需要在同一爐內(nèi)分階段實現(xiàn)。氧化和還原段分開 ， 并在不同反應器內(nèi)完成不同過程的氧氣底吹 沒頂吹 合國內(nèi)生產(chǎn)實際，與傳統(tǒng)工藝集成嫁接，用熔池技術(shù)替代燒結(jié)工藝，解決了過程中 粉塵污染問題。 然而 浸沒頂吹 工藝的還原段仍采用半密閉的鼓風爐還原，工藝缺陷明顯：都將高溫液態(tài)渣冷卻鑄塊后入鼓風爐，重新消耗大量的冶金焦加熱還原 ， 造成高鉛渣潛熱的浪費，高鉛渣鑄塊、儲運時粉塵飛揚，污染嚴重。 4 目前 ， 處理 含鉛多金屬 廢 物料 一般有火法、濕法兩大類 ， 但對難以選礦而成份復雜 ， 不適宜于火法處理的含鉛 多金屬 廢 物料 ， 采用濕法處理 ，不僅可以有效地防止大氣污染 ， 而且能綜合回收 鉛、銀等有價成份 ， 同時得到元素硫 ， 具有一定優(yōu)越性。而在眾多的 傳統(tǒng) 濕法處理技術(shù)中 ， 綜合研究所用 含鉛多金屬 廢 物料 的特點 ， 無論是酸法、堿法、胺法 ， 還 是 出法、 出法或者 新氯化法 等 ， 均存在著鉛浸出率低、成本高等問題。在發(fā)展綠色經(jīng)濟、循環(huán)經(jīng)濟、低碳經(jīng)濟的新形勢下，如何充分利用 含鉛難處理 含鉛多金屬廢 料 的資源 ，替代鼓風爐工藝 ， 實現(xiàn) 高效、綠色回收 的創(chuàng)新，開發(fā)一種符合國情的低碳環(huán)保 的含鉛難處理多金屬 廢 物料 回收 新技術(shù)，實現(xiàn)煉鉛產(chǎn)業(yè)的綠色化技術(shù)升級，成了業(yè)界關(guān)注的課題。 開發(fā)適合于我 國含 鉛難處理多金屬 廢 物料 特點的 回 收新工藝 ，不但可以解決 我國高鉛渣回收率低 ，成本高，污染大等 問題，而且對我國 鉛 冶金技術(shù)的進步和我省經(jīng)濟社會的發(fā)展具有 推動作用。 目的必要性 近 10 年來 ,鉛的生產(chǎn)技術(shù)并沒有像上世紀 70 年代末 80 年代初那樣得到實質(zhì)性的突破和飛躍發(fā)展 ,但是當時發(fā)展起來的幾種硫化鉛精礦直接熔煉法 ,如基夫賽特法、卡爾多法、 等已在一些冶煉廠得到了應用。由于鉛價格的低迷不振 ,沒有吸引太多的廠家投資建新廠 ,因此總的來說直接煉鉛法的推廣并不迅速。迄今為止 ,傳統(tǒng)的燒結(jié) 焙燒 鼓風爐還原熔煉仍是占主導地位的煉鉛方法。據(jù)統(tǒng)計 ,大約 80%的鉛是通過燒結(jié)焙燒一鼓風爐還原熔煉法生產(chǎn)出來的 ,而采用這一方法的鉛廠亦占國內(nèi)鉛廠總數(shù)的 80%左右。我國鉛冶煉工藝 ,除白銀有色金屬公司西北鉛鋅冶煉廠引進了德國魯奇5 公司 已停產(chǎn)多年 )外 ,其余全部是燒結(jié) 鼓風爐 電解精煉工藝。目前 ,粗鉛的生產(chǎn)仍是火法 ,濕法煉鉛仍處于試驗階段。 直接煉鉛法多數(shù)都是采用富氧強化熔煉 ,入 爐的物料粒度 、 水分 要求高， 這就增加了備料的復雜程度。此外 ,該工藝需要用到含氧濃度大于 97%的工業(yè)氧氣 ,因此必須配套制氧廠 ,這樣也增加了投資 成本 。 在德國斯托爾勃格和韓國溫山冶煉廠已 取得成功。該法將鉛精礦加入 爐內(nèi) ,鼓入 富氧氧化 ,硫化鉛被氧化成氧化鉛時 ,會放出大量的熱使過程自熱 ,氧化鉛和硫化鉛 反應生成金屬鉛 ,部分反應不完全的氧化鉛在還原區(qū)加還原劑還原成金屬鉛 ,硫氧化成二氧化硫。因采用富氧熔煉 ,煙氣中的二氧化硫濃度高達15%左右 ,有利于制酸?？偟膩砜?,該工藝的“三廢”排放完全達到國際環(huán)保要求 ,因此不會污染環(huán)境。我國于 1985 年引進該項技術(shù) ,在西北鉛鋅冶煉廠建了一套 噸 /年的 ,但存在一些缺陷 ,未達到設(shè)計指標 ,目前處于停產(chǎn)狀態(tài)。 改善了衛(wèi)生條件 ,簡化了操作 ,比傳統(tǒng)流程的投資 少 ,生產(chǎn)成本低 ,二氧化硫濃度高 ,但其煙塵率高達 25%,必須返回處理。另外 ,爐渣含鉛高 ,一定要配合煙化爐才能得到棄渣?？柖酄t煉鉛工藝在直接煉鉛法中占有一席之地?？柖酄t煉鉛法的加料、氧化、還原和排 鉛 渣均在一個相對較小的空間中完成。由于瑞典波利登公司采用了先進的控制設(shè)備 ,使得整個過程流暢輕松 ,爐前僅需 1 名工人間斷性地管理 ,另有 1 名工人通過工業(yè)電視和計算機系統(tǒng)對整個過程進行監(jiān)管。另外 ,卡爾多爐具有廣泛的原料適應性 ,對處理含硫低的物料尤其合適?？柖喾ǖ娜蹮?(氧化 )與還原在同一個爐中進行 ,沒有流態(tài)物料的任何形式的 轉(zhuǎn)運過程。但卡爾多法有兩個不足 ： 一是在熔煉過程中要抽出一部分煙氣壓縮使二氧化硫氣體轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)6 二氧化硫 ,在還原過程中又將液態(tài)二氧化硫送去制酸 ， 以保證工藝 順 利進行 ； 二是間斷性作業(yè)。除了以上幾種方法外 ,還有幾種直接煉鉛法 ,如艾薩法、奧托昆普法、 口山煉鉛 )法、堿法熔煉、低溫堿熔煉法等 ,但除艾薩法和奧托昆普法得到了一定的應用外 ,后幾種 方 法還沒有得到工業(yè)應用。 目前來說，火法煉鉛技術(shù)表現(xiàn)出來的主要缺點是 生產(chǎn)環(huán)節(jié)多 ,流程長 ,返料多 ,不能充分利用精礦的表面能和燃燒熱。特別是由于生產(chǎn)環(huán)節(jié)多 ,產(chǎn)生粉塵、煙塵的污染源也 隨之增多。尤其是燒結(jié)產(chǎn)生的低濃度二氧化硫制酸難度大。發(fā)達國家的鉛冶煉廠也在不斷地比較新舊方法在 經(jīng)濟和技術(shù)方面的優(yōu) 劣。新方法在技術(shù)方面的優(yōu)勢十分明顯 ,但都有投資龐大的弊端。從鉛價低迷的上世紀 80 年代中期到整個 90 年代 ， 投資過大的弊端嚴重地制約了新方法的推廣和應用。在這種情況下 ,許多發(fā)達國家的鉛冶煉廠仍保留了傳統(tǒng)的燒結(jié)焙燒 鼓風爐熔煉工藝 。 由于直接煉鉛法的技術(shù)和環(huán)境治理優(yōu)勢 ,以及有些直接煉鉛法如基夫賽特法、卡爾多法、 的日益完善和發(fā)展 ,直接煉鉛法將會逐步擴大其領(lǐng)地。特別是對于新建鉛冶煉廠 ,其優(yōu)勢將更加明 顯。而對于傳統(tǒng)的燒結(jié)焙燒 鼓風爐工藝 ,由于其經(jīng)濟優(yōu)勢 ,只要加強自動化儀表和機械化控制程度 ,加強環(huán)境污染治理 ,仍將保持其生命力而繼續(xù)生存下去。對于我國采用傳統(tǒng)工藝的鉛冶煉廠 ,只要能夠通過技術(shù)改造 ,加強機械密封和自動化控制 ,不斷改善工業(yè)衛(wèi)生狀況和消除環(huán)境污染 ,還能在一段時間內(nèi)獲得發(fā)展。目前株洲冶煉廠正在進行的鉛燒結(jié)機改造和引進的丹麥托普索 就是一個很好的借鑒。 7 隨著全球環(huán)保政策和工業(yè)衛(wèi)生規(guī)范要求的日趨嚴格 ,濕法煉鉛 及 含鉛多金屬 廢 資源的濕法綜合回收工藝的研究迫在眉睫。目前國內(nèi)外學者在三氯化鐵浸出、硅 氟酸介質(zhì)中的氧化浸出、一步直接電解、非氧化浸出、 硝酸浸出等 方面進行相關(guān)的研究，有些方法正在擴大試驗，濕法煉鉛及 含鉛多金屬 廢 資源的濕 法綜合回收工藝的研究符全鉛冶煉的國際趨勢，是我省以及我國將來 含鉛多金屬 廢 資源的有效回收 方法，因此有必要進行深入的研究，為推進我省，我國的濕法煉鉛及 含鉛多金屬 廢 資源 的 資源化利用作出貢獻。 二 、 相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀和趨勢 21世紀起，西方發(fā)達國家已將重 金屬 冶煉列入夕陽工藝，沒有花力氣去研發(fā)，多是維持原有工廠的生產(chǎn)能力。 冶煉的方法主要以火法為主，從70年代起，鉛的濕法冶煉技術(shù)開始 起步發(fā)展，近 年 來得到較快發(fā)展。目前精鉛 的產(chǎn)量 波動在 520萬 560萬 噸 /年 ，其中 60%以 上為 含 鉛 廢 原料。生產(chǎn)工藝、原生鉛以燒結(jié) 電池等二次鉛原料，以反射爐熔煉為主。采用現(xiàn)代工藝的鉛產(chǎn)量約 81萬 噸 ，占國外鉛產(chǎn)量的 15%左右。 以下從目前國內(nèi)外采用的火法煉鉛及濕法煉鉛的發(fā)展情況來分析。 法煉鉛的現(xiàn)狀及發(fā)展動態(tài) 先后共建有四個廠，總產(chǎn)能 35 萬噸 /年精鉛 ， 目前僅德國貝爾采留斯冶金公司和韓國高麗鋅公司這兩家還在生產(chǎn)。以富鉛精礦和二次鉛物料為原料，產(chǎn)能共計為 25萬 噸 /年 精鉛。由于氧化與還原反應在一個爐 內(nèi)8 進行，氣氛上相互干擾。還原煙氣 含 時送去制酸，增大了制酸的投資與成本；還原過程是連續(xù)的，但總在低鉛狀態(tài)下進行，要求很強的還原氣氛，增加了還原劑用量，且難以還原徹底，渣含鉛偏高在 5% 7%。加拿大和中國都曾引進此技術(shù)建廠，由于上述不同原因而關(guān)閉。 意大利薩丁島維斯麥港冶金公司開發(fā)，先后共建有六個廠，國外四家 ， 國內(nèi)兩家。產(chǎn)能合計為 52萬噸精鉛，該 工藝熔煉與銅閃速爐相似，還原用熱焦層與電爐、爐內(nèi)嵌襯大量銅水套 ， 熱損失偏大。原料需要預干 燥，流程相對較長 ， 投資偏高 ， 煙道 粘結(jié)嚴重 ， 需定期清理 ， 維修工作量大 ， 還原渣含鉛難以降至 5%以下，其單位粗鉛成本相對較高。因此國外建設(shè)的四個廠，僅有加拿大科明科公司還堅持在生產(chǎn)。意大利、哈薩克斯坦、波利維亞等建的 國有株冶和貴溪冶煉廠在九江均建有 10萬 噸 /年 精鉛的廠 ，株冶建的尚未投產(chǎn)，九江建的投產(chǎn)不久，有待觀察。 原為煉鋼用，波利頓公司用來半年處理廢雜銅，半年處理廢雜鉛。伊朗引進該技術(shù)用來還原鉛燒結(jié)塊和高品位氧化鉛礦。我國西部礦業(yè)引進用來處理富鉛精礦。這 三個廠的總產(chǎn)能僅 噸 粗鉛。處理鉛精礦時原料需深度干燥，作業(yè)分氧化、還原交替進行，至使煙氣中 斷時續(xù)，大幅度增加了制酸的投資、能耗和作業(yè)成本。煙塵率高達 35%，且中間物料多，直收率低于 60%，爐襯壽命短，爐頂運行三周需停爐拆修一周，作業(yè)率低于 75%，單位產(chǎn)品的耐火材料消耗高，生產(chǎn)成本高，西部礦9 業(yè)集團引進該技術(shù)建成 5 萬 噸 /年 粗鉛冶煉廠，投產(chǎn)運用三年產(chǎn)量不足產(chǎn)能的 50%，因虧損而關(guān)閉。該技術(shù)用于處理銅、鉛陽極泥及吹煉高鎳銅锍優(yōu)點突出，被國內(nèi)多家企業(yè)采用。 頂吹煉鉛工藝 由 發(fā)的頂吹煉鉛工藝、世界共建有 14 條生產(chǎn)線，國外 10 條，國內(nèi) 4 條，總產(chǎn)能 78 萬 噸 /年 粗鉛。有五種不同工藝流程： （ a） 第一條生產(chǎn)線在澳大利亞 司建有兩臺頂吹爐，一臺熔煉脫硫，一臺噴油還原，年產(chǎn)粗鉛 6 萬 噸 。由于還原效果不理想，改為一臺頂吹熔煉脫硫產(chǎn)高鉛渣 ， 破碎后供燒結(jié)機配料。后因原料不足，頂吹熔煉系統(tǒng)停止運行。比利時有一家和 樣，采用頂吹熔煉脫硫，產(chǎn)出高鉛渣破碎為燒結(jié)機配料，燒結(jié)塊供鼓風爐熔煉，粗鉛規(guī)模也是 6 萬 噸 /年 。 （ b） 德國歐洲冶金公司采用 處理含鉛 75% 76%的富鉛精礦，通過 交互反應產(chǎn)出粗鉛和含鉛 40%的高鉛渣，由于渣率低，鉛直收率 80%，高鉛渣出口中國。是世界上能耗和加工費用最低的鉛冶煉廠 ， 設(shè)計年產(chǎn)粗鉛 10 萬 噸 。 （ c） 印度、中國云錫均用 建有產(chǎn)能 10 萬 t/a 精鉛的冶煉廠 ，一臺爐子分階段完成氧化、還原、煙化三個工藝過程。熔體不用倒運，環(huán)保非常好。但與卡爾多一樣，煙氣制酸復雜化，制酸投資與成本高。氧化、還原、煙化在不同溫度下完成，爐襯熱振頻繁，影響爐襯壽命。熔煉與還原過程的煙塵需返回熔煉配料，而煙化塵需送鋅廠處理，所有煙塵產(chǎn)于一套收塵系統(tǒng)。不同階段的煙塵實現(xiàn) 良好分離 ， 給操作帶來較大麻煩。印度斯坦鋅公司的鉛廠操作不順，作業(yè)率低。云錫的鉛廠操作水平高于印度，10 目前生產(chǎn)順利。 （ d） 韓國高麗鋅公司建有 5 臺 ，用于揮發(fā) 原渣、鋅廠鉛銀渣及鋅浸渣中的鉛、鋅、鎘、銦、銀等有價元素。年回收鉛約 3 萬噸。韓國買斷 一技術(shù)，并加以封鎖，不讓出口他國。今年與韓國專家學述交流了解到他們采用 28%的富氧熔煉， 每 噸渣煤 430450于回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)。我國多用煙化爐揮發(fā)熔煉，不用富氧、噸渣煤耗 48000高于頂吹爐，但沒有噴槍 ， 耐火材 料 ， 氧氣等消耗費用，渣處理單位成本低于韓國的頂吹技術(shù)。由于韓國至今沒有煙化爐，所以十分看重頂吹煙化技術(shù)。 （ e） 國外哈薩克斯坦 ， 我國曲靖 ， 內(nèi)蒙 ， 酒泉用 術(shù)各建有一臺頂吹爐熔煉鉛精礦 ， 總產(chǎn)能 33 萬 噸 /年 精鉛。頂吹爐脫硫，通過交互反應產(chǎn)出部分粗鉛，高鉛渣鑄錠送鼓風爐還原鉛。與我國 術(shù)一樣，只是一個用頂吹，另一個用底吹熔煉。由于供氧濃 度 偏低 ， 熔煉過程需配入 3 7%燃煤補熱，單位產(chǎn)品能耗高于 藝。我國開發(fā)的 鉛技術(shù)在印度建了一個 10 萬 噸 /年 精鉛的德里吧鉛廠，已投產(chǎn)驗收。 （ 5） 底吹 工藝 2002 年以前，我國鉛冶煉一直采用傳統(tǒng)的燒結(jié) 染嚴重。上世紀 80 年代初由國家科技部立項，在沈陽冶煉廠開展了氯化浸出濕法煉鉛工藝及水口山的氧氣底吹火法煉鉛工藝的研究開發(fā)，以求解決傳統(tǒng)煉鉛工藝的環(huán)保問題。研發(fā)的兩種工藝均取得了半工業(yè)試驗的技術(shù)成果。濕法煉鉛工藝表明技術(shù)上沒問題，但加工成本偏高，難以產(chǎn)業(yè)化應用。氧氣底吹火法煉鉛氧槍壽命只有一周也難以產(chǎn)業(yè)化。直至 1998 年，有色設(shè)計總院11 研發(fā)了一種新的氧槍結(jié)構(gòu)，并在安徽池洲冶煉廠和河南豫光金鉛進行了年產(chǎn)鉛 3 萬 噸 和 6 萬 噸 兩種規(guī)模的產(chǎn)業(yè)化示范性工程建設(shè) ，并于 2002 年一舉投產(chǎn)成功。氧槍壽命可達 4 8 周， 每 噸鉛能耗由傳統(tǒng)工藝的 630至360為主要的是用底吹熔煉取代了燒結(jié)過程，有效解決了鉛冶煉的鉛塵的嚴重污染問題，且大幅度提高了硫的利用率，降低了 每 噸鉛加工成本。因此該工藝在我國獲得了迅速推廣。目前建成與在建的 企業(yè)達32 家（含印度德里吧鉛廠），總產(chǎn)能達 258 萬 噸 /年 粗鉛。 （ 6） 高鉛液態(tài)渣直接還原 基于底吹熔煉 將高鉛渣鑄塊，浪費了其物理潛熱，增加鑄錠工序，拉長了工藝流程 ， 增加投資 ， 增大了場地。另外鼓風爐還原需用冶金 焦、加工成本增大。為克服上述缺點。通過國家立項、展開了高鉛液態(tài)渣直接還原的課題研發(fā)。短短兩三年時間 ，這一課題取得了豐碩成果。目前國內(nèi)已有四種工藝取得了產(chǎn)業(yè)化應用 : （ a） 熱渣電熱底吹粉煤還原熔煉工藝； （ b） 熱渣底吹天然氣加粒煤還原熔煉工藝； （ c） 熱渣帶爐襯的豎爐側(cè)吹粉煤還原熔煉工藝； （ d） 熱渣水套豎爐加粒煤側(cè)吹富氧還原熔煉工藝。 應用這四種工藝替代鼓風爐焦炭還原熔煉的廠家已達 13 家，有新建和改造鼓風爐的兩 種情況。其中應用電熱底吹還原爐和側(cè)吹還原爐的各有六家，用底吹 還原的一家。液態(tài)熱的高鉛渣直接還原工藝 替代鼓風爐還原熔煉、充分利用了高鉛渣的潛熱， 每 噸鉛能耗由 360煤 進一步降低至200 240煤 。由煤替代了焦 碳 ，加工成本也得以進一步降低。 12 （ 7）熔池煉鉛新工藝的應用 近幾年我國逐步推廣應用了新的煉鉛方法 ,云南某公司引進了艾薩法(青海某公司引進了卡爾多法 (我國自主開發(fā)的氧氣底吹 鼓風爐還原新工藝在河南某公司首次采用后 ,迅速在全國推廣 。 另外 ,湖南某大學在河南新鄉(xiāng)進行的氧氣側(cè)吹熔池熔煉煉鉛技術(shù)的研究已取得一定進展 ， 北京某研究院目前正在河南靈寶某公司開發(fā)閃速熔煉煉鉛工業(yè)化裝置 ；江 西某設(shè)計研究院 ， 湖南某大學與云南某公司也在合作開發(fā)旋渦柱煉鉛技術(shù) ； 河南某公司自主研發(fā)的液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)取得了突破性進展 ,工業(yè)化應用正在有序推進中 。 （ 8）基夫賽特直接煉鉛法 該方法是在一臺基夫賽特爐內(nèi)完成鉛精礦焙燒 ， 還原 ， 鋅揮發(fā)過程 ，其優(yōu)點是 ： 過程連續(xù)穩(wěn)定 ， 設(shè)備壽命長 ， 煙氣量小 ， 量高 ,煙塵率為5%,金屬和硫回收率分別達 98%和 95%， 余熱利用率高 ,能處理低鉛高鋅物料 。缺點是 要求入 爐物料含水 l%， 備料系統(tǒng)復雜 ,爐子結(jié)構(gòu)復雜 ， 一次性投資大 ， 江西某公司和湖南某公司正在引進此工藝 ， 預計近兩年 內(nèi)投入生產(chǎn) 。 （ 9）富氧頂吹浸沒熔煉法 富氧頂吹浸沒熔煉法是向熔池渣層噴入富氧空氣和燃料 ,并攪拌熔池 ，調(diào)節(jié)燃料用量 ， 分別進行熔化 ， 氧化 ， 還原 。 造渣過程其特點為 ： 可在一臺爐中分階段實現(xiàn)氧化 ， 還原 ， 渣煙化 ， 也可在兩臺爐內(nèi)實現(xiàn)連續(xù)氧化 ，還原熔煉 。 對爐料制備系統(tǒng)要求不高 ， 可處理鉛精礦 ， 含鉛物料 。 云南某公司 2005 年引進 作氧化段 ,與傳統(tǒng)的鼓風爐熔煉一起形成了實用的13 富氧頂吹浸沒熔煉新工藝 。 （ 10）卡爾多煉鉛法 卡爾多煉鉛法作業(yè)分為氧化和還原兩段周期 ,氧化段可自熱 ,還原段需補加部分重油 ,該方法可處理鉛精礦也可處 理二次鉛原料 ,該工藝的主要問題是 ： 周期性間斷操作 ,作業(yè)過程繁雜 ,不利于 回收利用 ； 爐襯耐火材料壽命短 ,工藝能耗較高 ；入 爐物料要求含水小于 需復雜的干燥系統(tǒng) 。 2005年青海某公司引進后 ,由于爐襯壽命 ， 成本等問題 ,一直未能連續(xù)正常運行 ,沒有得到廣泛推廣 。 （ 11）氧氣底吹一鼓風爐還原煉鉛法 該方法是中國有色工程設(shè)計研究總院和水口山有色金屬公司聯(lián)合開發(fā)的具有國際先進水平的煉鉛新工藝 ,其中氧化和還原分別在兩個設(shè)備中進行 ,鉛精礦在底吹爐中自熱熔煉取代傳統(tǒng)工藝的燒結(jié)工序 ,基本避免了 鉛塵污染 ； 高濃度煙氣利于制酸 ,硫 回收率達 95% 96%； 鼓風爐的熔煉物料比傳統(tǒng)燒結(jié)工藝減少約 50%。 因此 ， 冶煉流程短 ,焦耗成本低 ， 粗鉛產(chǎn)品單位能耗在 400煤 。 與 相比 ,工藝易于控制 ，目前國內(nèi)已有十多套氧氣底吹 鼓風爐還原煉鉛裝置在正常運行 。 法煉鉛的現(xiàn)狀及發(fā)展動態(tài) 目前鉛的冶煉主要集中于火法冶煉，但隨著濕法冶煉技術(shù)的發(fā)展，濕法煉鉛的技術(shù)越來越受到各國冶金工作者的重視。如最初研究的方鉛礦的還原分解是在酸性介質(zhì)中進行的，如在 析出種方法可能是最初最簡單的濕法煉鉛方法。然而 , 原料 中砷、鉍和銅等各種雜質(zhì)會與鉛同時被還原 , 從而會污染產(chǎn)品鉛。上述這些濕法14 煉鉛過程均是在酸性介質(zhì)中進行的。 90 年代初 , 我國的龔亞軍和陳家庸研究了在堿性介質(zhì)中 , 用 ( 此外 ,早期的濕法煉鉛研究還包括焙燒 氯化物浸出法 , 堿浸出法和胺浸出法等。從近年來發(fā)表的濕法煉鉛研究報告可以看出 ,用 在硅氟酸介質(zhì)中進行硫化鉛的氧化浸出過程越來越受到重視。 （ 1） 方鉛礦的 出 用 出方法處理方鉛 礦的主要優(yōu)點是浸出速 度 快 ， 通過對反應副產(chǎn)品 可使 該法對復雜硫化鉛礦的適應性較強 。 22S 在發(fā)生這個反應的同時 , 也會形成各種可溶性鉛氯絡(luò)合物和鐵氯絡(luò)合物。通過加入堿金屬氯化物增加 可使溶液中的鉛主要以 形態(tài)存在。文獻對方鉛礦 該過程在稀 7%，并用硅氟酸浸出碳酸 鉛，并對鉛溶液凈化進行研究，脫除其中的雜質(zhì) i、 ； （ 4）在鉛電積工藝段，研究鉛溶液的添加劑組分對電積過程的影響，研究隋性陽極的材料組分，解決電積過程中陽極在氟硅酸體系中易溶解鈍化的難題； （ 5）研究用硫脲浸出氟硅酸浸出渣中的金、銀工藝，使 回收率 95%; （ 6）對整個 工藝體系的水循環(huán)進行研究，使廢水實現(xiàn)平衡循環(huán) ； （ 7） 建設(shè) 生產(chǎn)電鋅 150 噸 /年 ，電銅 300 噸 /年 ，電鉛 300 噸 /年 ，并綜合回收鍺、金、銀 的中試生產(chǎn)線， 并在中試線上進行研究，獲得相關(guān)的工藝參數(shù)，為工業(yè)化生產(chǎn)提 供技術(shù)參數(shù)。 34 術(shù)路線 本項目采用 云南馳宏鋅鍺股份有限公司 提供的 含鉛多金屬 廢 物料為研究 對象，此 物料成分復雜， 鉛主要以硫化鉛及氧化鉛的形態(tài)存在，同時含有鉛、鋅、鍺、金、銀等 有價金屬 。其中銅含量低于 5%，鋅含量在 6%左右，鉛的含量在 25%左右，鍺的含量 337g/t，金含量 t，銀含量 t，屬于典型的 含鉛多金屬難處理物料。該物料的有價金屬含量低、成分復雜，尤其鋅的含量較低，采用一般的選礦和冶煉方法不但能耗高、流程長，而且還難以有效地分離回收礦物中的有價金屬。本項目的研究工藝難點在于如何 在有效地回收銅、鋅的同時，又能最大限度地提取礦物中的 鍺、 金、銀，而不致使銅、鋅、金、銀的提取工藝間相互干擾。其中， 云南馳宏鋅鍺股份有限公司 對于后續(xù)硫脲法提取 金、銀的生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)設(shè)備已掌握得非常純熟，為了更好的適應生產(chǎn)，我們將本次研究的工作重心放在了加壓氧化浸出工 藝段、鉛電積工藝段，隋性陽極的材料組份及結(jié)構(gòu)、氟硅酸鉛溶液的 脫雜凈化、低含量鋅的萃取及電積幾段工藝上。以使其既不影響金銀的提取，又能實現(xiàn)銅、鋅、鉛的綜合回收，從而為 云南馳宏鋅鍺股份有限公司 創(chuàng)造最大的經(jīng)濟效益和社會效益。 多金屬物料 成分和性質(zhì)，決定采 用氧壓浸出 沉鍺 萃銅、鋅 碳酸鈉轉(zhuǎn)化 氟硅酸浸出 電積鉛 硫脲法回收金銀工藝來處理， 步驟如下圖 1所示 。 （ 1） 含鉛 多 金屬 廢 物料 進行高溫氧壓浸出條件試驗，得出最佳的浸出方式及適宜的浸出條件； （ 2） 浸出液 沉鍺，吸附凈化后 回收銅 、鋅 ，研究合適的萃取劑、萃取35 方式和適宜的萃取條件，反萃液電積得到金屬銅 、鋅 ； （ 3）對氧壓酸浸渣進行 碳酸化轉(zhuǎn)化過程進行研究，使鉛轉(zhuǎn)化為碳酸鉛，用硅氟酸浸出碳酸鉛，并對鉛溶液凈化進行研究； （ 4） 研究鉛溶液的添加劑組分對電積過程的影響，研究陽極的材料組分，解決電積過程中陽極在氟硅酸體系中 易溶解鈍化的難題； （ 5）研究用硫脲浸出氟硅酸浸出渣中的金、銀，并形成金、銀回收的綜合工藝； （ 6）對整個工藝體系中的水平衡進行研究，實現(xiàn)體系中廢水的循環(huán)利用，形成密閉體系。 要創(chuàng)新點 (1)采用加壓浸出的工藝對 含鉛 多 金屬 廢 物料 進行 浸出，有效浸出了物料中的 時氧化了鉛的硫化物，使硫轉(zhuǎn)化成元素硫進入渣中，氧化破壞了金、銀的鐵包裹化合物，使金、銀裸露于顆粒之外，有利于后續(xù)金銀的浸出提取。 （ 2）解決氟硅酸鉛溶液的添加劑 分對電積過程的影響，研究出了 i 的抗腐蝕惰性陽極，解 決電積過程中陽極在氟硅酸體系中易溶解鈍化的難題，使?jié)穹姺e工藝中試產(chǎn)業(yè)化成可能； （ 3）對含鉛多金屬廢物料資源化利用 技術(shù)進行整體研究，并采用氧壓浸出 工藝有效浸出銅及鋅，有效抑制鐵、硅的浸出，并采用 萃取 工藝，有效富集回收鋅，使其進入 電積 工序而獲得電鋅，實現(xiàn)了含鉛多金屬廢物料的資源化利用。 36 圖 1 含鉛金屬物料電積提鉛及資源化利用工藝流程圖 屬鉛 二次含鉛多金屬物料 加壓浸出 u、 出液沉 載有機相 萃銅后液 反萃 u 電積 金屬 鋅 積 金屬 壓酸浸渣（硫酸鉛渣） 碳酸鹽轉(zhuǎn)化 碳酸鉛 氟硅酸浸出 含鉛溶液 金、銀渣 凈化 鉛電積 電積后液 硫脲浸出 置換、精煉還原 金、銀 產(chǎn)品 含鉛多金屬物料 單寧鍺 37 六 、 項目預期目標、考核指標，預期提交的成果 期目標 (1)以 含鉛多金屬物料 為研究對象，采用 加壓酸 浸 工藝，使 鍺、 銅 、 鋅浸出率 在 95%以 上 ， 鉛的硫酸化率 95%，并對銅、鋅進行萃取、電積，使銅、鋅的回收率大于 90%； (2)酸浸渣進行碳酸化轉(zhuǎn)化，使鉛的轉(zhuǎn)化率 95%， 用氟硅酸浸出碳酸鉛，并對溶液進行凈化； （ 3）對鉛電積進行全工藝研究，確定氟硅酸鉛溶液的成份及添加劑組分，確定惰性陽極的組分及類型，并解決陰極沉積物粉化的難題，確定最佳的電流密度； （ 4）對氟硅酸浸出渣中的 鍺、金、銀及其它的稀貴金屬進行綜合回收； （ 5）對整 個工藝體系的水循環(huán)進行研究，使廢水實現(xiàn)平衡循環(huán) 。 通對上述幾個問題的解決，最終獲得具有自主知識產(chǎn)權(quán)的 含鉛 多金屬廢 物料的濕法冶金工藝，建成中試生產(chǎn)線，并完成中試試驗研究，為產(chǎn)業(yè)化提供生產(chǎn)設(shè)計依據(jù)。 核指標 該項目的主要考核指標按工藝流程分別如下： 在對 含鉛多金屬 廢 物料 的加壓酸浸工藝中 ， 鍺、 銅 、鋅的 浸出率 大于 95%以 上 ， 硫的轉(zhuǎn)化率 98%，銅、鋅的萃取率大于 90%； (2)酸浸渣進行碳酸化轉(zhuǎn)化，使鉛的轉(zhuǎn)化率 97%， 用氟硅酸浸出碳酸鉛，鉛的浸出率 98%，并對溶液進行凈化，凈化后液中的 8 于 ； （ 3）在鉛電積工藝段，確定鉛溶液的添加劑組分，確定陽極的材料組分，并解 決陰極沉積物粉化的難題； （ 4）對氟硅酸浸出渣中的鍺、金、銀及其它的稀貴金屬進行綜合回收，其中 回收率 92%; （ 5）對整 個工藝體系的水循環(huán)進行研究，使廢水實現(xiàn)平衡循環(huán) 。 （ 6） 建設(shè) 生產(chǎn)電 鉛 300 噸 /年 ，電銅 300 噸 /年 ，電鋅 150 噸 /年 ，并綜合回收鍺、金、銀 的中試生產(chǎn)線 。 期成果 為 云南 省 含鉛多金屬 廢 物料的回收提供實驗室研究數(shù)據(jù)和中試平臺生產(chǎn)數(shù)據(jù)， 獲得具有自主知識產(chǎn) 權(quán)的經(jīng)濟有效的 含鉛多金屬 廢資源 綜合回收的濕法冶金 技術(shù)，并取得相應技術(shù)的發(fā)明專利。 七 、 項目進度計劃 2015 年 01 月 12 月 (1)研究 含 鉛多金屬 廢 物料高溫氧壓 浸出過程，考察 各 因素對 物料中 銅、鋅、鐵 、硫 等元素的浸出行為的影響， 確定適宜的浸出工藝參數(shù) ； (2)以 為萃取劑萃取選擇性地回收浸出液中的銅，以銅電積后液為反萃液反萃銅，根據(jù)萃取劑性能及浸出液銅濃度，確定適宜的萃取及反萃 工藝參數(shù) ；研究萃銅后液中鋅的萃取回收技術(shù)以及回收后溶液的除油和返回浸出工藝 ，確定萃取法回收低含量鋅適宜的工藝參數(shù) ； 39 2016 年 01 月 12 月 (1)對氧壓酸浸渣 碳酸化轉(zhuǎn)化過程進行研究，使鉛的轉(zhuǎn)化率 97%， 用硅氟酸 浸出碳酸鉛，并對鉛溶液凈化進行研究，脫除其中的雜質(zhì) u、 ； （ 2）在鉛電積工藝段，研究鉛溶液的添加劑組分對電積過程的影響，研究陽極的材料組分，解決電積過程中陽極在氟硅酸體系中易溶解鈍化的難題； （ 3）研究用硫脲浸出氟硅酸浸出渣中的金、銀工藝，使 回收率 95%; （ 4）對整 個工藝體系的水循環(huán)進行研究，使廢水實現(xiàn)平衡循環(huán) 。 2017 年 01 月 12 月 （ 1） 建設(shè) 中試生產(chǎn)線，為后期大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)提供技術(shù)支撐。 (2) 對于多金屬資源化利用關(guān)鍵金屬進行整體研究，確定工藝 流程并在示范平臺上進行氧壓浸出、萃取和電積等中試研究，為產(chǎn)業(yè)化提供依據(jù)。 (3) 與企業(yè)聯(lián)合進行工業(yè)化調(diào)試、生產(chǎn)； 報告編寫、驗收等。 八 、 項目組織管理措施 該項目立項后，由昆明冶金研究院牽頭，組織 昆明冶金研究院、云南馳宏鋅鍺股份有限公司、云南冶金 科技 （ 美國 ） 有限公司 的 最強 技術(shù)力量，并由 昆明冶金研究院冶金研究 所 牽頭 具體實施。 成立由 和曉才 、 謝剛 、 李懷仁 負責的攻關(guān)課題組，實行課題負責人制，40 采取獎勵與任務掛鉤，收入與業(yè)績結(jié)合的管理機制。 在管理上強調(diào)研究人員之間的密切合作關(guān)系，強調(diào)研究人員職責，充分發(fā)揮各研究 人員的自覺性和主動性，確保項目研究工作的順利開展。 充分發(fā)揮昆明冶金研究院 、 云南馳宏鋅鍺股份有限公司、 云南冶金 科技 （ 美國 ） 有限公司 的經(jīng)驗，結(jié)合昆明冶金研究 院 技術(shù)優(yōu)勢，整合有關(guān)方面的人力資源，組織技術(shù)骨干進行聯(lián)合攻關(guān)。 發(fā)揮昆明冶金研究院專家學術(shù) 委員會的作用，不定期對該項目提出的各種方案進行評價，作出修改意見和具體實施意見，同時對項目出現(xiàn)的問題提出解決方案。 為了確保項目資金運作的安全性，對于項目經(jīng)費實行專款專用。在資金使用上，成立我院資產(chǎn)財務部人員組成的項目運行監(jiān)督小組，直接負責資金調(diào)撥、使用、監(jiān)督。 九 、 項目有關(guān)的國內(nèi)外知識產(chǎn)權(quán)狀況分析 隨著全球環(huán)保政策和工業(yè)衛(wèi)生規(guī)范要求的日趨嚴格 ,濕法煉鉛 及 含鉛多金屬 廢 資源的濕法綜合回收工藝的研究迫在眉睫。目前國內(nèi)外學者在三氯化鐵浸出、硅氟酸介質(zhì)中的氧化浸出、一步直接電解、非氧化浸出、 硝酸浸出等 方面進行相關(guān)的研究，有些方法正在擴 大試驗，濕法煉鉛及 含鉛多金屬 廢 資源的濕法綜合回收工藝的研究符合 鉛冶煉的國際趨勢，是我省以及我國將來 含鉛多金屬 廢 資源的有效回收 方法，因此有必要進行深入的研究，為推進我省，我國的濕法煉鉛及 含鉛多金屬資源 的 資源化利用作出貢獻。 41 本項目采用 云南馳宏鋅鍺股份 有限公司 提供的 含鉛多金屬 廢 物料為研究 對象，此 物料成分復雜，鉛主要以硫化鉛及氧化鉛的形態(tài)存在，同時含有鉛、鋅、鍺、金、銀等有有價金屬 。其中銅含量低于 5%，鋅含量在 6%左右，鉛的含量在 25%左右，鍺的含量 337g/t，金含量 t，銀含量 t，屬于典型的 含鉛多金屬難處理物料。該物料的有價金屬含量低、成分復雜，尤其鋅的含量較低，采用一般的選礦和冶煉方法不但能耗高、流程長，而且還難以有效地分離回收礦物中的有價金屬。本項目的研究工藝難點在于如何在有效地回收銅、鋅的同時，又能最大限度地提取礦物中的金、 銀，而不致使銅、鋅、金、銀的提取工藝間相互干擾。我們將本次研究的工作重心放在了加壓氧化浸出工藝段、鉛電積工藝段，隋性陽極的材料組份及結(jié)構(gòu)、氟硅酸鉛溶液的凈化脫雜凈化、低含量鋅的萃取及電積幾段工藝上。以使其既不影響金銀的提取，又能實現(xiàn)銅、鋅、鉛的綜合回收，從而為 云南馳宏鋅鍺股份有限公司 創(chuàng)造最大的經(jīng)濟效益和社會效益 ，同時也為我省含鉛多金屬廢資源的資源化利用提供有效的 工藝途徑和資源化利用方法 。 因此，大力研究開發(fā) 含鉛多金屬難處理物料 創(chuàng)新生產(chǎn)技術(shù) 在目前國內(nèi)外處于前沿技術(shù)領(lǐng)域， 具有重要意義 ， 該項目的開發(fā)基本上為我們具 有自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù) 。 十 、 項目效益分析 （一） 經(jīng)濟效益分析 為提高資源的綜合利用率，保護環(huán)境，實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，公司通過各方考察、調(diào)研和反復論證，決定依托科研院所和自身的先進技術(shù)實施42 含鉛多金屬難處理物料 綜合回收 項目。 項目擬建成低品位多金屬難處理廢資源 綜合回收 中試生產(chǎn)線，實現(xiàn)生產(chǎn)電鋅 150 噸 /年 ，電銅 300 噸 /年 ，電鉛300 噸 /年 及金銀的有效綜合回收。 未來 生產(chǎn)線建成后， 預計 實現(xiàn) 年 銷售收入 元 。 在中試生產(chǎn)調(diào)試完成后， 云南馳宏鋅鍺股份有限公司 在現(xiàn)有生產(chǎn)線上改造，擬建成 含鉛多金屬 廢 物料資源化 利用 綜合回收工業(yè)生產(chǎn)線 。主要 改建選礦車間、焙燒車間、銅萃取電積車間、回收車間、硫酸車間及相關(guān)公共輔助設(shè)施。項目建成投產(chǎn)后， 將有 效帶動我省的 社會經(jīng)濟發(fā)展。 （二） 社會效益分析 云南省有色礦產(chǎn)資源豐富， 含鉛多金屬 廢 物料豐富 ，研究 含鉛多金屬廢 物料資源化利用技術(shù) 能夠極大地促進低品位礦產(chǎn)的開發(fā)利用，同時提升科研單位的研究創(chuàng)新能力，提升企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)的經(jīng)濟效益。 該項目的實施，能夠?qū)⒀芯繂挝坏募夹g(shù)優(yōu)勢與 云南馳宏鋅鍺股份有限公司 的生產(chǎn)管理經(jīng)驗結(jié)合起來，實現(xiàn)資源的最大化利用，帶動 我省 經(jīng)濟的發(fā)展。 （三） 應用前景分析 按 照國家及云南省的工業(yè)規(guī)劃，擬將云南省打造成為中國重要的 有色金屬 產(chǎn)業(yè)基地 。云南冶金集團 股份有限 公 司作為省內(nèi)有色行業(yè)的龍頭企業(yè)，承接了 鉛鋅 產(chǎn)業(yè)發(fā)展的重任。 馳宏鋅鍺 作為云南省冶金集團鉛鋅板塊的重要生產(chǎn)企業(yè)， 是我國 “ 一五 ” 計劃 156 個重點建設(shè)項目之一，馳宏鋅鍺現(xiàn)已發(fā)展成為在國內(nèi)的云南、四川、內(nèi)蒙古、黑龍江、西藏、北京、香港以43 及國外的加拿大、澳大利亞、玻利維亞等地擁有 36 家分子公司的集團化、國際化企業(yè)，資源品種覆蓋鉛鋅、銅、鉬、金、銀、鍺等多種有色金屬。隨著煉鉛工業(yè)的發(fā)展 , 高品位和容易處理的鉛礦會越來越少 , 而低品 位和復雜 含 鉛 多金屬 廢 資源 比例會逐漸增加。濕法煉鉛過程對低品位和復雜鉛資源 的適應性也比較強 ，能有效綜合回收其中的有價金屬 。 開發(fā) 含 鉛 多金屬 廢 資源利用技術(shù) ,把再生鉛回收納入 鉛工業(yè)進行整體規(guī)劃 ,以 鉛冶煉技術(shù)的創(chuàng)新 ,帶動再生鉛回收的節(jié)能減排 ， 清潔生產(chǎn)及規(guī)模裝備水平的整體提高 。這對云南 冶金集團鉛鋅板塊再生資源的綜合利用 ，以及我省含鉛多金屬廢資源的資源化利用 具